ALTERAÇÃO NO TRAÇO DO BLOCO ESTRUTURAL CERÂMICO: A UTILIZAÇÃO DO PÓ DE MÁRMORE
SILVA A., Josuel¹; MELO G., Silvana²;
Prof. Mestre Rafael Augusto Valentim da Cruz Magdalena – Universidade São Francisco
josuel.alvesdasilva@gmail.com silmello85@gmail.com
RESUMO: A utilização de resíduos na indústria da construção civil apresenta-se como uma alternativa para a reparação no que se refere os significativos impactos ambientais causados por este setor. Para reduzir estes impactos, a busca pelo reaproveitamento dos resíduos do pó de mármore descartados erroneamente ao meio ambiente poderá ser uma alternativa economicamente viável, socialmente eficiente e ambientalmente correta, ou seja, sustentável. O bloco estrutural cerâmico por sua vez é uma realidade que vem expandindo aceleradamente devido aos seus benefícios como: redução de até 20% do custo total das obras habitacionais, bom desempenho e segurança estrutural, maior conforto térmico, menor peso, maior produtividade, canteiro de obra mais limpo sem entulhos e restos de madeiras, entre outros. Desta maneira foram elaborados 3 diferentes traços, contendo 5%, 12,5% e 25% da junção do novo material, substituindo parte da massa total contida no traço do bloco estrutural cerâmico convencional. Contudo, com os testes realizados de resistência aplicados, alcançamos maior resistência com o corpo de prova com 5% de pó de mármore comparado ao corpo de prova convencional. Com 12,5% de pó de mármore o corpo de prova sofreu ruptura antes mesmos de iniciar o ensaio à compressão e com 25% de pó de mármore o mesmo sofreu rompimento no momento do preparo, impossibilitando assim a continuidade do preparo. Os resultados foram positivos, considerando a porcentagem de 5% de pó de mármore. Já na substituição dos demais traços, constatamos que o uso seria inadequado no que refere à resistência a compressão. Palavras Chaves: Resíduos. Construção civil. Resistência. Bloco cerâmico.
ABSTRACT: The use of waste in the construction industry is an alternative for remediation regarding the significant environmental impacts caused by this sector. In order to reduce these impacts, the search for the reuse of marble dust residues that are mistakenly disposed of in the environment may be an economically viable, socially efficient and environmentally friendly alternative, that is, sustainable. The ceramic structural block in turn is a rapidly expanding reality due to its benefits such as: reduction of up to 20% of the total cost of housing, good performance and structural safety, higher thermal comfort, lower weight, higher productivity, construction site. cleaner work without debris and wood debris, among others. In this way 3 different traces were elaborated, containing 5%, 12,5% and 25% of the new material junction, replacing part of the total mass contained in the conventional ceramic structural block trace. However, with the performed resistance tests applied, we achieved greater resistance with the 5% marble dust specimen compared to the conventional specimen. With 12.5% marble dust the specimen ruptured before the compression test began and with 25% marble dust it ruptured at the time of preparation, thus preventing the continuity of the preparation. The results were positive considering the 5% percentage of marble dust. In the replacement of the other traces, we found that the use would be inadequate with regard to compressive strength.
INTRODUÇÃO
Desde o início dos tempos o ser humano com sua vasta capacidade de engenhar vem se destacando devido a sua ampla necessidade de melhoria na vida cotidiana. Desde então a espécie humana deu início as construções de suas habitações a fim de abrigar seus familiares e fornecer restauro e segurança na forma de vida. A busca por habitações adequadas que abrigassem seus familiares, pontes para que seus obstáculos fossem vencidos, estradas que facilitassem a locomoção para outros espaços então crescia a cada descoberta. Embora houvesse essa grande capacidade de engenhar, o homem necessitava de materiais que suprissem seus objetivos.
As pedras por sua vez eram utilizadas com o âmbito de edificar as unidades nas verticais utilizando como cobertura a madeira.
As primeiras construções eram compostas por grutas naturais, onde essas pedras eram utilizadas como componente base das edificações. Grutas artificiais eram constituídas pelas escavações realizadas em solo formando um arco capaz de ofertar abrigo aos refugiados.
Aos poucos as exigências e interesses com relação a estes avanços foram aumentando de forma em geral.
Uma das primeiras descobertas que permitiram a evolução das construções foram os tijolos, proveniente da argila, responsável pelo aperfeiçoamento das primeiras construções por ser um material ligante e de fácil preparação. Isto possibilitou a execução de grandes monumentos vistos e admirados até os dias atuais.
Embora não se sabe exatamente onde surgiu o primeiro tijolo e em qual época, tudo indica que foram os Romanos os primeiros a fazer a utilização deste material devido sua grande durabilidade e disponibilidade de matéria prima.
O registro mais antigo encontrado sobre o tijolo foi nas escavações no oriente médio, com formato de pão, secado ao sol, pesando em torno de 15kg elaborado a mão. Paulatinamente, esses tijolos passaram a ser substituídos por espécime mais similares como os blocos cerâmicos. Logo após, o gesso e o cal também obtiveram papel primordial na história da construção civil, pois com eles permitiu-se as construções das grandes pirâmides existentes no Egito. Essas pirâmides foram as primeiras construções de grande porte e que possuíam forma estável.
A escrita também foi um grande progresso para este desenvolvimento pois, através dela pôde-se registrar todo processo executado em uma construção garantindo assim que nenhuma informação se esquecesse ao longo do tempo.
No entanto, a engenharia que vivenciamos hodiernamente, só começou a se desenvolver a partir do século XV onde as estruturas adquiriram outras características e mais resistência. Catedrais, muros, pontes e estradas começaram a se formar por todo o mundo.
O uso do cimento e ferro colaborou para o soerguimento das ferrovias, que permitiu a trajetória de materiais de um lugar para outro, possibilitando ainda mais as edificações e elaboração dos mesmos.
No século XVIII surgiu a primeira faculdade particular de engenharia civil nos Estados Unidos. Foi então que houve a separação da engenharia civil e militar que outrora permaneciam no mesmo caráter. No Brasil a primeira faculdade de engenharia civil surgiu em 1808, chegando a ser especialista na tecnologia de concreto armado.
Com isso, podemos concluir que a realidade da construção é orientada por práticas e normas técnicas que dependem dos profissionais, bem como da economia e forças políticas da sociedade que as aplicam, podendo muitas vezes, transformar ou anular as intenções do desenho, (MACHADO, Diego W. N.), onde nos dias atuais, é necessário grande respaldo em estudos de sistemas, processos construtivos e projetos para promover ainda mais melhorias no âmbito da engenharia civil.
A alvenaria estrutural por sua vez é um dos mais antigos componentes conhecidos na Engenharia Civil, sendo utilizado desde os tempos da Babilônia, em templos bíblicos, em grandes obras no Egito, em pontes e catedrais na Idade Média. Desde então este sistema construtivo vem se destacando pois apresenta fácil coordenação e controle dos materiais utilizados.
Sua aplicação neste período não era baseada em nenhum estudo teórico, mesmo porque nesta época, pouco se falava em conhecimento científico. Sua evolução era de forma tardia pois, utilizavam-se somente de seus conhecimentos empíricos e embora conseguissem qualquer tipo de efeito, suas incansáveis tentativas e erros eram excessivamente frequentes.
Eram postas pedras sobre pedras resultando sempre nos mesmos desfechos, visto que, todo conhecimento adquirido, eram transferidos de geração em geração. A escolha pelo uso de pedras maiores era um tipo de solução encontrada a fim de vencer grandes vãos.
Devido a carência de resultados com relação ao aprendizado, observa-se também que a alvenaria estrutural por ser um método construtivo que exigia mão de obra qualificada e naquela época isto era uma condição com repercussões negativas, só eram possível ser usados esse tipo de método com peças auxiliares como a viga de madeira e fibras vegetais o que favorecia parcialmente para o aumento diminuto de sua tração e compressão.
Com isto, era imprescindível que para a utilização deste método os vãos possuíssem dimensões relativamente pequenos além do que a vida útil da alvenaria estrutural naquela época era muito menor do que nos dias de hoje.
Os Romanos por sua vez utilizaram melhor as técnicas adquiridas pelos Gregos. Inserindo as descobertas praticadas por eles e completando seus conhecimentos, produziam tijolos cerâmicos queimados de pequena espessura, a fim de elaborar arcos, abóbodas e cúpulas. A utilização do arco com a perspectiva de melhora, proporcionou ao método da alvenaria estrutural a construção de vãos um pouco maiores além de obter maior qualidade e durabilidade em sua edificação.
Apesar de toda essa complexidade, ainda podemos observar vários monumentos excelentes com considerável estado de conservação. Segundo MOHAMAD (2015) esclarece que essas construções eram edificadas com blocos cerâmicos ou pedra intertravadas com e/ou sem material ligante, trabalhadas à compressão onde os esforços exercidos nas horizontais eram absorvidos por intermédio de contrafortes e arcobotantes.
Aos poucos a alvenaria estrutural foi obtendo dimensões e maiores conhecimentos. A china por sua vez utilizou a alvenaria estrutural para a construção da muralha da china, edificada cerca de 221 a.C., seus muros eram compostos por pedras e argamassa feitas de barro, com 7 metros de base e 6 metros no topo.
No Brasil a alvenaria estrutural deu início no século XIX no estado de São Paulo e logo após em Minas Gerais, no entanto somente em 1977 que se formou a primeira comissão que deu início a criação da norma brasileira para projetos em alvenaria estrutural, e hoje, a utilização do bloco cerâmico estrutural vem sendo cada vez maior no mercado.
O uso do bloco estrutural cerâmico ganhou notoriedade ao longo do tempo por conta das vantagens adquiridas na sua utilização. A facilidade de qualificação na mão-de-obra, alta resistência, fácil transporte, acessível manuseio e boas características de isolamento térmico e acústico são alguns dos motivos pelos quais o uso desse produto é vantajoso.
Essa técnica passou a ser largamente utilizada a partir dos anos 1990 e hoje é utilizada em grande parte das obras residenciais. Por ser uma estrutura de destaque no país, o bloco de concreto foi o primeiro a possuir uma norma técnica para cálculo de alvenaria estrutural.
As primeiras pesquisas elaboradas sobre a alvenaria estrutural com bloco estrutural cerâmico deu início no instituto de Pesquisa Tecnológicas do Estado de São Paulo no fim da década de 70 e na escola Politécnica da USP na década de 80.
A criação de materiais e equipamentos nacionais para a produção de alvenaria deu início no começo dos anos 90, formalizando então os conceitos técnicos e finalizando o uso empírico deste processo.
Hoje este processo de produção já é usualmente utilizado em todas as diferentes regiões do Brasil.
Para ter sucesso na utilização do bloco estrutural cerâmico, é fundamental a qualidade do produto, ou seja, a fiscalização rigorosa da produção desses blocos, o tipo de matéria prima utilizada, queima, armazenamento e transporte desse material, seguindo as normas da ABNT, assim como a qualificação e o planejamento adequado para a equipe que executa a obra.
Para Parsekian e Soares (2010):
“A principal propriedade de um bloco é a sua resistência característica a compressão (fck), referindo sempre à área bruta do bloco. Essa e fundamental para a resistência da parede (fk), sendo o material do bloco e a sua resistência fatores predominantes na resistência a compressão de uma parede. Ainda que as outras características sejam também de fundamental importância, a qualidade de um bloco é, na maioria das vezes, medida pela sua resistência à compressão.”
Para uma perfeita fabricação dos blocos, é ideal que a argila contenha algumas características, como por exemplo, manter uma boa plasticidade quando misturada a água para que sua moldagem seja adequada, também deve obter uma resistência satisfatória a tração para que possa manter formato após a moldagem e ainda, deve ser capaz de fundir as partículas quando queimadas a elevadas temperaturas. Esses fatores, (plasticidade, água de moldagem, comportamento na secagem e queima) dependem não só da granulometria como também dos diversos minerais presentes na argila.
Embora a indústria da construção civil é de suma importância para o crescimento econômico do país, também vem sendo um dos setores que mais retrata inevitáveis impactos ambientais pelo fato de apresentar numerosas sobras de resíduos descartados indevidamente ao meio ambiente, poluição sonora, aumento de consumo de energia, desperdício de água, poluição entre outros. Devido a isto, aumenta a necessidade de uma obra mais limpa e que utilize materiais alternativos apresentando assim menos riscos a sociedade.
Durante anos o meio ambiente vem tolerando o crescimento irrefreável da degradação ambiental causando danos irrecuperáveis e impossibilitando cada vez mais a vivencia saudável da espécie humana.
Preocupando-se então com o estado do ecossistema, a sociedade buscou a integração de melhorias da qualidade ambiental. Criada em Paris pelo programa das Nações Unidas, a produção mais limpa (P+L), tem por objetivos direcionar as empresas que tem interesse em manter o funcionamento da empresa socialmente e ambientalmente responsável visando minimizar a produção de resíduos gerados pelo ser humano afim de reciclá-los e posteriormente tratá-los.
Como toda atividade humana gera resíduos químicos e agressões ao meio ambiente, a produção mais limpa tornou-se uma solução sustentável a fim de beneficiar o meio ambiente, o desenvolvimento e a economia através de ações adquiridas pelas empresas. Com a utilização destas ações as empresas agregadas aderem qualificações ao uso adequado das matérias primas. Empregada com base nos quatro princípios, a produção mais limpa visa o Princípio da Precaução, Princípio da Prevenção, Princípio do Controle Democrático e o Princípio da Abordagem Integrada a fim de reduzir a poluição ambiental, diminuir ou evitar os desperdícios em prol do desenvolvimento sustentável. Essa pratica vem sendo utilizado pelas grandes empresas, pois, com essa aplicação podem trazer grandes resultados, melhorias e satisfação, além de proteger o consumidor e trabalhador.
Diante destas circunstancias, buscou a utilização do corte de mármore e granito na construção civil com a finalidade de contribuir para a diminuição do impacto ambiental causado pelo elevado consumo de agregados naturais (MOURA, GONÇALVES, LEITE, 2002, p:51).
Estudos afirmam que o Brasil apresenta um volume considerável de resíduos e sobras resultantes de seu beneficiamento, devido ser um dos países que mais apresenta a produção de rochas ornamentais.
Conforme Kumayama et al. (2015):
A produção de rochas ornamentais na maioria das empresas brasileiras, é feita a partir da serragem, em chapas, de grandes blocos de pedras, em equipamentos chamados teares. Nas serragens, cerca de 25% a 30% dos blocos são transformados em pó, que é depositado nos pátios das empresas. No Brasil a quantidade estimada da geração conjunta do resíduo de corte de mármore e granito é de 240000 toneladas/ano, distribuídas entre Espirito Santo, Bahia, Ceará, Paraíba, entre outros estados. Como o próprio nome já diz, pó de mármore vem do mármore esmagado, criado pela formação da cristalização de pedra calcária ou dolomite. Devido a mudanças de temperatura e atmosférica, os materiais aparecem como material de calcita. Quando diferente quantidade de silte, argila e outros objetos são misturados com calcário, o mármore se apresenta na forma colorida.
É comumente o uso do pó de mármore em cimento, concreto ou resina sintética para a elaboração de balcões, pisos, esculturas, pedras para construções, etc. ele também pode ser usado para iniciador de tintas para pintura de lona.
Existem diferentes tipos de pó de mármore e originado de diversos países como o pó de mármore Carrara que vem da Itália, usadas em esculturas Romana, o Poeira Pentelicus que vem da Grécia, usado para diversas esculturas e construções gregas e o Proconnesus que é de origem Turca.
O Brasil é um dos maiores autores responsáveis pela extração e proveito referente as rochas ornamentais, tais como o mármore, granito, ardósia, entre outros. A produção destas rochas é realizada a partir da serragem em chapa, porém essas extrações produzem grande quantidade de resíduos sólidos gerando repercussões desfavoráveis a segurança e implicando em resultados negativos ao meio ambiente.
De acordo com a classificação do mercado, os principais tipos de rochas ornamentais são os granitos e os mármores. Porém, existem outras rochas que estão presentes neste campo, como travertinos, quartzitos, arenitos, conglomerados, ardósias, etc. Esta maior importância dos granitos e dos mármores é decorrente do volume de sua extração. Oliveira (2015), p:22.
Por não apresentar aplicabilidade definida, esses resíduos são despejados em destinos inadequados como rios, lagos, lagoas, córregos, meio ambiente, entre outros.
De acordo com Moulin, Reis e Wenichi (2000), a marmoraria equivale a terceira etapa da industrialização do granito e/ou do mármore, também conhecida como etapa de beneficiamento e é constituída pelos setores de polimento, corte, acabamento e montagem.
Conforme SEBRAE (1999) o ramo de atividade das marmorarias é classificado como Indústria e Comércio de Artefatos de Mármore e Granito e pertence ao setor secundário da economia. Os principais produtos ofertados são as pias e bancadas para banheiros e cozinhas, tampos de mesas, rodapés, pisos, soleiras, entre outros.
Como destaque será utilizado neste trabalho o reaproveitamento do resíduo do pó de mármore na composição do bloco estrutural cerâmico na procura por soluções ambientalmente apropriada, com o objetivo de minimizar a dispensação inadequada destes resíduos desprezados em aterros e em outros ambientes irregulares que trazem prejuízo ao meio ambiente e a
população reutilizando-os de forma oportuna. Também buscou, com a redução da massa total do bloco, refrear a extração da argila.
METODOLOGIA
Este artigo elaborou 3 traços com acréscimo de resíduo de pó de mármore. O primeiro traço substituiu 5%, o segundo traço substituiu 12,5% e o terceiro traço substituiu 25% da massa total da argila por pó de mármore, buscando com este estudo um resultado comparativo e qualitativo entre o bloco estrutural cerâmico convencional e o bloco estrutural cerâmico alternativo identificando a melhor resistência e eficiência de ambos os blocos.
Figura 01 – Cronograma de ensaio realizado. – (Fonte: Próprio Autor).
No Laboratório de Materiais de Construção Civil da Universidade São Francisco, no Campus Bragança Paulista, foi realizado o experimento com 13 corpos de prova para cada traço conforme NBR 15270, compondo 3 traços diferentes sendo 1 de bloco estrutural cerâmico convencional, 1 de bloco estrutural cerâmico com 5% de pó de mármore e 1 de bloco estrutural cerâmico com 12,5% de pó de mármore. Não tornou-se viável compor o traço com 25% do pó de mármore pois o mesmo apresentou fissurações antes mesmo de ser moldado e posteriormente encaminhado a queima. Com isto foram moldados 39 corpos de prova cilíndricos de 10cm x 12,5cm para executar o ensaio de compressão.
Foi utilizado como base para a execução do experimento, o traço convencional do bloco estrutural cerâmico composto por 65% de argila rochosa chamada taquá, 30% de argila preta plástica e 5% de terra amarela tipo saibro. Os blocos mais utilizados na alvenaria de vedação ou convencional são os blocos de vedação, (bloco baiano) 14x19x29 que apresenta resistência mínima de 4 Mpa e o bloco estrutural 14x19x29 com resistência mínima de 6 Mpa. Sendo assim, foram produzidos corpos de prova com o traço convencional e o material composto com 5% e 12,5% de pó de mármore. Segue na tabela 01 os traços adotados nesta pesquisa.
Tabela 01 – Traços adotados
Traço Corpo de Prova Argila Rochosa (Táqua) Argila Preta plástica Terra amarela (Sáibro) Pó de Mármor e Massa Total Convencional 13 65% 30% 5% - - T01 5% 13 65% 30% 5% 5% -5% T02 12,5% 13 65% 30% 5% 12,5% -12,5% T03 25% - - - -
A argila utilizada foi doada pela cerâmica MIFALE, situada no Morro Grande do Boa Vista em Bragança Paulista, (S/P), e coletada antes da etapa da extrusão, (processo ao qual a argila é encaminhada a uma matriz para adquirir forma pré-determinada). Logo, não foi possível descontar uma porcentagem para cada item da massa pois a mesma já foi fornecida pela cerâmica em massa total, portanto abatemos 5% da massa total por 5% de pó de mármore e 12,5% da massa total por 12,5% de pó de mármore. Na figura 01, 02 e 03 contém a distribuição dos mesmos.
FIGURA 02 – Traço Convencional. - (Fonte: Próprio Autor).
FIGURA 04 – Traço com 12,5% de material composto. – (Fonte: Próprio Autor).
Foram utilizados corpos de prova cilíndricos de 10cm x 12,5cm, o procedimento de preenchimento dos corpos de prova é executado em três camadas, sendo elas atingidas com 25 golpes cada, por um soquete de 2,5kg. Cada terço deverá conter relativamente a mesma quantidade de material.
FIGURA 05 – Adensamento e arrasamento. – (Fonte: Próprio Autor).
Como parâmetro para medições dos materiais foi utilizado um recipiente plástico, onde em cada moldagem executávamos a verificação da proporção do volume a ser ocupado no corpo de prova. Esta verificação fez-se necessário, pois a substituição de massas ocorria através deste
procedimento, onde a quantidade percentil de pó de mármore eram incorporado a massa de argila.
FIGURA 06 – Traço Convencional e com 5% de material composto. – (Fonte: Próprio Autor). Após a moldagem, foi utilizado o extrator de corpo de prova para extrair as peças e coloca-las para secagem por 24 horas ao ar livre.
FIGURA 07 – Desmoldagem. – (Fonte: Próprio Autor).
FIGURA 08 – Corpos de prova secando. – (Fonte: Próprio Autor).
Após o corpo de prova estar plenamente secos, são direcionados para a estufa e posteriormente ao forno. Esta primeira etapa, chamada pela empresa etapa de exaustão, visa eliminar o restante da agua por meio da evaporação e manter a umidade residual. Nesta etapa o forno recebe calor de outro forno que foi recém desligado por um intermédio de tempo e seguidamente é adicionado cavacos de madeira para serem efetivamente aceso. Esta etapa varia entre 24 à 26horas com uma temperatura de aproximadamente 180°C. Este processo é realizado com o objetivo de eliminar qualquer reabsorção da umidade adquiridas pelo ambiente em que está sendo armazenada.
Após o processo de pré-forno, os corpos de prova serão direcionados ao forno para então dar início ao processo de queima onde passarão pelo sistema de cozimento por aproximadamente 26h, a fim de adquirir características adequadas de isolamento termo acústico, resistências mecânicas e impermeabilidade. Neste forno os blocos serão submetidos a temperaturas de 830°C.
O forno utilizado foi o tipo Paulista convencional, que tem como características suportar elevados graus de temperatura, a fim de alcançar o nível ideal compatível com as características solicitadas pelo produto.
Figura 9 – Forno tipo Paulista Convencional. – (Fonte: Próprio Autor).
Para este processo encaminhamos nossos corpos de prova para a cerâmica MIFALE, onde juntamente com os blocos confeccionados pela empresa sofreram a queima sob as mesmas condições de temperatura.
Os corpos de provas foram sujeitos as condições de exaustão e queima utilizadas pela cerâmica MIFALE, logo é valido identificar os dados e etapas explicitas em tabela.
Tabela 02 – Dados da queima fornecido pela empresa MIFALE Etapa de Exaustão
Duração: aprox. 24horas Temperatura máxima atingida:180°C Etapa de Queima
Duração: aprox. 26horas Temperatura máxima atingida: 830°C
(Fonte: Próprio autor). Conforme solicitado na NBR 12570, foram moldados treze (13) corpos de prova, essa quantidade usada nos três (3) diferentes tipos de traços propostos para análise.
Figura 11 – Corpos de Prova convencional, 5% e 12,5% de pó de mármore. - Fonte: Próprio Auto
RESULTADOS E DISCUSSÕES
Com base nas composições apresentadas na tabela 2, elaboramos o gráfico 1 afim de auxiliar na análise dos resultados.
Pode observar que, apesar de haver oscilação de resultados, quando se considera a substituição da massa, o peso tende a diminuir com relação a composição de referência.
Tabela 3 – Peso médio dos corpos de prova convencional e alternativo
Corpo de Prova Convencional 5% 12,5%
1 1.868,60 1.862,26 1.893,71 2 1.897,36 1.858,17 1.919,91 3 1.929,28 1.878,30 1.910,33 4 1.922,34 1.899,00 1.902,13 5 1.926,87 1.933,23 1.910,99 6 1.887,58 1.926,98 1.920,24 7 1.947,93 1.893,70 1.950,00 8 1.934,22 1.863,64 1.884,00 9 1.965,20 1.925,30 1.937,94 10 1.883,66 1.848,23 1.835,74 11 2.002,31 1.866,37 1.849,26 12 1.978,86 1.899,23 1.936,73 13 1.945,67 1.927,33 1.869,96 Média 1.930,00 1.890,90 1.901,61
Fonte: Próprio autor.
Ao iniciarmos os testes de compressão, determinados corpos de prova apresentaram baixa solidez, impossibilitando a execução do ensaio proposto previamente. Os corpos de prova que apresentaram essa característica, tinham em sua composição 12,5% de pó de mármore. Com isso retiramos os mesmos e inviabilizamos seus resultados, prosseguindo assim os testes com os corpos de prova convencionais e com os corpos de prova com 5% de pó de mármore. O ensaio de resistência a compressão longitudinal simples, Garcia et al, (2000, p.46) afirma:
“Ensaio de Compressão é a aplicação de carga compressiva uniaxial em um corpo de prova. A deformação linear obtida pela medida da distância entre as placas que comprimem o corpo versus a carga de compressão consiste na resposta desse tipo de ensaio, basicamente utilizado nas indústrias de construção civil e material cerâmicos. Além disso, fornecem resultados de analise estatísticas, permitindo quantificar o comportamento mecânico do concreto, da madeira, dos compósitos e dos materiais de baixa ductibilidade (frágeis). Na indústria de conformação, o ensaio de compressão é utilizado para parametrizar condições de processos que envolvam laminação, forjamento, extrusão e semelhantes. Os resultados números obtidos no ensaio de compressão são similares aos obtidos no ensaio de tração. Os resultados de ensaio são influenciados pelas mesmas variáveis do ensaio de tração (temperatura, velocidade de deformação, anisotropia do material, tamanho de grão, porcentagem de impurezas e condições ambientais).”
Para a realização dos Ensaios de Compressão segundo a NBR 5739/1994 os corpos de prova foram colocados na prensa hidráulica (Maquina FORNEY AUTOMATIC).
FIGURA 12 – Teste de Compressão. – (Fonte: Próprio Autor).
A partir destes testes pudemos analisar a característica dos diferentes corpos de prova sujeitos a compressão, gerando variados valores.
Tabela 4 – Resistencia em MPA
Corpo de Prova Convencional 5% 12,5%
1 2,78 3,20 - 2 3,24 3,49 - 3 2,75 2,89 - 4 3,02 3,30 - 5 2,56 4,22 - 6 3,21 2,63 - 7 3,11 3,41 - 8 2,87 3,18 - 9 3,07 3,12 - 10 2,79 3,10 - 11 2,96 3,02 - 12 2,72 2,93 - 13 3,58 3,21 - Média Simples 2,97 3,20 -
(Fonte: Próprio autor).
Gráfico 2 – Resultado da variação do Ensaio de Compressão – (Fonte: Próprio autor).
Diante dos resultados obtidos, observa-se que o comportamento dos corpos de prova testados variavam de forma constante, de modo que o traço convencional, comparado a variação do traço alternativo com 5% de pó de mármore, se apresenta de maneira inferior frente ao cálculo de uma média simples com os números finais de cada ensaio.
CONCLUSÃO
Desde os primórdios da sociedade o homem inova suas criações e tecnologias para que as mesmas possam melhor servi-lo e tornem a vida mais confortável.
No ramo da construção civil, as coisas se dão da mesma forma, tendo as técnicas construtivas evoluído grandemente e proporcionando segurança e conforto à humanidade.
Neste segmento, pode-se citar os blocos estruturais, que remontam dos tempos mais longínquos, como a construção das pirâmides e arcos romanos e que ganharam aperfeiçoamento com o passar dos séculos. Deste modo, abordamos as características específicas deste elemento tão importante empregado na construção, realizando uma análise qualitativa das resistências oferecidas entre as variações do mesmo.
O objetivo desta pesquisa foi analisar os diferentes traços de bloco estrutural cerâmico com a adição do pó de mármore a fim de melhorar a resistência deste material convencional e com isto diminuir a extração da argila e oferecer a estes resíduos um novo descarte.
Sem uso comercial, um volume grande de rejeitos de mármore é depositado na natureza, em lixões, aterros sanitários ou em bota-fora de material de construção, vindos de marmorarias, pedreiras, obras.
Com base no experimento estudado, o traço com 5% de adição do pó de mármore alcançou a resistência esperada. O previsto era o material atingir em torno de 3Mpa comparado ao traço convencional, entretanto, obteve um resultado de 4,22Mpa.
Este composto abrange a questão ambiental, uma vez que, 5% dos componentes deste elemento são materiais reutilizados, que seriam descartados erroneamente no meio ambiente. Os testes laboratoriais provaram que é viável, do ponto de vista qualitativo, a incorporação do pó de mármore em substituição a argila.
REFERÊNCIAS
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ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 6023: Informação e documentação – Referências - Elaboração. Rio de janeiro, agosto de 2002.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 10520: Informação e documentação – Citações em documentos – Apresentação. Rio de janeiro, agosto de 2002. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 10520: Componentes cerâmicos. Parte 1: Blocos cerâmicos para alvenaria estrutural – Terminologia e requisitos. Rio de janeiro, agosto de 2005.
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