ESPECIALIZAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA DO TRABALHO
RICARDO SIEBENROK ODORCZYK
AVALIAÇÃO DE RISCOS NO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE CERVEJA EM UMA MICROCERVEJARIA
MONOGRAFIA DE ESPECIALIZAÇÃO
CURITIBA 2015
AVALIAÇÃO DE RISCOS NO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE CERVEJA EM UMA MICROCERVEJARIA
Monografia do Curso de especialização, apresentado como requisito parcial para obtenção do título de Especialista em Engenharia de segurança do trabalho, do Departamento de Construção Civil da UTFPR.
Orientador: Prof. Dr. Rodrigo Eduardo Catai
CURITIBA 2015
AVALIAÇÃO DE RISCOS NO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE CERVEJA EM UMA
MICROCERVEJARIA
Monografia aprovada como requisito parcial para obtenção do título de Especialista no Curso de Pós-Graduação em Engenharia de Segurança do Trabalho, Universidade Tecnológica Federal do Paraná – UTFPR, pela comissão formada pelos professores:
Banca:
_____________________________________________ Prof. Dr. Rodrigo Eduardo Catai (orientador)
Departamento Acadêmico de Construção Civil, UTFPR – Câmpus Curitiba. ________________________________________
Prof. Dr. Adalberto Matoski
Departamento Acadêmico de Construção Civil, UTFPR – Câmpus Curitiba. _______________________________________
Prof. M.Eng. Massayuki Mário Hara
Departamento Acadêmico de Construção Civil, UTFPR – Câmpus Curitiba.
Curitiba 2015
pelo exemplo e incentivo durante minha vida.
À minha filha Ana Carolina Odorczyk, presente eterno de deus, cujo nascimento ocorreu durante o curso, e me serviu de grande incentivo.
Aos meus familiares que sempre me apoiaram, e em especial neste momento.
Aos meu colegas de turma, em especial Gilvandro Linzmeyer, Felipe Fernando da Silva, Vinicius Violan, Simone Auda Carbonar, Julian Alpendre e Felipe Sprada, pela grande amizade e companheirismo construidos.
À Richard Buschmann, Francisco Seegmueller e Humberto Goncalves, donos de microcervejaria Bastards Brewery, não só pelo grande apoio aos cervejeiros de panela do Paraná, mas também por possibilitar a realização deste trabalho nas instalações da Bastards e imensa receptividade.
Aos meus queridos amigos Guilherme Gulin, Thadeu Dhremer de Melo e Silva, Murilo Santos Holtman, Gustavo Solieri, Tatiana Akemi da Cruz, Paolo Lucchi, Jean Rodrigo do Nascimento e Julia Tramujas por sempre estarem ao meu lado dando grande apoio, principalmente no ano de 2014.
Microcervejaria. 2015. Monografia de Curso de Especialização em Engenharia de Segurança do Trabalho da Universidade Federal Tecnológica Federal do Paraná. Curitiba, 2015.
Com o emergente crescimento do mercado cervejeiro no Brasil, diversas oportunidades de negócio surgem com isso. Com a abertura incessível de microcervejarias, tem-se a necessidade de adaptar as instalações destes estabelecimentos para a segurança ocupacional. O presente trabalho tem então por objetivo identificar e avaliar os riscos em uma microcervejaria na região metropolitana de Curitiba. Para isto foram mapeados os processos e equipamentos presentes na microcervejaria, para a posterior aplicação de técnicas de análise de riscos. Neste trabalho, utilizou-se as metodologias FMEA – Análise de Modos e Efeitos de Falha e APR - Análise Preliminar de Riscos, fundamentados no processo de produção de cerveja em uma microcervejaria, que permitiram que os riscos fossem avaliados com sucesso. O trabalho possibilitou a identificação dos riscos e as ações para suas remediações, e provou que as ferramentas utilizadas podem ser aplicadas para avaliar risco no setor de microcervejarias com sucesso.
With the emerging growth of the beer market in Brazil, several business opportunities arise from it. With non-assignable opening microbreweries, there is the need to adapt the facilities of these establishments for Occupational Safety. This work is then supposed to identify and assess risks in a microbrewery in the metropolitan region of Curitiba. To this were mapped processes and equipment present in the microbrewery, for subsequent application of risk analysis techniques. In this work, we used the FMEA methodology - Analysis and Failure Modes and Effects APR - Preliminary Risk Analysis, based in the beer production process in a microbrewery, which allowed the risks were successfully evaluated. The work enabled the identification of risks and actions for their remedies, and proved that the tools used can be applied to assess risk in the successful microbreweries sector.
Figura 2 – Layout das instalações ... 34
Figura 3 – Moinho de malte ... 35
Figura 4 – Brassagem ... 35
Figura 5 – Cozinha ... 36
Figura 6 – Fermentadores ... 36
Figura 7 – Câmara Fria ... 37
Figura 8 - Área de envase ... 37
Figura 9 - Estocagem de produtos ... 38
Figura 10 – Laboratório Químico ... 38
Figura 11 - Instalações externas ... 39
Figura 12- Caldeira ... 40
Figura 13 - Área de brassagem ... 41
Figura 14 – Área de Brassagem ... 41
Figura 15 – Cozinha ... 42
Figura 16 - Tubulação de Resfriamento e filtragem ... 43
Figura 17 - Moedor ... 44
Figura 18 - Pasteurização ... 45
Figura 19 - Envasadora ... 45
Figura 20 - Envasadora ... 46
Figura 21 - Envasadora ... 46
Figura 22 - Lavadora de barril ... 47
Figura 23 - Limpadora de Barril ... 48
Figura 24 - Câmara fria ... 48
Figura 25 - Fermentadores ... 49
Quadro 02 – Categorias ... 27
Quadro 03 - Categorias de frequência ... 27
Quadro 04 - Categoria de severidade ... 27
Quadro 05 – Classes de risco. ... 28
Quadro 06 - Palavras- chaves ... 29
Quadro 07 - Categorias de Severidade ... 31
Quadro 08 - Categoria de detecção ... 32
Quadro 09 - Categoria de Ocorrencia ... 32
Quadro 10 - FMEA ... 53
1 INTRODUÇÃO ... 12 1.1 OBJETIVOS ... 12 1.1.1 Objetivo Geral ... 12 1.1.2 Objetivos Específicos ... 12 1.2 APRESENTAÇÃO DO DOCUMENTO ... 13 2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ... 14 2.1 MICROCERVEJARIAS ... 14
2.1.1 Processo de Produção de Cervejas ... 14
2.1.1.1 Brassagem ... 14
2.1.1.2 Moagem ... 15
2.1.1.3 Mostura ... 15
2.1.1.4 Filtração do mosto ... 16
2.1.1.5 Fervura... 16
2.1.1.6 Separação do trub e resfriamento do mosto. ... 17
2.1.1.7 Fermentação, Maturação e Carbonatação... 17
2.1.1.8 Envasamento ... 19
2.1.2 Layout de uma cervejaria ... 19
2.2 NORMAS REGULAMENTADORAS ... 20
2.3 Técnicas e ferramentas para análise de risco ... 25
2.3.1 Análise preliminar de risco (APR) ... 26
2.3.2 Técnica de incidentes críticos (TIC) ... 28
2.3.3 Hazard and Operability Study (HAZOP) ... 29
2.3.4 What if (E SE...?)... 29
2.3.5 Failure Modes and Effect Analysis - FMEA ... 29
3.2.1 Arranjo Físico e Instalações ... 33 3.2.2 Equipamentos ... 40 3.2.2.1 Caldeira ... 40 3.2.2.2 Cozinha ... 40 3.2.2.3 Moedor ... 44 3.2.2.4 Pasteurizador ... 44 3.2.2.5 Envasadora ... 45 3.2.2.6 Limpadora de Barril ... 47 3.2.2.7 Câmara Fria ... 48 3.2.2.8 Fermentadores ... 49 3.3 Processo ... 50
3.4 IDENTIFICAÇÃO DOS RISCOS ... 50
4 RESULTADOS E DISCUssÕES ... 52
4.1 APR APLICADO EM UMA MICROCERVEJARIA ... 52
4.2 FMEA aplicado em uma microcervejaria ... 52
4.3 Priorização das ações ... 54
4.4 Recomendações gerais ... 54
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS ... 55
1 INTRODUÇÃO
Desde 2004, o número de microcervejarias cresceu dez vezes em nível nacional, sendo inauguradas somente no estado do Paraná, 32 microcervejarias (PROCERVA, 2015). Á nível nacional existem mais de 200 cervejarias de pequeno porte, um número que vem aumentando cada vez mais(ESTADAO, 2013), e se deve ao crescimento do número de Cervejeiros Artesanais, que decidiram profissionalizar seu hobby, e tornar disso um negócio. Segundo a revista EXAME(2014), em 2014 o setor microcervejeiro movimento 60% a mais que em 2009.
No entanto, a concepção de uma cervejaria, mesmo que esta seja micro, envolve um investimento financeiro elevado, devido não só ao custo dos equipamentos mas também aos detalhes minuciosos que devem ser levados em consideração no processo de produção da cerveja.
Com isto, muitas vezes esses novos empreendedores acabam não preocupando muito com as questões de segurança do trabalho, por questões de redução de custo, falta de conhecimento sobre o assunto, ter poucos funcionários ou apenas sócios trabalhando no estabelecimento, ou até mesmo por negligência que algum acidente grave pode acontecer.
Levando em conta então que existe esse cenário, é importante ressaltar que o processo de produção de cerveja possui uma alta complexidade, e com isso, diversos riscos à integridade física de saúde do trabalhador envolvido.
Esta constatação então ressalta a necessidade de melhor entender os perigos e riscos existentes no ambiente de uma microcervejaria, mesmo que com poucos funcionários, para que seja possível não só identifica-los, mas também prevê-los, minimizá-los e remediá-los.
1.1 OBJETIVOS 1.1.1 Objetivo Geral
O objetivo desta monografia foi analisar os riscos existentes em uma microcervejaria no processo de produção de cerveja.
• Definir qual técnica de análise de risco é mais apropriada para fazer o levantamento de dados em uma microcervejaria.
• Levantar os riscos existentes em cada processo que faz parte da cadeia de produção de cerveja, e criar o mapa de riscos da microcervejaria.
• Gerar uma avaliação dos riscos encontrados, com as devidas ações corretivas sugeridas.
1.2 APRESENTAÇÃO DO DOCUMENTO
Este documento será dividido em 4 capítulos:
O capítulo 1 apresenta a introdução, a justificativa, os objetivos e a metodologia da pesquisa.
O capítulo 2 contém a revisão de literatura sobre microcervejaria, as normas regulamentadoras de segurança e saúde do trabalho, e técnicas e ferramentas para análise de riscos, para embasamento da realização deste trabalho;
O capítulo 3 descreve a aplicação das técnicas de análise de riscos nas instalações da microcervejaria escolhida.
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Este capítulo apresenta a revisão de literatura sobre o processo de produção de cervejas, normas regulamentadoras que podem ser aplicadas no cenário definido, e diversas técnicas utilizadas para avaliação de riscos, com o objetivo de entender e nortear a aplicação destes conceitos no ambiente de trabalho de uma microcervejaria.
2.1 MICROCERVEJARIAS
2.1.1 Processo de Produção de Cervejas
Segundo Morado (2011), o procedimento para a fabricação de cervejas inicia-se com a moagem da cevada maltada que em inicia-seguida é colocada para infusão, coada e fervida com lúpulo.Após estes procedimentos é adicionada a levedura para a fermentação.Obtém-se então uma espécie de chá fermentado, que é deixado em repouso, período de maturação, após a qual se separa o liquido da levedura, estando, o liquido, pronto para o consumo.
Estes procedimentos, apesar da aparente simplicidade, exigem conhecimento elevado dos processos envolvidos, uma vez que, para a obtenção de um produto de qualidade, é exigido grande controle da temperatura, tempo, pressão, PH e etc, das complexas reações químicas e bioquímicas envolvidas no processo(Morado, 2011).
O processo para a obtenção da cerveja a partir de um mosto fermentado proveniente do cozimento de cereais é uma técnica milenar que vem se aprimorando ao longo do tempo. Hoje em dia este processo vai além de apenas a obtenção de CO2 e etanol a partir de moléculas de açúcar (BRUNELLI, 2012).
Segundo Brunelli (2012), a etapa inicial no preparo da cerveja é a escolha dos grãos, estes então serão preparados para adquiriram as características que o mestre cervejeiro deseja.
De acordo com Morando (2011) o cereal mais utilizado na produção de cerveja é a cevada, portanto a cevada maltada será o cereal no qual este trabalho focará.
Morado(2011) afirma que a brassagem abrange os diferentes procedimentos utilizados para transformar as proteínas e o amido contidos no malte em uma solução de açucares e outras substâncias, mosto.
Os principais processos da moagem são divididos em: • Moagem;
• Mostura;
• Filtração do mosto; • Fervura;
• Separação do trub e resfriamento do mosto.
2.1.1.2 Moagem
A moagem do malte tem por objetivo a quebra dos grãos para expor o amido contido neles;
Segundo Morando (2011), existem dois tipos básicos de moagem. A moagem com rolos preserva a casca, enquanto a moagem em moinhos do tipo martelo reduz o malte a pó. A escolha no tipo de moagem a ser utilizado reflete posteriormente no tipo de filtração a ser utilizado.
Para que a ação enzimática atinja todos os elementos que constituem o grão é necessário que haja a desintegração total do endosperma, parte interna do mesmo.
A mostura deve ser executada pouco tempo depois da moagem do malte, devido a impossibilidade de armazenamento do malte moído por muito tempo.
2.1.1.3 Mostura
Para o processo de mostura, adiciona-se água ao malte moído e submete a solução em diversas temperaturas por períodos de tempo determinados como exemplificado a seguir(Morando, 2011):
• Entre 40 e 45ºC: Inicia – se a solubilização dos grãos e as enzimas contidas no malte, facilitando a solubilização futura do amido.
• Entre 50 e 55ºC: Nesta faixa de temperatura inicia-se a quebra de algumas proteínas do malte, formando peptídeos e até mesmo
aminoácidos. É nesta faixa de temperatura que é possível regular a espuma e o brilho da cerveja.
• Entre 60 e 72ºC: Nesta faixa de temperatura o cervejeiro consegue determinar o corpo da cerveja, regulando a atuação das duas enzimas atuantes nesta parte do processo, que são a alfa-amilase e a beta-amilase. Estas possuem temperaturas ótimas diferentes para atuar também de modos diferentes na estrutura do malte.
• Entre 76 e 78ºC: Após utilizar as temperaturas anteriores para determinar o corpo da cerveja é necessário inativar as enzimas para estabilizar o resultado desejado, este processo impede as enzimas de atuarem durante a filtração do mosto. Nestas temperaturas as enzimas se modificam, perdendo sua funcionalidade.
Como as temperaturas estão ligadas com os resultados desejados na mostura, não existe uma receita universal para sua manipulação, cada cervejaria aprimora sua receita tendo em vista os resultados pretendidos(MOSHER, 2004).
De acordo com Mosher (2004), durante a fabricação do mosto defini-se quanto dos açucares serão consumidos pela levedura.
2.1.1.4 Filtração do mosto
A filtração do malte é a separação do mosto liquido do bagaço de malte. O processo de filtração mais utilizado nas microcervejarias é o processo em tina de clarificação ou tina-filtro, por ser o mais versátil (Morado, 2011).
Este processo utiliza um fundo falso (uma espécie de peneira) como sustentação para o elemento filtrante que é a própria casca do malte (palhas), portanto este processo de filtragem só pode ser utilizado caso a moagem do malte tenha sido executada com rolos (Mosher, 2004).
Filtra-se o mosto primário e em seguida adiciona-se água, em uma temperatura não muito elevada, ao bagaço do malte para extrair a parte do mosto que ainda está embebido nas cascas, criando o mosto secundário (Morado 2011).
Morado (2011) descreve que a fervura deve ser intensa, pois é determinante, em alguns aspectos, para o resultado final da cerveja.
A fervura intensa irá eliminar micro-organismos que iriam competir com as leveduras pelos nutrientes no mosto, além de exercer função determinante na definição da cor e sabor da cerveja (CURI, 2006).
Segundo Curi(2006), na fervura será também eliminado aromas indesejáveis, o que implica em uma exaustão eficiente destes aromas, impedindo que os mesmos condensem e retornem ao mosto.
Nesta etapa é adicionado o lúpulo, em duas etapas, a primeira visando conferir o sabor amargo a cerveja e a segunda para adicionar os aromas florais, herbais e condimentados do lúpulo (BRUNELLI, 2012).
2.1.1.6 Separação do trub e resfriamento do mosto.
O trub é formado pela aglutinação de proteínas durante o processo de fervura, o trub deve ser separado adequadamente do mosto para garantir uma estabilidade uno brilho da cerveja e um sabor mais suave (Morado, 2011).
O método mais utilizado para a separação do trub é a sedimentação, há também o método de centrífuga (whirlpool), que utiliza a força centrípeta para acumular o trub no centro do tanque, para depois descartá-lo (Mosher, 2004).
O resfriamento do mosto é necessário para que este atinja a temperatura desejada para a fermentação. O mais comum é utilizar trocadores de calor do tipo placa para este processo (Mosher, 2004).
Mosher (2004) enfatiza a importância de que o resfriamento seja realizado o mais rápido o possível para impedir a formação de aromas indesejáveis e o risco de contaminação durante o processo.Após o resfriamento o mosto é areado para fornecer oxigênio para as leveduras poderem realizar a multiplicação celular, processo importante na formação de aromas.
2.1.1.7 Fermentação, Maturação e Carbonatação
Brunelli (2012) descreve a fermentação como o processo realizado pela levedura para a transformação dos açúcares em dióxido de carbono (CO2) e etanol.
Porém estes não são os únicos produtos finais formados durante este processo, alguns dos subprodutos formados no metabolismo da levedura emanam aromas agradáveis e outros não (BRUNELLI, 2012).
Segundo Morado (2011), é necessário, portanto administrar esse processo para favorecer a produção e manutenção dos aromas desejáveis e a eliminação dos indesejáveis.
Para tanto pode-se destacar como fatores mais importantes neste processo: • A temperatura de fermentação;
• A duração; • A contrapressão;
• A escolha adequada da levedura;
• A quantidade de levedura a ser utilizada.
Inicialmente há grande concentração de açucares neste processo, os quais se destacam a maltose e a glicose. Há também uma grande concentração de oxigênio, que será utilizado pela levedura para a multiplicação celular na fase inicial. Outros compostos importantes nesta fase no mosto são os aminoácidos e alguns sais minerais (CURI, 2006).
Destacam-se entre os compostos formados na fermentação os alcoóis superiores e os ésteres, que são responsáveis pelas características frutadas presentes em algumas cervejas (MORADO, 2011).
O diacetil é uma substancia importante formada durante o processo de fermentação. Este é responsável pela formação e eliminação de aromas. Quando em altas concentrações, o diacetil possui um aroma que lembra o de manteiga rançosa, esta substancia, no final da fermentação, é reabsorvido pela levedura (BRUNELLI, 2012).
No final do processo de fermentação, Mosher (2004) menciona sobre a floculação da levedura que cocorre, e dependendo da variedade, irá flutuar ou sedimentar. A levedura é então recolida e pode ser reutilizada em fermentações posteriores desde que mantenha-se a qualidade microbiológica (MOSHER, 2004).
Na etapa de fermentação, assim como em toda a fase fria, deve-se redobrar o cuidado microbiológico, evitando assim aromas indesejáveis provenientes de contaminação (CURI, 2006).
A maturação inicia após a retirada da levedura, esta etapa ocorre geralmente em temperaturas inferiores a da fermentação (MORADO, 2001).
Segundo Morado (2011), fase de fermentação ocorrem reações físico-quimicas responsáveis por transformarem os aspectos visuais, também produzindo aromas e sabores.
Durante a maturação ocorre a carbonatação natural da cerveja por causa do efeito de contrapressão exercida no próprio tanque de maturação pelo gás carbônico fruto da fermentação do extrato que ainda resta (Mosher, 2004).
A clarificação da cerveja é auxiliada pela precipitação da levedura e pela formação de complexos de proteínas e polifenóis a baixas temperaturas (BRUNELLI, 2012). Ainda segundo Brunelli (2012), para eliminar as leveduras após a maturação, deve-se filtrar a cerveja, dando a esta um acabamento brilhante.
Na etapa de filtragem que ocorre, quando utilizado, a adição de aditivos, como por exemplo, antioxidantes e estabilizadores de espuma ( MORADO, 2011). 2.1.1.8 Envasamento
É nesta fase que a cerveja é embalada, em barril ou em garrafa, e então preparada para o seu despacho ao cliente final (MORADO, 2011). Nesta fase também ocorre a pasteurização (MORADO, 2011), que segundo Mosher (2004) é o processo de estabilizar a microbiologia da cerveja, aquecendo as garrafas até uma temperatura de aproximadamente 60 graus para eliminar microorganismos que poderiam alterar o sabor da bebida.
2.1.2 Layout de uma cervejaria
Uma cervejaria precisa ter um sistema de bombas e caldeiras para esquentar e circular os líquidos, tanques com temperatura controlada próximo de 16 graus para realizar a fermentação, câmaras com temperatura próximo de zero para realizar a maturação (MORADO, 2011).
Para que o processo de fabricação de cerveja seja realizado da maneira mais otimizada possível, é necessário adaptar a estrutura da cervejaria buscando a eficiência em processos (Mosher, 2004).
Figura 1 - Layout de uma cervejaria Fonte - MORADO(2011)
Segundo Morado (2011), é importante utilizar a gravidade no auxilio de escoamento dos líquidos.
2.2 NORMAS REGULAMENTADORAS
Tratando-se de segurança do trabalho, no Brasil, as principais referências são as Normas Regulamentadoras (NRs), um conjunto de normas e boas práticas à serem seguidas para garantir a segurança e saúde ocupacional. Estas normativas foram criadas para abordar diferentes situações de trabalho possíveis, que são dividas em 35 normas. A seguir serão apresentadas as NRs que podem ser utilizadas na adequação à segurança do trabalho nas instalações de uma microcervejaria.
• NR 6 - Equipamentos de Proteção individual
Segundo BRASIL (2014), esta NR trata sobre os equipamentos de proteção individual - EPI. É de responsabilidade do trabalhador utilizar estes EPIs quando requeridos, e o empregador deve fornecê-los gratuitamente. Os equipamentos podem ser nacionais ou importados, mas devem ser devidamente certificados. Os
equipamentos de proteção individual que podem ser usados em uma microcervejaria são:
• Proteção para a cabeça: Capacete, capuz ou balaclava, para proteger contra impactos, ou contrato com substâncias abrasivas.
• Proteção para os olhos e face: Óculos ou protetor facial, para evitar o contatos de substâncias químicas com os olhos e face.
• Proteção auditiva: Protetor auditivo, para minimizar o impacto causado pelo ruído dos equipamentos.
• Proteção respiratória: Máscaras e respiradores para evitar a inalação de poeira na sala de moagem.
• Proteção para tronco: Vestimentas para proteger o corpo contra riscos de origem térmica, presentes no processo de brassagem.
• Proteção para membros inferiores: Calçados, meias e calças, para evitar o contato com substâncias abrasivas.
• Proteção para membros superiores: Luvas e mangas, para a manipulação de objetos cortantes e substâncias abrasivas.
A principal função dos EPIs é de garantir a integridade física do trabalhados, reduzindo os possíveis riscos ocupacionais.
• NR 9 - Programa de Prevenção de Riscos Ambientais
O Programa de Prevenção de Riscos Ambientais – PPRA (BRASIL,2014), trata-se de uma maneira de garantir que os empregadores tenham sob controle os possíveis riscos nos ambientes de trabalho de sua empresa, conforme classifica essa NR, detalhada por GARBIN (2013) no quadro 1 a seguir.
Quadro 01- Tipos de Riscos Fonte- Garbin (2013)
• NR 10 - Serviços em Eletricidade
As instalações elétricas são componentes essenciais nas empresas, porém devem estar devidamente adequadas para a segurança dos trabalhadores. A NR10 (BRASIL, 2014) é a responsável por padronizar como a segurança em serviços elétricos deve ser feita. Em uma cervejaria, isso é crucial, não só pelas instalações elétricas, mas também para a parte elétrica das máquinas e equipamentos.
• NR 11 - Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio de Materiais
De acordo com BRASIL (2014) esta norma é de extrema importância para uma cervejaria, pois o transporte, movimentação, armazenagem e manuseio dos materiais ocorre praticamente durante todo o processo produtivo da cerveja, desde o transporte de sacas de grãos até a movimentação de engradados e barris de cerveja.
• NR 12 - Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos
A NR12 estabelece normas referentes à utilização de maquinários e equipamentos, como área de circulação, piso, dispositivos de parada e partida, operação e manutenção (BRASIL, 2014).
• NR 13 - Caldeiras e Vasos de Pressão
Esta normativa exige procedimentos obrigatórios quanto à locais, operação, manutenção, inspeção e supervisão relacionados à caldeiras e vasos de pressão (BRASIL, 2014). Em uma microcervejaria, este é o item mais crítico para ser analisado.
• NR 15 - Atividades e Operações Insalubres
Esta norma regulamentadora (BRASIL, 2014) estabelece limites de tolerância para a operação em ambientes insalubres. As condições de insalubridade podem ser causadas por radiações, ruído, pressões, temperatura, agentes químicas e umidade.
Segundo BRASIL (2014), atividade que tem relação com produtos químicos ou explosivos, tem normas estabelecidas sobre como serem realizadas, dentro da NR16. Dentro de uma cervejaria, devido a alguns processos químicos, esta NR deve ser levada em consideração, pois existem produtos inflamáveis que podem apresentar risco ocupacional considerável.
• NR 17 – Ergonomia
Esta norma prevê não só a parte de mobiliário que deve ser utilizada nas instalações, mas também sobre as posições para realizar as atividades de trabalho, repetições com que elas acontecem tempo pelo qual podem ser realizadas, de acordo com BRASIL (2014). Condições de temperatura e iluminação também fazem parte de aspectos ergonômicos.
• NR 20 - Líquidos Combustíveis e Inflamáveis
A NR 20 (BRASIL, 2014) estabelece as características sobre produtos inflamáveis e combustíveis, e como manuseá-los.
• NR 23 - Proteção Contra Incêndios
Esta NR prevê saídas de emergência, proteção contra incêndio e equipamentos de combate ao fogo para qualquer tipo de estabelecimento comercial ou empresarial (BRASIL, 2014).
• NR 24 - Condições Sanitárias e de Conforto nos Locais de Trabalho
Brasil (2014) trata sobre as instalações sanitárias dentro do ambiente de trabalho, como banheiro, cozinha, vestiário, refeitórios e alojamentos, nesta norma.
A limpeza de tanques de fermentação e o processo de sanitização dos equipamentos envolve produtos químicos que precisam ser posteriormente eliminados. Segundo BRASIL (2014), eliminação de produtos deste tipo esta prevista dentro da NR 25, que estabelece procedimentos em como e o que fazer.
• NR 29 - Segurança e Saúde no Trabalho Portuário
A NR29, de acordo com BRASIL (2014), tem algumas referências com relação a trabalho em câmaras frias, que podem ser utilizadas como referência na segurança ocupacional dentro de uma cervejaria, onde existem câmaras com temperatura próxima a zero graus.
• NR 33 - Espaços Confinados
Os fermentadores, e tanques de Brassagem podem ser caracterizados espaços confinados, pois às vezes é necessária a entrada de funcionários para realizar a limpeza destes. Portanto, a NR33 (BRASIL, 2014) pode ser utilizada, já que tem como objetivo estabelecer normas sobre o uso desses espaços.
2.3 TÉCNICAS E FERRAMENTAS PARA ANÁLISE DE RISCO
Originários de incertezas provenientes de fatores internos ou externos à um sistema (MATTOS, 2011), os riscos são inerentes às atividades humanas, e permeiam os ambientes nos quais são desenvolvidas, em ambientes ocupacionais ou até em práticas corriqueiras (VIANA, 2013).
Estes riscos podem gerar consequências, e quando se trata de um ambiente de trabalho, as consequências podem vir a causar doenças do trabalho (COSTA, 2010), e comprometer a saúde segurança dos trabalhadores (VIANA, 2013).
Tratando-se de incertezas, baseado em informações disponíveis, são executadas as Análises de Riscos para determinar de sistematicamente a magnitude, probabilidade, consequência e frequência que esses riscos possam ter (MATTOS, 2010). As aplicações destas técnicas de análise agregam valor a processos analíticos, de modo a permitir a identificação de riscos técnicos e também
riscos humanos (BARENDS et al, 2012). Nesta secção então serão discutidas técnicas para realizar tais análises.
2.3.1 Análise preliminar de risco (APR)
Também conhecido por Análise preliminar de Perigos (APP), esta técnica permite que de forma abrangente, os riscos e perigos presentes possam ser identificados (BROWN, 1998), e tem caráter de prevenção, normalmente é aplicado nas fases iniciais de um novo projeto (GARBIN, 2013).
Garbin (2013) ainda enfatiza "De Cicco e Fantazzini (1994), ainda dizem que a APR é essencialmente uma ferramenta, destacando a importância para os casos em que os elementos a serem analisados, dentro de um determinado objeto de estudo, possuem pouca similaridade com os existentes, como um fator ou variável com características inovadoras ou pioneiras".
A APP pode ser aplicada tanto num sistema como um todo quanto de maneira parcial, podendo aprofundar mais a análise caso haja necessidade (MARTINS e NATACCI, 2008).
Shinzato et al.(2010) menciona que esse método exige uma matriz de priorização, que determina a categoria de riscos nos cenários à serem analisados. Esta matriz contém a relação entre categorias de frequência (presente no quadro 2) : frequente, provável, ocasional, remoto e improvável, e categorias de severidade(presente no quadro 3): catastrófica, crítica,marginal e desprezível, que informam qual é o grau do risco: desprezível, baixo, moderado, sério e crítico, como ilustrado no quadro 4(Shinzato et al., 2010).
Quadro 02 – Categorias
Fonte- MARTINS e NATACCI (2008).
Quadro 03 - Categorias de frequência Fonte- MARTINS e NATACCI (2008).
Quadro 04 - Categoria de severidade Fonte - Shinzato et al.( 2010)
O grau de risco para cada categoria de risco deve ser estipulado de acordo com os cenários no qual será realizado, mas pode ser mapeado mais precisamente com o apoio da norma britânica BS8800:2004 (Shinzato et al., 2010).
A partir da tabela de classe de riscos, então são mapeados os riscos e perigos do ambiente, utilizando como modelo quadro 5:
Quadro 05 – Classes de risco. Fonte: Shinzato et al.( 2010)
Com isto, a APR consegue identificar de maneira preliminar os ricos nos cenários avaliados, que pode servir como parâmetro para aprofundar a análise nos riscos que se apresentarem mais críticos.
2.3.2 Técnica de incidentes críticos (TIC)
Também conhecida por Análise de Incidentes Críticos, esta emergiu de hipóteses buscando um método científico para facilitar a observação e categorização do comportamento humano(Fischer, 2009), que foi desenvolvida na II Guerra Mundial em estudos realizados pelo programa de psicologia da aviação da força aérea americana (REYES JUNIOR e CARDOSO, 2010).
É uma técnica definida por um procedimento de análise de operações com o objetivo de encontrar erros e condições perigosas que possibilitem acidentes com lesão, por meio de uma amostra aleatória estratificada de observadores participantes, selecionados dentro de uma população (GARBIN, 2013), para coletar observações sobre o comportamento humano e utilizado como potencial resolução de problemas (REYES JUNIOR e CARDOSO, 2010).
A TIC é composta de cinco etapas: determinação do objetivo geral da atividade; elaboração de planos e especificações para coleta de fatos incidentes relativos à atividade; coleta de dados; análise dos dados; e interpretação e apresentação do mapa das exigências da atividade. Muito flexível em seus procedimentos, a CIT tem como princípios básicos que o relato de fatos relativos a comportamento é preferível para a coleta de interpretações, avaliações e pareceres com base em impressões gerais e que a informação deve ser limitada aos comportamentos que possam contribuir de modo significativo para a compreensão da atividade. (REYES JUNIOR e CARDOSO, 2010)
Segundo Fischer et al.(2009), a TIC relata os incidentes e ocorrências significantes por um método de entrevista qualitativa, para que a investigação desses seja facilmente realizada e os resultados sejam identificados da mesma
forma como foram conduzidos, em termos da percepção dos efeitos pela perspectivado indivíduo e seu entendimento.
2.3.3 Hazard and Operability Study (HAZOP)
Esta técnica de análise de risco serve para verificar desvios operacionais, baseando-se no desvio que a ação tomada teve da ação pretendida (Shinzato et al., 2010). Kletz (1999) define que para realizar essa análise são necessários os seguintes componentes: Intenção, Desvio, Causas, Consequências e Palavras- chave ( Quadro 6).
Quadro 06 - Palavras- chaves
Fonte- adaptada de Shinzato et al.( 2010).
2.3.4 What if (E SE...?)
O What if é uma técnica para identificar riscos e perigos a partir de questionamentos iniciados pela pergunta E se...? (GARBIN, 2013). O foco é "tudo que pode sair errado". Cardella (1999) sugere que o melhor aproveitamento deste método se dá quando as repostas para os questionamentos abertos abrangerem o pior caso possível, assumindo todos os fatores que podem sair errados. Essa método também pode ter aplicação em um ponto de vista mais sistemático com aspecto multidisciplinar, quando o ponto de vista é dado por especialistas.
2.3.5 Failure Modes and Effect Analysis - FMEA
A FMEA tem sua origem na década de 50, com aplicação em empresas aeronáuticas e militares (GARBIN, 2013). A primeira aplicação foi para a inovação da indústria aeroespacial nos anos 60, que a partir da próxima década, os anos 70,
passou a ter o intuito de melhoria em produtos e processos, e então a partir dos anos 90 foi adotada como ferramenta para o controle de qualidade (MOURA, 2000).
O objetivo desta ferramenta é evitar que ocorram falhas, por meio de uma análise dos potenciais problemas em um sistema, propondo ações de melhoria, sendo assim possível a detecção do itens a serem remediados, com antecedência, aumentando sua confiabilidade (DA SILVA et al. 2008).
A FMEA também é uma das técnicas de baixo risco que apresenta maior eficiência na prevenção de problemas e identificação de soluções (Palady, 1997).
Segundo Garbin (2013), a ferramenta possui três funções distintas: "É uma ferramenta para prognóstico de problemas, é um procedimento para desenvolvimento e execução de projetos, processos ou serviços, novos ou revisados e é o diário de um projeto, processo ou serviço". Rozenfeld (2008), ressalta que os objetivos dessa ferramenta são: diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos produtos ou processos; diminuir a probabilidade de falhas potenciais; aumentar a confiabilidade de produtos ou processos; e diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos.
Da Silva et al.(2008) menciona existir dois modelos diferentes de FMEA: 1)para aplicação em projetos (DFMEA) e 2)para aplicação em processos (PFMEA). O DFMEA assume potenciais falhas que podem ocorrer com o produto especificado pelo projeto, que visa as seguintes ações, segundo Da Silva et al.(2008):
• Auxiliar na avaliação objetiva dos requisitos do projeto e das soluções alternativas;
• Considerar os requisitos de manufatura e montagem no projeto inicial; • Aumentar a probabilidade de que os modos de falhas potenciais e seus
efeitos nos sistemas e na operação do veículo tenham sido considerados no processo de desenvolvimento/projeto;
• Proporcionar informações adicionais para ajudar no planejamento de programas de desenvolvimento e de ensaios de projeto eficientes e completos;
Já o FMEA de Processos (PFMEA), objetiva (DA SILVA et al. 2008):
• Identificar os modos de falhas potenciais do processo relacionadas ao produto;
• Identificar as causas potenciais de falhas do processo de manufatura ou montagem e as variáveis que deverão ser controladas para redução da ocorrência ou melhoria da eficácia da detecção das falhas;
• Classificar modos de falhas potenciais, estabelecendo assim um sistema de priorização para a tomada das ações corretivas;
• Documentar os resultados do processo de manufatura ou montagem. Segundo Garbin (2013), a condução de uma FMEA requer o conhecimento e compreensão de funções do sistema e dos seus componentes. Para realizar esta análise então, as etapas seguintes etapas são sugeridas: a) Selecionar um sistema e dividi-lo em componentes; b) Descrever as funções dos componentes; c) Aplicar a lista de modos de falha aos componentes, verificando falhas possíveis; d) Verificar os efeitos das falhas para o sistema, o ambiente e o próprio componente observando as possibilidades de ocorrência; e) Estabelecer medidas de controle de risco e de controle de emergência (DA SILVA et al. 2008).
A FMEA utiliza três tabelas para classificar os riscos: Severidade, Detecção e Ocorrência.
Quadro 07 - Categorias de Severidade Fonte - (DA SILVA et al. 2008).
Quadro 08 - Categoria de detecção Fonte-(DA SILVA et al. 2008).
Quadro 09 - Categoria de Ocorrência Fonte: (DA SILVA et al. 2008).
3 METODOLOGIA
Este capítulo é o resultado de um estudo de caso, realizado de maneira fenomenológica (SILVA; MENEZES 2001), cujos procedimentos utilizados para alcançar os objetivos provém de uma revisão de materiais já publicados sobre o assunto e da observação das atividades exercidas na empresa escolhida para a realização desse estudo. Utilizando isso como ponto de partida, foram mapeados todos os equipamentos, atividades e processos existentes no ambiente da cervejaria. Com os dados capturados, avaliou-se diversas técnicas de análise de riscos adaptando-as para a utilização no ambiente escolhido e aplicando-as no estudo para identificar e avaliar os riscos, embasado na revisão de literatura e conduzindo para as considerações finais do trabalho.
3.1 A EMPRESA
A Bastards Brewery é uma Microcervejaria curitibana fundada no ano de 2013, que apresenta significativo crescimento e influência no cenário cervejeiro, em escala regional e nacional. Tendo como um de seus valores o apoio à divulgação sobre a cultura das cervejas artesanais, a microcervejaria concedeu que o presente trabalho fosse realizada em suas instalações.
3.2 MAPEAMENTO DAS INSTALAÇÕES E PROCESSOS 3.2.1 Arranjo Físico e Instalações
A empresa é localizada na região metropolitana de Curitiba, em um barracão industrial no município de Pinhais-PR.
Figura 2 – Layout das instalações Fonte - Autoria própria (2015)
A sala de moagem é onde ficam estocados os sacos de malta, e onde é realizada a trituração dos grãos para iniciar o processo de fabricação de cerveja.
Figura 3 – Moinho de malte Fonte - Autoria própria (2015)
A cozinha é onde ficam os tanques de cozimento, para realizar o processo de brassagem.
Figura 4 – Brassagem
Figura 5 – Cozinha
Fonte - Autoria própria (2015)
Os tanques de fermentação são para onde o mosto vai após o processo de brassagem, para que ocorra o processo de fermentação da cerveja.
Figura 6 – Fermentadores Fonte - Autoria própria (2015)
Figura 7 – Câmara Fria Fonte- Autoria própria (2015)
Também existem as áreas de envase, tanto para garrafas quanto para barris.
Figura 8 - Área de envase Fonte- Autoria própria (2015)
No pátio do barracão, existe um local reservado para estocagem da produção.
Figura 9 - Estocagem de produtos Fonte- Autoria própria (2015)
O laboratório é onde são realizados testes químicos e biológicos.
Figura 10 – Laboratório Químico Fonte- Autoria própria (2015)
Na área externa à linha de produção, ficam os escritórios, caldeira e gás.
Figura 11 - Instalações externas Fonte- Autoria própria (2015)
3.2.2 Equipamentos 3.2.2.1 Caldeira
A caldeira é o equipamento responsável por aquecer a água e os instrumentos da cozinha. A caldeira fica localizada fora das instalações da cervejaria, em um quarto especialmente projetado para ela.
Figura 12- Caldeira
Fonte- Autoria própria (2015)
3.2.2.2 Cozinha
A cozinha é área da cervejaria que contém três tanques para realizar o cozimento e a fervura do mosto. Um tanque recebe os cereais e água quente, que após o processo de mostura, tem seu líquido evacuado para outro tanque. Como o cereal ainda contem açucares, a água em um dos tanques realiza a lavagem do malte, sendo escoada também para o tanque onde a primeira leva de liquido havia sido colocada.
Figura 13 - Área de brassagem Fonte- Autoria própria (2015)
Figura 14 – Área de Brassagem Fonte- Autoria própria (2015)
É então neste tanque para onde foram escoados os líquidos que é realizado o processo de fervura e adição de lúpulo.
Figura 15 – Cozinha
Figura 16 - Tubulação de Resfriamento e filtragem Fonte- Autoria própria (2015).
3.2.2.3 Moedor
O moedor é o equipamento que tritura os grãos de malte, para que esses sejam utilizados na brassagem.
Figura 17 - Moedor
Fonte: Autoria própria (2015)
3.2.2.4 Pasteurizador
A pasteurização é o processo de elevar a temperatura das garrafas por um tempo determinado, à 60 graus. O pasteurizador é o equipamento que estoca a garrafa e controla esse processo.
Figura 18 - Pasteurização Fonte- Autoria própria (2015).
3.2.2.5 Envasadora
A figura 19 mostra a envasadora, que tem por função esterilizar as garrafas, preencher as garrafas com a cerveja,injetar gás carbônico e lacrá-las.
Figura 19 - Envasadora Fonte - Autoria própria (2015)
Figura 20 - Envasadora Fonte- Autoria própria (2015).
Figura 21 - Envasadora Fonte- Autoria própria (2015).
3.2.2.6 Limpadora de Barril
A limpadora de barril é um equipamento que quando acionado, trava o barril através de um pistão mecânico, e então realiza a lavagem dele, com alta temperatura e pressão.
Figura 22 - Lavadora de barril Fonte - Autoria própria (2015)
Figura 23 - Limpadora de Barril Fonte- Autoria própria (2015)
3.2.2.7 Câmara Fria
A câmara fria é onde acontece a maturação das cervejas, em que elas devem ficar à uma temperatura próxima de zero graus.
Figura 24 - Câmara fria Fonte- Autoria própria (2015).
3.2.2.8 Fermentadores
Os fermentadores são tanques de grande porte que tem sua temperatura controlada através de serpentinas internas, que dependendo do estilo de cerveja sendo fabricado, variam de 12 à 22 graus.
Figura 25 - Fermentadores Fonte- Autoria própria (2015).
3.3 PROCESSO
O processo de produção de cerveja mapeado na cervejaria analisada, segue os passos a seguir.
Figura 26 - Fluxograma do processo de produção de cerveja Fonte- Autoria própria (2015).
3.4 IDENTIFICAÇÃO DOS RISCOS
Durante o trabalho, verificou-se que a melhor alternativa para realizar uma análise dos riscos em uma microcervejaria seria adaptar duas ferramentas diferentes, utilizando a APR para a avaliação de riscos no ambiente da cervejaria,
focando também nos riscos que os diferentes equipamentos representam, e o FMEA para avaliar os riscos no processo de produção de cerveja.
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
Neste capítulo serão discutidos os resultados obtidos na realização deste trabalho.
4.1 APR APLICADO EM UMA MICROCERVEJARIA
A APR foi aplicada analisando os equipamentos da cervejaria, e não os processos, como foi realizado no FMEA. Esta técnica foi utilizada visando identificar os riscos de maneira preliminar, e estática, e com base nos resultados, usar como base para realizar uma análise mais aprofundada durante os processos, utilizando o FMEA.
A APR buscou avaliar os potenciais perigos em cada equipamento, classificando-os de acordo com o quadro 4, e assim dando origem ao quadro 11.
4.2 FMEA APLICADO EM UMA MICROCERVEJARIA
O FMEA foi adaptado para abranger riscos ocupacionais, adaptando o quadro do FMEA. Para os parâmetros de detecção, severidade e ocorrência, optou-se por utilizar os mesmo critérios de severidade que os nos quadros 7, 8 e 9.
Os Riscos foram levantados, baseando-se nos processos de produção de cerveja, e categorizados de acordo com o quadro 1, referente à NR9, e com os critérios de severidade, detecção e ocorrência, foi possível criar o quadro FMEA de riscos encontrados, com o fator NPR de cada risco como pode-se visualizar no quadro 10.
Quadro 10 - FMEA
Fonte - Autoria própria (2015)
# Equipamento Risco Causa Efeito Categoria Recomendação
1 Caldeira Explosao Falta de manutenção Danos físicos DII Seguir as normas e fazer manutenção regular 2 Cozinha Queimadura Alta temperatura Dano ao operador BIII sinalização
3 Moedor Lesão auditivaRuído Perda auditiva AIII uso de epi
4 Pasteurizadora - - - -
-5 Envasadora Lesão física Vidro Cortes DIII uso de epi
6 Limpadora de barril Lesão física Prensa Esmagamento de membro EII adaptação de equipamento 7 Camara fria Lesão física Exposição ao frio AIII epi, tempo exposição controlado 8 Fermentadores Lesão químicaContato com abrasivosAlergia, queimadura, irritacao BIII epi
Quadro 11 - APR
Fonte - Autoria própria (2015)
# Fase do Processo Risco Tipo de Risco Causas Severidade Probabilidade Detectabilidade RPN Ações Preventivas
1 Recebimento das sacas de malte Lesão muscular Ergonômico Levantamento de peso 8 10 5 400 ginastica laboral; prevenção ergonomica
2 Moagem do malte Intoxicação Químico Inalação da poeira do malte 6 2 1 12 uso de epi - mascara
3 Moagem do malte Lesão auditiva Físico Exposição aos ruídos do moinho 6 8 1 48 uso de epi auditivo
4 Transporte do malte até a cozinha Lesão muscular Ergonômico Levantamento de peso 8 4 5 160 ginastica laboral; prevenção ergonomica
5 Despejo do Malte Lesão muscular Ergonômico
-Levantamento de peso -Alta repetição
-Postura 8 5 5 200 ginastica laboral; prevenção ergonomica
6 Mosturação Queimadura Físico
-Contato físico com os canos ou panela -Contato com os encanamentos da caldeira
-Contato com o vapor 6 7 1 42 sinalização
7 Mosturação Lesão muscular Ergonômico -Postura 7 5 5 175 ginastica laboral; prevenção ergonomica
8 Mosturação Queda Acidente
-Escorregar da plataforma
-Tropeçar 8 3 3 72 sinalização
9 Fermentação Queimadura Químico -Contato com os produtos químicos de limpeza 7 3 8 168 sinalização; uso de epi 10 Fermentação Intoxicação Quimico -Resporação dos produtos químicos de limpeza 7 3 8 168 sinalização; uso de epi 11 Fermentação Reação Alérgica Químico -Contato com os produtos químicos de limpeza 7 3 8 168 sinalização; uso de epi
12 Maturação Lesões Físico -Exposição ao frio 6 1 1 6 limitar tempo de exposição; uso de epi
13 Maturação Queda na imunidade Biológico -exposição à baixas temperaturas 8 10 5 400 limitar tempo de exposição ao frio; tomar cuidados medicos 14 Envase Esmagamento de mebros Acidente
-Equipamento não adaptado
-Distração humana 8 2 3 48 sinalização de area
15 Envase Cortes Acidente
-Explosão de garrafas -Má manipulação da garrafas
-Quebra de garrafas 7 4 3 84 uso de epi
16 Envase Queimadura Acidente -Explosão do cilindros de gas 10 1 3 30 manutenção preventiva
17 Envase Perda de Visão Físico -Explosão de garrafas 10 4 3 120 uso de epi
18 Estocagem Esmagamento Acidente -Queda das caixas empilhadas 10 5 3 150 sinalização
19 Estocagem Queda Acidente -Trabalho em cima de escada para empilhar caixas 8 5 3 120 sinalização
20 Estocagem Lesão muscular Ergonômico
-Excesso de força
4.3 PRIORIZAÇÃO DAS AÇÕES
Como primeiro passo para priorizar as ações de remediação dos riscos, é necessário tomar como base a APR realizada. Para cada equipamento, encontrou-se riscos que devem encontrou-ser resolvidos em ordem de categoria, para garantir que eles não aconteçam. Quando os riscos referentes aos equipamentos forem remediados, é então realizada a análise FMEA, que então nos prove os riscos dinâmicos da operação, que deve ser remediados com base no fator NPR encontrado.
No caso avaliado para os riscos estáticos, a categoria mais grave encontrada foi AIII e a menos grave DIII, e para os riscos dinâmicos, o maior NPR encontrado foi de 400 para dois processos, e o menor, de 12.
Não esquecendo as categorias de risco e NPRs para priorizar as ações preventivas, mas também é necessário considerar a frequência e probabilidade de ocorrência desses riscos.
4.4 RECOMENDAÇÕES GERAIS
Foi possível identificar de maneira nítida o processo de produção de cerveja em uma microcervejaria, e associar à eles todos os possíveis riscos associados.
Para identificar os riscos nano processo de produção de cerveja, foi necessário utilizar duas técnicas de análise de riscos, para garantir um pontos de vista voltado aos riscos associados ao equipamentos utilizados, mas também os riscos associados à operação.
Adaptando as ferramentas de maneira à compreender os dados relevantes para a analise realizada, pode-se obter um diagnóstico completo sobre o os riscos associados ao processo de produção de cerveja.
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS
Conforme os objetivos propostos para este trabalho, foram identificados os riscos existentes em uma microcervejaria, sendo capaz de definir qual técnica de análise de risco é mais apropriada para fazer o levantamento de dados, levantar os riscos existentes e avaliá-los.
As ferramentas utilizadas foram o FMEA e a APR, que se mostraram eficazes no processo de avaliação de riscos, complementando o resultado uma da outra, sendo uma utilizada para avaliar os riscos estáticos, e a outra os riscos dinâmicos. Com o uso delas foi possível nao só identificar os riscos, mas também seu possível impacto, e a partir disso traças ações preventivas.
Assim sendo, o FMEA e a APR provam ser ferramentas úteis para realizar programas de gestão de riscos, mostrando contribuir de maneira significativa para o sucesso dessa análise.
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