Eplásticos, desenvolvido em um ambiente de produção sob encomenda para produções não

GILBERTO PAULO ZLUHAN - zluhan@sociesc.org.br ERNESTO BERKENBROCK - ernesto.b@sociesc.org.br JOSÉ CARLOS DA SILVA JÚNIOR - jcjunior@sociesc.com.br MARCELO BITTENCOURT - marcelo.bittencourt@sociesc.com.br

Otimização do fluxograma

do processo de fabricação

de moldes de injeção de termoplásticos

ste trabalho apresenta o fluxograma do processo de fabricação de moldes de injeção de

termo-E

plásticos, desenvolvido em um ambiente de produção sob encomenda para produções não

seriadas (ferramentaria), o qual tem por objetivo identificar e melhorar os processos de fabricação.

Com o aumento da concorrência através da globa-lização do mercado faz-se necessário o aprimoramento dos processos de fabricação para aperfeiçoar os custos e reduzir os tempos de produção, condição fundamental para a permanência no mercado [1, 2].

Dentro deste contexto, busca-se definir as melhores metodologias que possibilitem desenvolver um proces-so para a fabricação de moldes de injeção de forma mais rápida, permitindo a visualização e acompanhamento das atividades, reaproveitamento de informações, pa-dronização das atividades e processos.

Portanto, este é um grande desafio para empresas que pretendem ter um diferencial competitivo no mer-cado sujeito a tantas inovações e mudanças.

METODOLOGIA

Na busca de bibliografia referente a metodologias utilizadas no processo de fabricação de moldes de inje-ção depara-se com uma enorme lacuna. É grande a difi-culdade de localizar artigos, livros e discussões sobre metodologias, processos e sequências de atividades, de forma otimizada, para este tipo de setor produtivo.

A partir da constatação desta dificuldade propôs-se desenvolver uma pesquisa junto às ferramentarias da região de Joinville. Por volta do ano 2000 percebeu-se que o processo de fabricação bem como o sequen-ciamento das atividades estava baseado essencialmente na experiência do supervisor (responsável pelo acom-panhamento das atividades). Este processo não estava

formalizado e em um fluxo sequencial de operações, visto que é peculiar de cada empresa, dependendo dos recursos (máquinas, ferramentas, pessoas) disponíveis em cada planta. Isto faz com que o fluxo mude e seja adaptado aos recursos e aos gargalos existentes indivi-dualmente nas ferramentarias.

Assim surgiu a proposta de desenvolvimento de um flu-xograma que retrate as grandes áreas envolvidas durante o processo bem como o sequenciamento e prioridades adotadas durante a fabricação de moldes de injeção.

No fluxograma do processo de fabricação de moldes (figura 1) há divisão em quatro grandes áreas (setores), a saber: projeto, planejamento, usinagem e bancada (montagem). Estas áreas variam de empresa para empresa, portanto devem ser verificadas as atividades desenvolvidas para adequar os setores correspondentes em cada empresa.

Cada um destes setores é descrito buscando apre-sentar as atividades, de forma macro, distribuídas de maneira sequencial e otimizada sem entrar em grande aprofundamento no processo de cada componente.

Setor de Planejamento

Este setor é responsável, em uma primeira fase, pela elaboração do orçamento a ser enviado para o cliente a fim de obter-se o pedido para a fabricação do molde. Portanto, desenvolve uma interface comercial com o cliente buscando os dados de entrada necessários para

1

Ficha Técnica). Para a obtenção do orçamento do mol-de envolvem-se, quando necessário, outras pessoas (projetista, operador de eletroerosão, fresador, pro-cessista, torneiro, ferramenteiro ajustador, e outros) no processo, dependendo da metodologia adotada e dos recursos disponíveis em cada empresa.

A utilização do check-list tem como objetivo informar e agrupar as exigências do cliente quanto às caracte-rísticas do produto, do molde e da máquina injetora. Serve principalmente para prever as operações neces-sárias para o projeto e fabricação, bem como docu-mentar as informações referentes ao molde.

Na sequência preenche-se um desenho em esboço

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com as principais dimensões, leiaute das cavidades e demais informações. Caso seja um molde especial, envia-se para o setor de projetos para elaborar um esboço (estudo) do funcional do molde.

Estatisticamente é comprovado que a cada 10 mol-des orçados, apenas 1 é aprovado para fabricação [3, 4, 5]. Portanto o tempo dispensado na estimativa de custo deve ser minimizado, entretanto nunca desprezado.

PROJETO

FLUXOGRAMA PARA FABRICAÇÃO DE MOLDE

Esboçar molde Comprar material Enviar orçamento Executar análise de CAE Alterar Arquivar Eletrodos Macho Fêmea Tornear peças Erosionar Retrabalhar Nitretar Executar TRY-OUT Fechar o molde Fazer ante projeto Modelar desenho 3D Usinar porta postiço superior Usinar porta postiço inferior Usinar estrutura do molde Fazer acabamento individual Usinar cavidades Temperar e revenir Receber desenho do produto Programar CAM Simular usinagem Desenhar projeto

final e detalhamento Planejar processode fabricação Aprovação

ante projeto

Orçamento aprovado?

Aprovado? Emitir lista de material

a manufaturar, cilindro e câmara quente Preencher lista de usinagem (PGM CAM) Necesita lista de material complementar Necessita tratamento térmico? Necessita eletroerosão? Emitir lista Emitir faturamento Preencher Check List

Elaborar orçamento Início Final Final Sim Sim Sim 1ª fase Não Não Não Não Sim Não 2ª fase 3ª fase Sim Sim Não

Faz-se necessário estimar os custos do molde de for-ma rápida e precisa, através de ufor-ma metodologia ade-quada, normalmente operacionalizada por um profis-sional com vasta experiência e conhecimento nas áreas de projeto, materiais, usinagem, acabamento, monta-gem, entre outros [3].

Os orçamentos mal elaborados podem levar a ferra-mentaria à falência visto que, se o preço orçado estiver abaixo do real acarretará em prejuízo e, se o preço for excessivo, fará com que o cliente não venha a fechar o pedido, perdendo assim a possibilidade de negócio [5].

O setor de planejamento encaminha a proposta de orçamento ao departamento comercial (ou represen-tante) que, por sua vez, envia ao cliente e aguarda a res-posta. Em caso de resposta negativa, o processo é en-cerrado e arquivado. Nos casos em que o orçamento é

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do inglês check = verificar e list = lista. É uma lista de verificação, geralmente utilizada para organizar itens de um evento. Pode ser elaborada para verificar atividades já realizadas ou à realizar.

2

derivado do inglês layout significa desenho, diagrama, contorno, traçado, plano, esboço (Eugênio Fürstenau, Novo dicionário de termos téc-nicos inglês - português, Editora Globo, São Paulo, SP, 2005).

Check-list:

confirmado, as atividades são distribuídas aos setores correspondentes iniciando, na componente técnica, pelo setor de projetos que dispara as primeiras ativida-des e na componente administrativa, pela formalização do pedido de compras e elaboração do contrato co-mercial. É importante que o setor de projeto respeite as condições do orçamento (especificações que foram ne-gociadas pelo comercial) baseando-se no esboço utili-zado. A não observância das condições acordadas pode acarretar graves conflitos no futuro entre o cliente e o fornecedor.

Setor de Projetos

As fases a seguir relatam as atividades técnicas desen-volvidas no setor de projetos conforme apresentado no fluxograma do processo de fabricação do molde de injeção (figura 1). São desenvolvidas simultaneamente três frentes de trabalho:

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1. Desenho do anteprojeto (normalmente em 2D ) e

pro-4

jeto definitivo em 3D ;

2. Simulação de injeção (análise de fluxo) e;

3. Modelamento do produto e geração de programas de usinagem.

a

1 fase: Modelamento do produto em 3D

Em alguns casos o cliente não possui o modelamento do produto e fornece apenas o desenho 2D, ou a digi-talização das cavidades de um molde antigo onde é ne-cessário fazer a reposição deste.

Este modelamento pode ser feito em sólido ou su-perfície, dependendo da complexidade do produto e

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dos recursos disponíveis do software . Caso o produto

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apresente uma forma altamente complexa com design muito arrojado, procura-se modelar o produto em su-perfícies. Por outro lado, em casos em que o produto apresenta uma geometria mais regular desenvolve-se o modelamento em sólido. Cada uma das situações apre-senta vantagens e desvantagens. Atualmente muitos softwares apresentam forma híbrida podendo mesclar os dois formatos.

No formato sólido inicialmente tem-se um tempo de modelamento um pouco maior em relação ao formato de superfície, mas é muito utilizado principalmente quando se desenvolve a concepção do produto. O mo-delamento em sólido posteriormente reverte-se em ga-nhos, sempre em que alterações do produto se fizerem necessárias, em função do recurso de parametrização. Nele, apenas alteram-se medidas do desenho e o mes-mo é atualizado automaticamente. Geralmente

tam-bém possui rápidos recursos para definição de espessu-ras, geração automática de desenhos cotados e hachu-rados, vistas, cortes, escalas, etc.

a 7

2 fase: Análise de CAE

Há duas situações distintas:

Primeira: Efetuar uma análise de CAE para determinar a resistência estrutural da peça em função de esforços sofridos. Isto se faz antes da fabricação do molde, para que se incluam na forma final do produto o dimen-sionamento segundo a necessidade estrutural.

Segunda: Realizar uma análise de CAE para verificar o preenchimento, o recalque, a refrigeração e o empe-namento do produto a fim de orientar o projetista no projeto do molde de injeção. Pode-se obter diversas informações como, por exemplo:

Definição para construção do molde

?Definições dos canais de injeção (dimensionamento e balanceamento);

?Números de canais para injeção;

a ?Necessidade de 3 placa; ?Refrigeração; ?Temperaturas de injeção; ?Temperaturas de refrigeração; ?Empenamento; ?Saída de gases;

Dados de processo para a máquina injetora ?Força de fechamento;

?Regulagem de perfil de velocidade; ?Tempo de injeção;

?Tempo de recalque; ?Tempo de refrigeração; ?Tempo de ciclo;

Definição para dados da matéria-prima ?Teste com vários materiais;

?Comportamento da matéria-prima; ?Peso do produto;

?Tensão de cisalhamento;

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desenho bidimensional, sem a referência de profundidade.

4

do inglês Computer Aided Engineering, significa engenharia assistida por computador.

5

ou programa de computador, é uma sequência de instruções a serem seguidas e/ou executadas, na manipulação, redirecionamento ou modificação de um dado/informação.

6

processo técnico e criativo relacionado à configuração, concepção, elaboração e especificação de um artefato [www.wikipedia.com.br].

7

do inglês Computer Aided Engineering, significa engenharia assistida por computador. 2D: CAE: Software: Design: CAE:

?Taxa de cisalhamento; ?Linha de solda;

a

3 fase: Projeto do molde segundo conclusões do CAE

O projeto do molde é elaborado levando-se em

con-8

ta as informações obtidas na análise de CAE/CAD , onde se segue a sequência:

?Faz-se um anteprojeto para discussão com o cliente (observando-se os padrões internos de cada em-presa);

?Após a aprovação do anteprojeto, envia-se a listagem de material para compras (Em muitos softwares esta listagem é obtida automaticamente);

?Determinação dos canais de injeção; ?Localização da refrigeração;

?Número e posição dos extratores;

?Determinação da linha de fechamento. Em peças com geometrias complexas estas linhas são deter-minadas automaticamente no sistema CAD durante o modelamento;

?Separação do modelo CAD em cavidades, machos e postiços;

?Introdução das cavidades, machos e postiços no desenho da estrutura do molde (porta molde);

?Definição dos mecanismos e gavetas, quando neces-sário;

?Geração de listagem de material e dos componentes do molde;

Em muitos casos utiliza-se uma biblioteca de porta molde disponível no software. Esta biblioteca está dispo-nível para sistemas em 3D, onde o projetista define suas dimensões principais que já estão parametrizadas. Uti-lizando-se estes recursos consegue-se otimizar mais de 50% no ciclo de desenvolvimento do projeto.

a 9

4 fase: Geração dos programas para máquinas CNC

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via CAM

De posse do modelo CAD 3D gera-se a trajetória de ferramentas (programas), sempre que possível, para desbaste, pré-acabamento e acabamento. Como pa-drão, procura-se desbastar com ferramentas de maior diâmetro possível para ganhar tempo. Posteriormente vai-se reduzindo o diâmetro das ferramentas, deixando somente os cantos para usinar com ferramentas me-nores, se houver necessidade.

Em situações de difícil usinagem, por vezes é neces-sária a confecção de eletrodos para eletroerosão por penetração. Estes são normalmente aplicados para

construção de nervuras e detalhes muito pequenos. Após a conclusão dos programas de usinagem, é preciso fazer o pós-processamento para geração das trajetórias das ferramentas e simulação da usinagem via

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CAV , normalmente em uma linguagem APT , ou simula-se diretamente do software caso possua simu-lador integrado.

O pós-processamento das trajetórias das ferramen-tas é dependente do comando CNC de cada máquina operatriz. Escolhe-se a linguagem necessária como, por exemplo: ISO, FANUC, HEIDENHEIN, SINUMERICH, etc.

a

5 fase: Simulação da usinagem CAV

Após o pós-processamento dos programas CNC, faz-se simulação das trajetórias programadas, procurando verificar eventuais falhas.

Existem funções nos softwares que possibilitam fazer uma subtração do modelo usinado virtual com o pro-duto modelado em 3D. Dessa forma é possível visualizar um eventual sobre-metal deixado durante a usinagem, bem como o inverso, onde se verificam possíveis entra-das na peça.

Quando a simulação esta concluída e aprovada, é preparado um plano de usinagem a ser encaminhado para o setor de planejamento que envia para as máqui-nas de comando numérico computadorizado com to-das as informações necessárias para usinagem to-das peças (fixação, ficha de ferramenta, etc.).

Planejamento do Processo de Fabricação

O processo retorna ao setor de planejamento. Con-forme apresentado no fluxograma do processo de fabri-cação do molde (figura 1), observa-se o sequencia-mento do processo de usinagem em três fases.

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do inglês Computer Aided Design, significa projeto assistido por com-putador.

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do inglês Computer Numerical Control, que significa comando numé-rico computadorizado.

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do inglês Computer Aided Manufacturing, significa fabricação assis-tida por computador.

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do inglês Computer Aided Verifying, significa verificação assistida por computador.

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do inglês Automatically Programmed Tool significa Ferramenta Progra-mada Automaticamente. É o mais tradicional método de programação auxi-liada por computador, sendo considerada linguagem de alto nível. A função do programador, utilizando esse método, é escrever o programa fonte, aonde define-se a geometria da peça e/ou o percurso da ferramenta, via definição de forma padronizada pela linguagem de entes geométricos e funções auxili-ares. Esse programa fonte é trabalhado por um processador, que realiza os cálculos geométricos, determina o contorno da ferramenta e gera um arquivo neutro independente da máquina. Posteriormente esse arquivo é pós-processado, gerando um arquivo específico para cada máquina [www.numa.org.br]. CAD: CNC: CAM: CAV: APT:

Na primeira fase do planejamento de processo, é elaborado o sequenciamento de operações necessárias para fabricação de cada peça e seleção das máquinas e equipamentos correspondentes que serão utilizados durante o processo de usinagem. Este planejamento prevê todo o processo de fabricação, desde a compra de materiais e componentes até a chegada na bancada para montagem (figura 1).

Durante o planejamento do processo de fabricação dá-se prioridade as usinagens de cavidades, pois estes componentes requerem um maior número de opera-ções. Sendo assim, são peças mais demoradas e muitas vezes requerem alta precisão dimensional. Estas peças reproduzem todo o formato do produto, tanto externo (cavidades) como interno (machos).

No processo de usinagem das cavidades a fresadora realiza inúmeras outras operações como, por exemplo, canais de injeção, refrigeração e pinos retorno. Esta sequência de operações está representada no desenho da cavidade juntamente com o acompanhamento do plano de processo de usinagem.

As máquinas empregadas na fabricação destas cavi-dades e machos são normalmente fresadoras CNC (co-mando numérico computadorizado), tornos, broquea-deiras, eletro-erosão, retificadoras planas, cilíndricas e de coordenadas. A escolha da máquina é feita em fun-ção das características da peça a ser fabricada como: dimensões máximas, precisão exigida, acabamento re-querido, bem como a eventual fato de existirem gar-galos (ou seja, necessita-se efetuar uma operação em uma determinada máquina que está ocupada, então é preciso ficar aguardando em uma fila até que a máquina seja liberada. Esta fila de espera quando muito grande, chama-se gargalo), fazendo necessário o uso de outra máquina para se obter maior disponibilidade e sequen-ciamento. Em paralelo a usinagem das cavidades, veri-fica-se a necessidade da fabricação de pequenos deta-lhes e cantos vivos em regiões onde a ferramenta deixa cantos com raio da ferramenta ou não consegue usinar em função das dimensões críticas de profundidade e lar-gura. É exigido então o uso de eletro-erosão ou método alternativo. Para que isto seja possível usinam-se eletro-dos que serão utilizaeletro-dos após tratamento térmico.

Juntamente com a fabricação das cavidades, machos e eletrodos, serão usinados alguns acessórios em tornos, como: buchas, colunas, guias, etc. Estas são peças inde-pendentes das demais, que possuem formas cilíndricas, possibilitando a programação em outras máquinas que normalmente tem maior disponibilidade de horas.

Após esta fase de usinagem de desbaste, verifica-se a necessidade de confecção de roscas, porque as peças receberão tratamento térmico aumentando sua dureza superficial, não permitindo mais a possibilidade de fazê-las posteriormente.

Após o tratamento térmico e usinagem de acaba-mento é feita a erosão nas peças conforme justificado anteriormente. Posteriormente as peças são enviadas para as bancadas onde serão realizadas várias operações de acabamento (ajustes, acabamento, polimento, mon-tagem, testes, etc.).

Na segunda fase são usinados os porta postiço (porta cavidade) superior e inferior onde serão alojados os pos-tiços usinados na primeira fase. Enquanto estas peças estão sendo usinadas, os postiços já estão recebendo tratamento térmico e operações de eletroerosão e aca-bamento.

Se o tempo de entrega contratado do molde é muito reduzido, há possibilidade de compra do porta molde (estrutura do molde) pronto, objetivando reduzir o tempo de utilização das máquinas. Usina-se apenas o alojamento dos postiços, canais de injeção, furos para extração e eventuais furos para refrigeração.

Na terceira fase usina-se a estrutura do molde (placa base superior e inferior, sistema de extração, colunas, etc.) possibilitando assim a montagem e fechamento do molde completo.

Estes componentes são usinados por último em fun-ção de não comprometerem diretamente a continui-dade do serviço na bancada.

Após estas três fases sequenciadas pela equipe do planejamento de processo, o molde é ajustado e

testa-13

do em try-out na máquina injetora. Caso o molde seja

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aprovado, ele é enviado para a nitretação , quando o processo exigir. Em caso de o molde não ser aprovado, é feito um retrabalho a fim de corrigir todos os problemas existentes. Estes problemas podem ser gerados em fun-ção do funcional do molde ou dimensional do produto injetado. Depois que o molde estiver pronto a equipe de planejamento encaminha para o faturamento final jun-tamente com a entrega do molde.

Setor de Usinagem

O setor de usinagem é onde será confeccionado o

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do inglês, significa experimentar. No segmento de ferramentarias qualifica o(s) teste(s) realizado(s) com o ferramental até sua aprovação para entrega ao cliente.

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Tratamento termoquímico em que se promove o enriqueci-mento superficial com nitrogênio (N), objetivando melhorar as propriedades superficiais do molde.

Try-out:

molde de injeção, ou seja, sua estrutura, cavidades e acessórios. As máquinas que serão utilizadas para con-feccionar o molde são basicamente fresadoras CNC, broqueadeiras, tornos, retificadoras, equipamentos de eletroerosão, furadeiras, entre outras. Tendo em vista o tempo disponível de cada máquina e o tipo de usina-gem necessário para cada componente do molde, o se-tor de planejamento apresenta um roteiro de processo a fim de organizar e otimizar a utilização das máquinas conforme descrito anteriormente no sequenciamento das atividades.

Inicialmente são usinadas as cavidades e machos, normalmente em postiços, pois são as partes principais do molde. Caso aconteça alguma falha na usinagem que venha a danificar as cavidades/machos (postiços), não será necessário reusinar toda a estrutura nova-mente (placa cavidade), substituindo-se apenas o pos-tiço danificado. Além disto, pode-se trabalhar com pe-ças menores, facilitando a fixação e o manuseio durante o processo de usinagem e acabamento.

Finalizadas as operações de usinagem das cavidades, inicia-se a usinagem da estrutura do molde e parale-lamente são fabricadas as partes menores, ou seja, com-ponentes que formam o molde de injeção e que envol-vem diversas máquinas e operações para sua constru-ção. Estes componentes não precisam, necessariamen-te, ser usinados internamennecessariamen-te, pois muitas vezes é mais vantajoso comprá-los prontos de terceiros do que fabri-cá-los na própria ferramentaria. Estando concluída a usinagem do molde, ele é enviado para a bancada onde recebe o acabamento necessário.

Setor de Bancada (Montagem)

A bancada é uma das últimas etapas de confecção do molde. Nela o molde passa pelos últimos ajustes e ope-rações de acabamento. Quando o molde está neste setor, passa por algumas operações como: furações e rosqueamentos pouco precisos, retificação de algumas peças de tornos, eletroerosão em alguns casos para me-lhorar acabamento interno dos postiços, polimento, montagem, que darão as dimensões e qualidade final aos componentes, a fim de possibilitar a montagem do conjunto do molde. As furações e rosqueamentos que serão feitos quando o molde está no setor de acaba-mento são aquelas para fixar pequenas partes do mol-de, por isso não requerem tanta precisão e é necessário fazê-las antes de eventuais tratamentos térmico.

As peças de tornos que serão retificadas são aquelas que, por algum descuido, apresentam interferência ou

denotam erro de localização do furo na placa na ordem de microns. Então se faz uma retificação corrigindo o erro.

Os postiços, quando chegam à bancada, serão aca-bados com lixas finas d'água, pedras e pastas de polir especiais para dar acabamento, deixando os postiços espelhados ou não, dependendo do grau de acaba-mento que se quer conseguir no produto final.

A montagem é feita verificando-se todo o fecha-mento do molde, ou seja, ajusta-se a cavidade e o ma-cho de tal forma que não haja espaço ou folga nas su-perfícies de contorno do produto a fim de evitar rebar-bas na linha de fechamento. Também verifica-se as guias e buchas para estarem bem centralizadas, ajusta-se os canais de refrigeração para evitar vazamento, bem como os extratores, canais de alimentação, etc.

Depois que estiver ajustado leva-se o molde para a máquina injetora com o objetivo de realizar o try-out. Durante o try-out observa-se os possíveis vazamentos no sistema de refrigeração, nos canais de injeção e even-tuais rebarbas que possam existir no produto, fazendo-se uma avaliação completa no funcional do molde e, posteriormente, realiza-se controle dimensional no pro-duto e teste funcional com a peça injetada. No caso de estas avaliações estarem de acordo com o desejado, as cavidades são nitretadas para aumentar a resistência superficial possibilitando uma vida útil maior ao molde.

PADRONIZAÇÃO DAS ATIVIDADES E DOS COMPONENTES DO MOLDE

Sabe-se que os moldes tem grandes variações de for-ma e conceito, em função do produto a ser moldado. Mas os processos de fabricação de muitos componentes são idênticos, mudando apenas as dimensões. Isto pos-sibilita a criação de procedimentos padrões uniformi-zando as informações e visando maior rapidez em todo o processo de fabricação.

Isto é perfeitamente possível, desde que haja uma padronização lógica, começando na área de projeto com o desenho do molde. Se os componentes tiverem o mesmo nome e as mesmas indicações para todos os moldes, será possível fazer com que as informações sejam perfeitamente reaproveitáveis durante todo o processo de fabricação, como por exemplo:

?Check-list das especificações da peça, do molde e da máquina injetora;

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significa planejamento e controle da produção. É o departamento que permite a continuidade dos processos produtivos na indústria. Controla a atividade de decidir sobre o melhor emprego dos recursos de produção,

?Nomenclatura dos componentes, dos materiais e dos tratamentos térmicos e superficiais;

?Padronização do planejamento e controle de

pro-15

cesso PCP .

CONCLUSÃO

A partir da elaboração do fluxograma do processo de fabricação de moldes (figura 1) pode-se verificar a dis-tribuição das tarefas do setor de projetos, planeja-mento, usinagem e bancada.

Este fluxograma também facilita a visualização das atividades de programação realizadas pelo setor de planejamento no sentido de assegurar e priorizar as sequências das atividades planejadas.

Outro fator relevante foi a padronização efetuada pa-ra os componentes, a nomenclatupa-ra, os materiais e o tpa-ra- tra-tamento térmico. Como esta padronização reflete-se di-retamente nas atividades de planejamento e controle de processo, há ganho de tempo com a agilidade e com o reaproveitamento das informações, possibilitando assim otimizar o processo de programação, bem como uma reutilização de muitos desenhos no setor de projetos.

Através do mapeamento e elaboração do fluxo-grama do processo de fabricação dos moldes de injeção tem-se a visualização do desdobramento das atividades durante todo o ciclo de fabricação, permitindo a ras-treabilidade do processo, possibilitando a implantação

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de um sistema de qualidade ISO 9001:2000, bem co-mo favorecendo a determinação da porcentagem de atividades desenvolvidas, o que resulta na transparência

de visão da ocupação fabril e permite avaliar a aceitação de novos pedidos em função da disponibilidade ou não de recursos produtivos.

REFERÊNCIAS

Dihlmann, Christian; A indústria nacional de moldes frente à

con-corrência do mercado globalizado. Workshop International,

Florianópolis, 1998.

Matta, Pedro da; Engenharia na fabricação de moldes. Palestra. Sociesc. Joinville, 1998.

Moor, Dirk de; Computer assisted cost estimation of plastic injection

th

moulds. Proceedings of 8 International Conference Tool Die

& Mould Industry, Barcelona, Espanha, 1995.

Neto, Henrique Paulo; The mould workshop of the future.

Proce-th

edings of 8 International Conference Tool Die & Mould Industry, Barcelona, Espanha, 1995.

Minati, Patric; Computer assisted cost estimation: an artificial

th

intelligence prospective. Proceedings of 8 International

Conference Tool Die & Mould Industry. Barcelona. Espanha. 1995.

assegurando, assim, a execução do que foi previsto no tempo e quantidade certa e com os recursos corretos. Em resumo, o PCP trata dados de diversas áreas, transforma-os em informações, suporta à produção para que o pro-duto seja entregue na data e quantidade solicitada. O PCP deverá estar pronto para responder as seguintes questões: O que produzir? Quanto pro-duzir? Onde propro-duzir? Como propro-duzir? Quando propro-duzir? Com o que produ-zir? Com quem produprodu-zir? [www.wikipedia.org].

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do inglês International Organization for Standardization, que significa Organização Internacional para Padronização. É uma entidade que atual-mente congrega associações de padronização/normalização de 170 países [www.wikipedia.org.br].

ISO:

Gilberto Paulo Zluhan -

José Carlos da Silva Júnior - G

Graduação em Engenharia Mecânica pela Universidade do Estado de Santa Catarina - UDESC (1990), mestrado em Engenharia de Produção pela Universidade Federal de Santa Catarina - UFSC (1998) e MBA em Gestão de Empresa pela Fundação Getúlio Vargas - FGV (2010). Atualmente é Diretor da Unidade de Serviços de Engenharia e Inovação Tecnológica da Sociedade Educacional de Santa Catarina - SOCIESC. É ainda Coordenador e Professor de Pós-graduação e Coordenador de Projetos de Pesquisa (FINEP e SEBRAE). Tem experiência nas áreas de CAE/CAD/CAM, PCP, processos de fabricação de moldes de injeção, prototipagem rápida, desenvolvimento de produtos e custos industriais. Membro do Núcleo de Usinagem e Ferramentaria da Associação Empresarial de Joinville - ACIJ e da Associação Brasileira da Indústria de Ferramentais - ABINFER. Atuou como Diretor da Escola Técnica Tupy, Diretor da SOCIESC Unidade de Curitiba e Diretor da Kronos Engenharia.

Ernesto Berkenbrock - Mestrando em Engenharia Mecânica pela SOCIESC, com linha de pesquisa em usinagem de metais. Especialista em

Engenharia de Produção pela SOCIESC, Licenciatura em Matemática, Processo de Fabricação e Informática pela UDESC, Metodologia do Ensino Superior pela SOCIESC, com graduação em Tecnólogo Mecânico - Manufatura pela SOCIESC. Atualmente é Professor da SOCIESC. Tem experiência na área de Engenharia de Produção e/ou Engenharia Mecânica, com ênfase em Planejamento, Projeto e Controle de Sistemas de Produção, Custos Industriais e melhorias de processos industriais, PCP, Processos de Usinagem. Membro do Núcleo de Usinagem e Ferramentaria da ACIJ.

raduação em Engenharia de Produção Mecânica pelo Instituto Superior Tupy - IST e pós-graduação em Gerenciamento de Projetos pela Fundação Getúlio Vargas - FGV. Experiências na área de manufatura de moldes de injeção com auxílio de

softwares CAM, engenharia reversa e integração de sistemas CAD/CAM/CAI/CAPP. Atualmente trabalha na área de pesquisa, desenvolvimento

e inovação na área de ferramentaria da SOCIESC.

Marcelo Bittencourt - Graduado em Tecnologia Mecânica - Fabricação pela SOCIESC e Pós-Graduado em Gerenciamento de Projetos pela

FGV/MBA/SOCIESC. Atuou como Professor de graduação lecionando as disciplinas de Desenho Técnico I, Metrologia I, Processo de Fabricação I e II. Atualmente atua como Supervisor Comercial e projetos de moldes na SOCIESC Serviços de Engenharia - SSE, no desenvolvimento de clientes, inovações e novas tecnologias na ferramentaria - SOCIESC. Tem experiência em ferramentaria em moldes desde 1993.