GANHOS DO PROCESSO PRODUTIVO: UMA ABORDAGEM DE MELHORIA NA MIGRAÇÃO DO SISTEMA EMPURRADO PARA O SISTEMA PUXADO DE PRODUÇÃO EM UMA INDÚSTRIA DO
SEGMENTO AUTOMOTIVO
Rogério Aparecido Braga(1); Ulisses Inácio Rodrigues(2); Paulo Henrique Paulista(3) 1
Aluno do curso de Engenharia de Produção, FEPI, rogeriobraga9@yahoo.com.br; 2Aluno do curso de Engenharia de Produção, FEPI, ulissesrodrigues@hotmail.com; 3Professor do curso de Engenharia de Produção, FEPI, paulohpaulista@gmail.com
RESUMO
Este documento trata dos reflexos provocados pela migração de um sistema de produção empurrado, para o sistema puxado. Sabe-se que diante de um ambiente cada vez mais competitivo e instável, é fundamental adaptar-se à este cenário e buscar melhorias no processo a fim aumentar a competitividade e inovar. Neste contexto, o objetivo deste trabalho é apresentar o conceito da manufatura enxuta e expor as diversas vantagens que a adoção do modelo de produção puxado pode gerar para uma organização. Este trabalho foi desenvolvido através de pesquisa bibliográfica e um estudo de caso em uma empresa de componentes elétricos do segmento automotivo, onde foi feito um levantamento teórico e prático dos principais benefícios e impactos da migração do sistema empurrado, para o sistema puxado. Diante da análise dos resultados obtidos através da implantação do sistema puxado, a empresa concluiu que o método da produção puxada trouxe relevantes benefícios entre eles, pode-se citar: Redução e eliminação de funções e sistemas desnecessários ao processo, flexibilização da mão-de-obra e do fluxo dos processos, foco na qualidade, redução dos estoques, eliminação dos desperdícios, maior controle de todo o processo, maior velocidade nos fluxos através do sistema de “puxar”, balanceamento de produção mais eficiente, ganhos de produtividade, redução dos custos, redução de tempo, otimização do espaço físico e aumento do lucro. Ainda assim, a empresa trabalha fortemente para manter essa política de melhoria, incentivando o comprometimento de todos os níveis hierárquicos, para que a partir daí os resultados positivos sejam cada vez mais frequentes.
Palavras-chave: Mudança; Benefícios; Sistema Empurrado; Sistema Puxado.
INTRODUÇÃO
O surgimento de diversas mudanças tecnológicas, políticas e econômicas que assolam diversos países ao redor do mundo, obrigam as empresas a se reorganizar estruturalmente, diminuir os custos e focar ainda mais na qualidade dos produtos, além de manter o mínimo de “dinheiro parado”. Para se manter no mercado as empresas estão tendo que se adequar à este cenário de mudança na mesma velocidade em que as informações e tecnologias caminham. Esta não é uma tarefa fácil, afinal, estão em jogo diversos fatores tanto internos quanto externos que influenciam o gestor em um processo de tomada de decisão.
Durante muito tempo as empresas se preocuparam em produzir a maior quantidade possível de produtos, sem levar em consideração a qualidade dos mesmos e sem dar muita importância se as vendas iriam realmente ser safisfatórias a ponto de não ter que manter elevados níveis de estoque. Este pensamento de produção em massa se manteve estagnado durante um grande período de tempo. Somete a partir do período pós-segunda guerra mundial que aconteceram grandes mudanças nos paradgmas de produção e na estratégia organizacional, onde muitas empresas que antes produziam de maneira empurrada passaram a adotar o sistema puxado, visando ter o mínimo de estoque, redução de Takt Time e inventário.
2 Shingo (1996) e Ohno (1997), propõe sete perdas, as mesmas são descritas abaixo segundo Ghinato (1996):
Superprodução, identificada como a maior fonte de desperdício;
Transporte, não agregam valor no produto; Processamento, alguns tipos de operações em
um processo não são necessárias;
Defeitos, a produção de produtos defeituosos ou não conformes, significa desperdiçar materias primas, mão-de-obra, movimentação de materiais, entre outros problemas que resultam em perdas no processo;
Movimentação, movimentos desnecessários durante as operações e processos em geral; Espera, refere-se à produtos semi acabados ou
materia prima aguardando processamento; Estoque, para reduzir deve-se eliminar suas
causa.
Diante deste contexto, o objetivo deste trabalho é apresentar os benefícios da migração do sistema empurrado, para o sistema puxado de produção, com a finalidade de mostrar que não só haverá a obtenção de ganhos de produtividade em termos de Tackt Time, como irá também reduzir drásticamente os estoques, ganho de mão de obra, valor de inventário e de espaço físico, entre outros. De acordo com Shingo (1996), o objetivo geral da filosofia do sistema puxado, consiste em capacitar as organizações para responder com agilidade às frequentes flutuações da demanda do mercado a partir do alcance efetivo dos principais pilares da competitividade: flexibilidade, custo, qualidade, atendimento e inovação.
Antes de abordar esses dois pilares, é fundamental que se haja a estabilidade dos 4M’s da produção (Matéria-prima, Mão-de-obra, Máquina e Método), de forma que qualquer variabilidade existente em qualquer um desses quatro pontos torna praticamente impossível de se realizar qualquer trabalho para reduções de custos.
Segundo Nascimento, Siqueira, Elias (2013), em um ambiente instável existe uma enorme fragilidade para que os conceitos da mentalidade enxuta possam ser implementados, ou seja, a estabilidade dos 4M’s da produção no sistema produtivo bem como em seus processos é fundamental para a eliminação e solução dos mais diversos problemas existentes, pois os mesmos são fundamentais e predominantes no processo produtivo, assim a estabilidade dos 4M’s é a base
de sustentação da Casa do Sistema Toyota de Produção, onde é ela que suporta e garante com que as melhorias realizadas venham ter sucesso de forma a não serem apenas momentâneas havendo necessidade de uma nova estabilização, ou até mesmo ser necessário buscar estabilização em novos ambientes que anteriormente não eram considerados, de forma a dificultar e até mesmo reduzir o percentual de ganhos nas implementações das melhorias antes realizadas. Estudo de Caso
Com base no referencial bibliográfico contido deste documento, partiu-se para a elaboração de um estudo de caso onde foram aplicados os conceitos de Produção Puxada ao invés da Empurrada em duas linhas de Chicotes Elétricos de um mesmo cliente da empresa (DSN) de componentes elétricos do estado de Minas Gerais.
Para Cauchick Miguel (2007), o estudo de caso é um estudo de natureza empírica que investiga um determinado fenômeno, geralmente contemporâneo, dentro de um contexto real de vida, quando as fronteiras entre o fenômeno e o contexto em que ele se insere não são claramente definidas.
O objetivo da empresa foi migrar de um sistema que estava sendo utilizado, no qual utilizavam-se métodos de produção de forma a produzir e estocar produtos sobre previsões de demanda, onde os mesmos variavam e resultavam em altos índices de estoque de produto acabado. Com isso o intuito era demonstrar que com a mudança de um sistema que produzia alta quantidade de produtos, observava-se altos índices de inventário físico, isso ocorria devido à compra de componentes ser feita sem muito controle, desta forma estocava-se matéria-prima em torno de um mês de produção para 7 Part Numbers similares de sistemas elétricos de ar condicionado automotivo. Estes itens eram montados em duas linhas de produção sem padrões bem definidos. Apesar da semelhança existente entre os produtos, os controles eram basicamente feitos pelos operadores, nos quais não haviam documentos que prescrevessem tais dados.
Desta forma ao ser feita uma análise nas linhas, foi possível observar a possibilidade de ganhos reais em vários aspectos, uma melhor qualidade no produto final, pois passaria a produzir somente conforme necessidade do cliente sendo que os critérios de qualidade exigidos passariam a ter uma atenção maior devido a organização dos postos de
3 trabalho, uma melhor performance da linha, ou seja, produziria mais, com uma redução no quadro de funcionários, onde os mesmos seriam remanejados para outros departamentos com necessidade de contratação. Assim observou-se possibilidade de melhorias de qualidade, produtividade, velocidade, confiabilidade, flexibilidade, custo, eficiência, redução de inventário físico, melhor controle de acuracidade dos estoques e consequentemente ganhos e otimização do espaço físico utilizado, qualificação dos operadores pois os mesmos passariam a ser multifuncionais, ou seja, treinados em todos os postos.
O primeiro passo a ser realizado, foi contruir um Mapa do Fluxo de Valor (Value Stream Mapping - VSM) para identificar as atividades que aregavam valor, as que não-agregam (mas que seriam necessárias) e as desnecessárias. Partindo desta análise conseguiu-se elaborar um novo mapa com um novo fluxo, que resultou em menos desperdícios. Com o VSM tanto do estado atual, quanto do estado futuro definidos passou-se a realizar as melhorias necessárias, onde um ponto fundamental foi a estabilidade dos 4 M’s (Matéria-Prima, Mão de Obra, Máquina, Método), pois seria impossível fazer quaisquer melhorias, se esses quatro pontos fundamentais não houvessem um controle rígido e todos estivessem estáveis, de forma que qualquer descontrole poderia fazer com que todos os esforços fossem em vão.
Através da definição do mapa do estado atual, um aspecto muito importante a ser realizado, foi analisar e identificar quais eram as “7 Grandes Perdas” mais a inspeção, através do mapa de estado atual, cada etapa deveria ser realizada de forma a extrair dados consistentes, para que todos os desperdícios fossem eliminados ou reduzidos o máximo possível de maneira que o mapa do estado futuro fosse o mais enxuto possível. As “7 Grandes Perdas” analisadas são: Superprodução, Defeitos, Estoque Excessivo, Processamento desnecessário, Transporte, Movimentação desnecessária, Espera e (Inspeção), que foi outra perda identificada no processo.
De todas as perdas citadas, o aspecto mais agravante era a Superprodução, até mesmo porque o pior tipo de estoque é o de material acabado, pois não só há os custos de matéria-prima agregada, mas também o tempo de mão de obra e processamentos realizados, onde foram gastos energia, horas extras geradas sem necessidade, entre outros custos que geram gastos
extremamente desnecessários para empresa. As outras perdas relacionadas são também muito relevantes, pois impactam diretamente nos resultados. Então as mesmas eram observadas de forma muito clara, pois os estoques de matéria-prima eram uma consequência da falta de planejamento, ou seja, todos esses agravantes foram identificados de forma muito evidentes, uns mais, outros menos impactantes, mas com reflexos negativos muito fortes.
Juntamente com a redução da superprodução reduziu-se os estoques de matéria prima e material acabado por consequência. Outros três aspectos foram atacados de forma conjunta que era a movimentação desnecessária, o processamento desnecessário e o transporte de matéria-prima e material acabado que existiam, assim foram melhorados de forma conjunta. Com esses pontos melhorados dentre outras melhorias obteve-se uma melhor qualidade e redução dos defeitos que também era uma perda muito grave que existia devido ao alto índice de retrabalhos e refugos refletindo no tempo de inspeção, por não agregar valor é considerada como uma perda. E por último foram melhorados os tempos de espera devido aos ganhos decorrentes da diminuição dos desperdícios.
Após esta etapa ser concluída, o segundo ponto foi realizar juntamente com os operadores um Workshop sob todas as mudanças e melhorias que seriam realizadas, para que se conseguisse aplicar as melhorias e as mesmas obtivessem eficácia e não fossem resultados momentâneos. Em seguida passou-se a realizar treinamentos para que todos os operadores que estivessem envolvidos com cada etapa das implementações a serem aplicadas nas linhas de produção, onde cada sugestão de melhoria foi discutida antes de se implementar, a partir desse ponto o sucesso de cada uma delas foi observado de forma consistente.
A programação feita pela área de PCP ocorria em mais de um ponto, desta forma a produzia-se de forma a uma etapa a empurrar sua produção para o posto seguinte, que não era capaz de executar sua parte no mesmo ritmo da anterior, devido ao desbalanceamento da linha, assim gerava altos índices deWork in process (WIP) entre os postos e resultava em altos valores de inventário. Umas das melhorias implementadas foi justamente definir onde e como a programação seria realizada, de forma que tanto clientes e fornecedores foram partes fundamentais envolvidas, então passou-se a produzir somente conforme pedido fechado,
4 havendo sim possibilidade de mudanças, com reprogramas realizados dentro do Lead Time, salvo risco de paradas de linhas dos clientes. A contribuição e negociação com fornecedores também foi imprescindível, de forma que as programações de componentes e matéria-prima foram otimizadas de forma a diminuir os estoques e as puxadas serem somente conforme necessidade, sendo que em alguns casos como conectores, as entregas que chegavam a ser duas vezes no mês passaram a ser diárias, cabos, de recebimentos quinzenais passou-se a ter recebimentos semanais, os terminais que na maioria eram recebidos mensalmente agora possuem recebimentos de duas vezes na semana e dependendo da necessidade em casos especiais, até três vezes na semana.
A empresa passou a ter uma redução de inventário físico de em torno de 55% a 60% em valores monetários referentes à matéria-prima em estoque, onde as mesmas eram no seu total excesso, de forma se obter uma redução nesse valor de aproximadamente R$300.000,00 à R$330.000,00 mensais em excesso de matéria-prima referente à apenas as duas linhas relacionadas nesse estudo. O faturamento desses valores percentuais mencionados chegam a ser em média de R$800.000,00 à R$1.000.000,00 mensais dependendo da oscilação do mercado, pois conforme variação de demanda já ocorridas este valor já chegou a ser superior à R$1.200.000,00 mensais, onde 55% deste valor é referente a matéria-prima que compõe o produto, sendo assim os valores citados a cima são sobre a média de R$800.000,00 mensais que é a média dos últimos três meses, ou seja, os ganhos chegam a ser superiores conforme variações das demandas, porém se houver grandes reduções como nos mostra o cenário atual da economia obviamente os valores serão outros, conforme dados relacionados, contudo os percentuais são fieis as análises realizadas.
Considerações Finais
Neste trabalho procurou-se mostrar os principais impactos relacionados à migração do sistema empurrado de produção para o sistema puxado. É importate ressaltar que um sistema puxado não engloba somente a empresa em si, mas também seus fornecedores, que trabalham em conjunto e possuem responsabilidades e prioridades competitivas que devem ser alcançadas e cumpridas.
Observou-se que em um ambiente de produção empurrado os estoques são elevados, o inventário é alto, os tempos e processos não possuem boa padronização, além do espaço físico ser maior e uma série de outros aspectos ineficientes se comparados ao sistema de puxar.
Concluindo que para manter essa política de melhoria a organização necessita de um alto comprometimento de todos os níveis hierárquicos, para que a partir daí os resultados positivos sejam cada vez mais frequentes.
Diante da análise dos resultados obtidos através da implantação do sistema puxado, pode-se concluir que todos ganham neste processo, afinal este método de produção traz relevantes benefícios à organização, entre eles, pode-se citar: Redução e eliminação de funções e sistemas desnecessários ao processo, flexibilização da mão-de-obra e do fluxo dos processos, foco na qualidade, redução dos estoques, eliminação dos desperdícios, maior controle de todo o processo, maior velocidade nos fluxos através do sistema de “puxar”, balanceamento de produção mais eficiente, aumento da eficiência e produtividade da empresa como um todo, redução dos custos, redução de tempo, otimização do espaço físico e consequentemente aumento do lucro para a empresa. Concluindo que para manter essa política de melhoria a organização necessita de um alto comprometimento de todos os níveis hierárquicos, para que a partir daí os resultados positivos sejam cada vez mais frequentes.
Referências
CAUCHICK MIGUEL, P.A. Estudo de caso na engenharia de produção: estruturação e recomendações para sua condução. Produção, v. 17, n. 1, p. 216-229, Jan./Abr. 2007.
GUINATO, P. Sistema Toyota de Produção: Mais do que Simplesmente, Just-in-Time. Caxias do Sul: Educs, 1996.
NASCIMENTO, L. W.; SIQUEIRA, E. S.; ELIAS, S. J. B. Estabilidade do Processo Produtivo: Uma Abordagem Lean em uma Indústria de Beneficiamento de Castanha de Cajú. XXXIII Encontro Nacional de Engenharia de Produção, Salvador, 2013.
OHNO, T. O sistema Toyota de produção: além da produção em larga escala. Porto Alegre: Bookman, 1997.
5 SHINGO, S. O sistema Toyota de produção: do ponto de vista da engenharia de produção. 2. ed. Porto Alegre: Bookman, 1996.
