REDUÇÃO DE CUSTOS NA MANUTENÇÃO DE DUTOS EM UMA PETROLÍFERA NA AMAZÔNIA

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REDUÇÃO DE CUSTOS NA MANUTENÇÃO DE DUTOS EM UMA

PETROLÍFERA NA AMAZÔNIA

Carlos Renato Alves Bahia ¹ Rubens Dantas Tavares ²

Max Veras de Medeiros ³

RESUMO

O advento da ISO 55000 (gestão de ativos) associado ao contexto econômico desfavorável ao preço do petróleo, cria o cenário onde a efetividade da gestão de custos se torna premente para as indústrias petrolíferas. As atividades de manutenção e inspeção de dutos consomem boa parte das verbas destinadas ao manejo dos sistemas baseados em gasodutos/oleodutos. Este trabalho apresenta os resultados obtidos na busca de alternativas para redução de custo nas atividades de manutenção. Um grupo técnico da Transpetro com base em Manaus-AM foi formado para este fim, utilizou da técnica de modelagem e confiabilidade operacional através da prevenção de falhas nos dutos. Com base nas alternativas de planos de manutenção disponibilizados pelo sistema de gestão de informações da empresa, buscou-se uma função objetivo que minimizasse as despesas com a logística de helicóptero. Através do uso do método Simplex, aplicou-se a ferramenta solver do Microsoft®

Excel®_{. Os resultados obtidos mostram que as técnicas de Engenharia de}

Manutenção aliadas ao método simplex incrementam os resultados da programação linear.

Palavras-chave: manutenção preventiva, indústria petrolífera, programação

linear, amazônia.

¹ PETROBRAS TRANSPORTE S/A - Supervisor de Planejamento de Manutenção, graduado em Engenharia de Produção.

² PETROBRAS TRANSPORTE S/A - Gerente Setorial de Planejamento de Manutenção.

³ PETROBRAS TRANSPORTE S/A - Técnico Sênior de Planejamento de Manutenção, graduado em Adminstração de Empresas.

1. INTRODUÇÃO 1.1 PREMISSAS

O ambiente econômico contemporâneo evidencia a necessidade de mudar o contexto no qual a função da manutenção industrial é vista dentro das

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2 organizações, deixando de ser vista como elemento de despesa, passando a ser vista como uma ferramenta estratégica para o alcance de metas da organização.

Desse modo é cada vez mais exigido um melhor desempenho das equipes de gestão de manutenção nas organizações, para isso há forte tendência em investimentos nessa área, os atuais modelos de gestão resultam em estoques cada vez menores, processos mais enxutos, com visão estratégica voltada para o alcance do melhor resultado de manutenibilidade, com alto nível de disponibilidade, confiabilidade e baixa taxa de falhas relacionadas aos ativos. (LIRA, 2013).

Esses fatores refletem a necessidade de um planejamento de manutenção eficaz e eficiente baseado em ferramentas e metodologias modernas que geram ações efetivas adaptadas ao modelo de negócio das empresas com foco na prioridade dos processos classificados de acordo com normas de gestão de manutenção orientados por fatores, tais como, criticidade dos equipamentos, importância operacional, custo do ativo e os impactos relacionados ao processo industrial, social segurança e meio ambiente. (KARDEC & NASCIF, 2009).

1.2 O PROBLEMA

No ano de 2017 a Gerência de Manutenção de dutos da empresa petrolífera realizou um estudo por meio de grupo técnico a fim de apresentar uma proposta de melhoria com foco na redução de custos despendidos para realização dos planos de manutenção que demandam logística de helicóptero. A figura 1 mostra o esquemático das principais instalações com ativos que compõem a estrutura de aproximadamente 660 km de extensão de dutos para transporte de gás natural desde a Unidade de processamento de Gás natural na base Urucu no município de Coari até a cidade de Manaus, instalações sujeitas aos planos de manutenção analisados no estudo de caso.

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Figura 1: Esquemático das instalações da malha de dutos URUCU-MANAUS. Fonte: o Autor (2018)

SDV: Área de válvula (shutdown valve).

ECOMP: Estação de compressão de gás natural. ERP: Estação de redução de pressão.

PE: Ponto de entrega de gás natural.

Figura 2: Mapa com traçado do trecho do Gasoduto desde Urucu no munícipio de Coari até capital Manaus. Fonte: o Autor (2018)

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4 O Custo de Manutenção em Relação ao Faturamento Bruto (CMFB) para a gerência regional de manutenção industrial foi de aproximadamente 10%, ou seja, mais que o dobro se comparado com a média da indústria nacional alcançado para indústrias do seguimento, segundo dados divulgados no quadro nacional em 2017 pela Associação Brasileira de Manutenção (ABRAMAN) na tabela 1, o que demonstra que o custo da manutenção em relação ao faturamento bruto para a gerência regional tem uma parcela significativa na composição do custo total.

Tabela 1: custos da manutenção por setores da indústria nacional. Fonte: ABRAMAN, (2017).

Números levantados relativos ao ano de 2016 demonstram que a empresa apresentou gastos mensais médios na ordem de R$ 800.000,00 referente a contrato de alocação de helicóptero para garantir o cumprimento dos planos de manutenção preventiva, preditiva e corretiva, o que equivale a aproximadamente 40% da conta de contrato de serviços técnicos orçado para aquele ano.

A previsão orçamentária para um novo contrato atender as demandas do ano de 2018 foi da ordem mensal média de R$1.200.000,00, assim, para atender um período de um semestre, os custos equivalem ao montante de R$ 9.600.000,00 onerando demasiadamente a conta de serviço da gerência de manutenção para o período.

O trabalho foi desenvolvido a partir de uma avaliação inicial dos dados levantados no históricos dos planos de equipamentos cadastrados no software

SETORES Custo manutenção / Faturamento (%) Custo manutenção / Valor imobilizado Custo Relativo Pessoal próprio (%) Custo Relativo a Material (%) Custo Relativo a Contratação (%) Outros Custos Relativos (%)

Açúcar, Álcool, Alimentos e Bebidas 4% 6% 40% 40% 20% 0%

Aeronáutico e Automotivo 3% 13% 54% 32% 15% 0%

Eletroeletrônicos - Energia Elétrica 7% 6% 44% 29% 27% 4%

Químico e Saneamento 5% 5% 46% 38% 16% 0%

Mineração e Siderúrgico 5% 10% 50% 37% 14% 0%

Petróleo e Petroquímico 4% 15% 41% 31% 28% 0%

Papel, Celulose e Plástico 3% 8% 39% 49% 12% 6%

Predial e Prestação de Serviços 4% 4% 49% 23% 28% 2%

Máquinas e Equipamentos - Metalúrgico 3% 1% 51% 37% 12% 3%

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5 gerenciador de manutenção SAP®_R3®_{oriundos de estudos de engenharia de}

manutenção com base em Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC), a partir dos dados iniciais foi realizada a modelagem matemática do problema no aplicativo solver do Excel®, a partir dos testes de hipóteses, para o modelo

buscou-se cenários que apontem o ponto ótimo para realizar as manutenções ao longo da área de dutos, dispendendo o menor custo possível com logística de helicóptero, sem comprometer os níveis de confiabilidade e disponibilidade desses ativos.

Segundo Cassady et al. (2001) as empresas utilizam a pesquisa operacional para definir as ações de manutenção com a finalidade de incrementar a confiabilidade do equipamento considerando os requisitos de operação.

O artigo, visa demonstrar o resultado alcançado por meio do estudo feito pelo grupo de trabalho e avaliar o programa de manutenção preventiva e inspeção das instalações da malha de dutos instalados no Estado do Amazonas, visando otimizar o programa e reduzir os custos de manutenção para o ano de 2018, além disso, o artigo procura demonstrar:

• Uma proposta de redução de custo viável referente ao contrato de logística de helicóptero, por meio da realização de testes de hipóteses no solver Excel®_{a partir dos dados estudados.}

• Reduzir em 20% os custos de manutenção referente aos contratos com logística de helicóptero, mantendo o mesmo nível de confiabilidade e disponibilidade operacional dos ativos.

2. REFERENCIAL TEÓRICO

2.1 HISTÓRICO E TIPOS DE MANUTENÇÃO

A partir da década de 70, a área de manutenção industrial tem passado por um processo de evolução com forte tendência a uso de tecnologias desenvolvidas com foco em gestão de manutenção fazendo com que o departamento deixe de se apresentar como um fator gerador de despesas a passe a ser vista como um departamento que integre o processo operacional e assim gere indiretamente receitas para a empresa.

Manutenção preventiva, segundo a NBR 5462 é a manutenção efetuada em

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6 reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item, ou ainda, Manutenção Baseada no Tempo (MBT).

A manutenção preditiva é realizada por meio do monitoramento periódico de equipamentos ou máquinas, través de dados coletados por meio de inspeções, tem como objetivo predizer a falha e antecipar-se a ela, evitando a quebra do equipamento, também conhecida como Manutenção Baseada na Condição (MBC).

Segundo a NBR5462 a Manutenção corretiva é efetuada após a ocorrência de uma pane destinada a recolocar um item em condições de executar uma função requerida, também conhecida como manutenção reativa. A visão clássica em relação a manutenção apresenta uma divisão básica separada em 4 gerações.

A primeira geração surgiu antes da Segunda Guerra Mundial e basicamente realizava manutenções corretivas não planejadas, não havia foco em custo, tampouco, preocupava-se com o impacto que as quebras geravam para o processo.

A segunda geração surgiu entre as décadas de 50 e 70, houve o início das manutenções preventivas, devido a maior mecanização no processo industrial, requerido maior disponibilidade dos equipamentos.

A terceira geração surgiu a partir da década 70 devido ao processo de mudanças nas indústrias, com o aumento na escala de produção e o início de sistemas como o just-in-time, a exigência requerida de disponibilidade dos equipamentos é ampliada, paradas implicam em perdas de produção, lucros cessantes, qualidade de produtos afetada, além da elevação dos custos, predomina a manutenção preventiva e teve início o uso de algumas técnicas preditivas, a partir da década de 90 houve um aumento significativo em investimentos na área de planejamento e controle de manutenção, surgindo a Engenharia de manutenção (KARDEC & NASCIF ,2009).

A geração atual, conhecida como a quarta geração, surgiu no início dos anos 2000 e atualmente está fortemente conectada a visão da indústria 4.0, onde predomina a integração da manutenção com os outros departamentos por meio de um modelo de gestão integrado a partir da mudança do paradigma da simples manutenção para gestão de ativos, com foco na maximização da

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7 eficiência de um ativo, minimização das falhas com redução de perdas e de custos. (CAVALCANTE & ALMEIDA, 2005).

2.2 OTIMIZAÇÃO DOS CUSTOS NA MANUTENÇÃO

A organização industrial moderna, tem buscado cada vez mais integrar os departamentos através dos modelos de gestão integrada, com o advento da informática no meio industrial através do desenvolvimento dos programas

Enterprise Resource Planning (ERP) que permitem e facilitam sobremaneira a

integração de dados por meio dos módulos de gestão.

Modelo que possibilita de maneira rápida e precisa obter dados e relatórios referente ao desempenho de cada processo da planta industrial, relatórios que servirão de base para apoiar os gestores quanto a tomada de decisão a fim de garantir o alcance dos melhores resultados.

A figura 3, apresenta o nível de custo da manutenção de acordo com a predominância do tipo de manutenção na indústria.

Figura 3: Modelo ideal custos da manutenção em ativos x tipo de manutenção. Fonte: Cavalcante & Almeida (2005)

A manutenção definitivamente desempenha um papel estratégico para se alcançar os objetivos esperados pela empresa tendo em vista sua integração total ao processo de produção, o enfoque moderno da gestão estabelece a visão que se tem sobre a importância do seu papel para contribuição em busca do alcance dos resultados da organização, desse modo a manutenção deve

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8 atuar positivamente na diminuição do custo total, mantendo os ativos desempenhando suas funções principais, analisando e estudando as falhas em busca da melhoria contínua dos seus indicadores de qualidade e confiabilidade.

Como também, na segurança não somente das instalações mas também das pessoas e do ambiente, tendo em vista o forte apelo para a questão da sustentabilidade. Com todos esses aspectos é esperado que as equipes de manutenção busquem de forma progressiva aumentar sua eficiência e capacidade para resolução de problemas com soluções rápidas e assertivas. Uma das técnicas amplamente utilizada nos estudos de otimização de programas de manutenção atualmente é o MCC, tem como premissa um estudo de análise das falhas, modos e efeitos e utiliza-se ainda da modelagem estatística, trata-se em suma de um método que tem por princípio estabelecer a melhor estratégia de manutenção para um dado sistema ou equipamento dentro de um contexto operacional preservando a segurança das pessoas, instalações e do meio ambiente. (CAVALCANTE & ALMEIDA, 2005).

A engenharia de Confiabilidade é a área técnica ligada ao departamento de planejamento de manutenção e normalmente é responsável pelo desenvolvimento dos estudos por meio de modelagem e análise dos dados, para tanto deve ser conhecida a taxa de falhas (λ) para a classe de equipamentos estudadas através de um modelo estatístico é obtida a probabilidade de ocorrência dos eventos e consequentemente a quantidade de manutenções corretivas estimadas para o período.

2.2 PESQUISA OPERACIONAL E O MÉTODO SIMPLEX

A Pesquisa Operacional (PO) é uma ciência que tem como objetivo fornecer ferramentas quantitativas ao processo de tomada de decisões, de modo resumido, consiste na descrição e organização de dados através de um modelo e por meio da experimentação do modelo é possível obter os resultados para tomar a melhor decisão.

A PO foi amplamente utilizada pelos militares durante a 1ª e 2 ª guerra mundial, para resolver diversos problemas relacionados a logística de material bélico, suprimento e transporte de pelotões, etc. No pós-guerra, a partir da massificação do uso dos computadores na Indústria a Pesquisa Operacional

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9 passa a ser amplamente aplicada nas empresas para resolução de problemas em seus processos, na busca de soluções que visam inicialmente maximizar lucros ou minimizar os custos.

Segundo Hillier & Lieberman (2010) o advento de poderosos softwares de planilha tem permitido um papel central na condução da análise de pós otimalidade, essas podem ser usadas interativamente por qualquer pessoa para observar o desenrolar dos fatos em relação a solução ótima quando realizadas as mudanças no modelo. Esse processo de experimentação também pode ser muito útil para se compreender seu comportamento e aumentar a confiança em sua validade.

Para Arenales et al (2015), um problema em Programação Linear pode ser representado por meio do seguinte modelo:

Otimizar:

(I) Sujeito a:

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O método Simplex trata-se de uma técnica para resolução de problemas de programação linear, por meio da resolução da matriz de valores que busca encontrar a melhor solução para o problema a partir da modelagem matemática das variáveis do problema, a modelagem é feita por meio de uma matriz a partir de uma função objetivo juntamente com as restrições estabelecidas para cada variável.

O método Simplex foi o primeiro algoritmo a ser proposto para a resolução de problemas de otimização lineares, baseia-se nas propriedades dos conjuntos convexos em geral e, dos poliedros em particular (PIRES, 2005).

O formato padrão para os problemas clássicos de otimização linear proposto e formalizado por George B. Dantzig em 1947 apresenta o seguinte formato:

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(III) Onde A é uma matriz m x n, desenvolveu ainda um método para resolvê-lo

conhecido como método Primal Simplex. Desde então, tem aumentado significativamente o número de pesquisas na área da otimização linear que tem contribuído de diferentes formas para essa área de conhecimento, quer seja, incluindo desenvolvimentos teóricos e computacionais ou encontrando novas aplicações práticas.

3. METODOLOGIA DE COLETA E ANÁLISE DOS DADOS

Adotou-se como estratégia de pesquisa o estudo de caso, através de uma abordagem quantitativa, método que permite realizar a análise de custos de manutenção despendidos para a manutenção dos dutos por meio das intervenções de manutenção para o período analisado.

O estudo de caso como estratégia de pesquisa compreende um método que abrange tudo, com a lógica de planejamento incorporando abordagens específicas à coleta de dados e à análise de dados. (YIN, 2001)

A metodologia compreendeu basicamente 5 fases: fase 1 – delimitação do problema e referencial teórico, fase 2 – levantamento dos dados no software gerenciados de manutenção, fase 3 – reunião com o grupo para modelagem dos dados, fase 4 – simulação e análise dos dados e fase 5 - discussão dos resultados e avaliação para estudos futuros.

A Coleta de dados foi extraída da base de dados do software gerenciador de manutenção SAP®_R3®_{com o apoio da equipe de planejamento de}

manutenção, a partir dos dados coletados foram realizadas reuniões com o grupo técnico para organização e tratamento dos dados e para definição da matriz solução para o problema e formato de simulação no solver, objetivando a execução do problema de programação linear a partir da função objetivo e restrições definidas para o problema.

Paralelamente, foi feito o levantamento do histórico da taxa de falhas referente ao período de 3 anos, através do software SAP R3®_{que serviram de base para}

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11 o estudo de confiabilidade, para análise dos custos associados as intervenções corretivas e para definição das variáveis para modelagem.

3.1 A MODELAGEM DO PROBLEMA

A Coleta de dados foi extraída diretamente do software gerenciador de manutenção SAP®_R3®_{, com o apoio da equipe de planejamento de}

manutenção da empresa, a partir dos dados coletados, foi reunido o grupo para discussão dos dados e definição da matriz solução para o problema, objetivando a configuração e formato de simulação no solver do problema de programação linear com a definição da função objetivo e restrições para o problema.

A modelagem dos dados, definição da variáveis e restrições foram feitas com base na periodicidade e quantidade dos planos que compõem o programa anual de manutenção preventiva, foi considerado no estudo a taxa de confiabilidade da cada local de instalação, esses números serviram como base para definição das restrições do modelo, além disso, foram observadas as tarefas de manutenção a serem executadas, bem como, a flexibilidade para alteração dos ciclos que cada plano permitia, observando as normas técnicas, legislação e padrões da empresa.

Foi definido pelo grupo operar no solver um modelo com as variáveis relacionadas aos planos de manutenção trimestrais, devido a grande flexibilidade que os mesmos apresentaram em detrimento aos demais, além do fato de demandarem um quantitativo elevado de intervenções no calendário anual e consequentemente, sendo o principal operador de custos com base no cenário avaliado.

Definição da função objetivo:

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A tabela 2 apresenta a distribuição de planos de manutenção x Custo por horas voadas de acordo com a programação no SAP®_R3® e valor orçado previsto

para o contrato de locação de helicóptero para o ano de 2018, além das variáveis e restrições definidas para o primeiro cenário simulado para o problema.

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Tabela 2: Custos previstos x horas de voo para o ano de 2018. Fonte: o Autor, (2018).

4. RESULTADOS

Com base na simulação dos dados foi possível calcular a necessidade de deslocamentos por helicóptero ao longo do ano e consequentemente o custo total previsto com deslocamento de pessoal e material para realização das intervenções de manutenção.

Os resultados das simulações no aplicativo Solver do Microsoft®_Excel®,

apresentou como resultado dois cenários de possíveis melhorias a partir das variáveis e restrições definidas, referente a quantidade total de horas voadas para o período analisado.

As figuras 3 e 4 apresentam a modelagem feita no solver e o resultado da primeira simulação realizada por meio do relatório de resultados obtido, com base nas restrições definidas na tabela 2.

Para o cenário 1, cabe ressaltar que as restrições definidas para as variáveis (x13, x14, x15, x16, x17 e x18) = 3, limita a alteração dos ciclos desses planos trimestrais para ciclos quadrimestrais. Os resultados obtidos no primeiro

Local de Instalação (Ativos) Var

iá ve l R es tr iç õe s da v ar iá ve l Q td . p la no s tr im es tr al N º de sl oc am en to s p or an o N ec es si da de d e ho ra s vo ad as ( A N O ) C us to d e ho ra v oa da (R $) C us to to ta l d e ho ra s vo ad as (R $) ÁREA DE VÁLVULA SDV01 ( x1) x1>=4 e <=6 2 8 32 8.000,00 256.000,00 ÁREA DE VÁLVULA SDV02 ( x2) x2>=4 e <=6 2 8 32 8.000,00 256.000,00 ÁREA DE VÁLVULA SDV03 ( x3) x3>=6 e <=8 3 12 48 8.000,00 384.000,00 ÁREA DE VÁLVULA SDV04 ( x4) x4>=4 e <=6 2 8 32 8.000,00 256.000,00 ÁREA DE VÁLVULA SDV05 ( x5) x5>=6 e <=8 3 12 48 8.000,00 384.000,00 ÁREA DE VÁLVULA SDV07 ( x6) x6>=4 e <=6 2 8 32 8.000,00 256.000,00 ÁREA DE VÁLVULA SDV08 ( x7) x7>=6 e <=8 3 12 48 8.000,00 384.000,00 ÁREA DE VÁLVULA SDV09 ( x8) x8>=6 e <=8 3 12 48 8.000,00 384.000,00 ÁREA DE VÁLVULA SDV10 ( x9) x9>=4 e <=6 2 8 32 8.000,00 256.000,00 ÁREA DE VÁLVULA SDV12 ( x10) x10>=4 e <=8 2 8 32 8.000,00 256.000,00 ÁREA DE VÁLVULA SDV13 ( x11) x11>=6 e <=8 3 12 48 8.000,00 384.000,00 ÁREA DE VÁLVULA SDV14 ( x12) x12>=4 e <=6 2 8 32 8.000,00 256.000,00 ÁREA DE VÁLVULA SDV19 ( x13) x13=3 1 4 16 8.000,00 128.000,00 LP/RP TRONCO JUARUNA ( x14) x14=3 1 4 16 8.000,00 128.000,00 LP/RP TRONCO COARI ( x15) x15=3 1 4 16 8.000,00 128.000,00 LP/RP TRONCO CODAJÁS ( x16) x16=3 1 4 16 8.000,00 128.000,00

ÁREA DE VÁLVULA CAJUAL ( x17) x17=3 1 4 16 8.000,00 128.000,00

ÁREA DE VÁLVULA CUTIA ( x18) x18=3 1 4 16 8.000,00 128.000,00

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13 cenário, apresenta uma redução de 45,7% em relação ao custo de horas voadas para execução dos planos trimestrais no ano de 2018, entretanto, em relação ao custo total do contrato, equivale a uma redução de 10,66%.

Figura 3: Modelagem da função objetivo e restrições no solver. Fonte: o Autor, (2018).

Figura 4: Relatório gerado pelo solver para o 1ºcenário de melhoria. Fonte: o Autor, (2018).

Para o cenário 2 foram alteradas as restrições das variáveis (ver Apêndice A), limitando a alteração dos ciclos trimestrais para ciclos semestrais. Os resultados obtidos no segundo cenário, a partir das alterações feitas, apresenta

Microsoft Excel 15.0 Relatório de Respostas

Planilha: [Otimização Planos Gasoduto Norte.xlsx]teste SOLVER 1 Relatório Criado: 24/06/2018 09:00:55

Resultado: O Solver encontrou uma solução. Todas as Restrições e condições de adequação foram satisfeitas. Mecanismo do Solver

Mecanismo: LP Simplex

Tempo da Solução: 0,031 Segundos. Iterações: 0 Subproblemas: 0

Opções do Solver

Tempo Máx. Ilimitado, Iterações Ilimitado, Precision 0,000001

Subproblemas Máx. Ilimitado, Soluç. Máx. Núm. Inteiro Ilimitado, Tolerância de Número Inteiro 1%, Assumir Não Negativo

Célula do Objetivo (Mín.)

Célula Nome Valor Original Valor Final

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14 um resultado demonstrado na figura 5, no valor de R$ 2.240.000,00.

O ganho obtido equivale a uma redução de 50% em relação ao cenário inicial, no que diz respeito ao custo de horas voadas para execução dos planos trimestrais, entretanto, em relação ao custo total do contrato, equivale a uma redução de 11,66% do valor total do Contrato.

O Apêndice B apresenta o comparativo entre a situação inicial e após implementado o resultado da simulação no solver, evidenciado por meio da síntese de programação dos planos de manutenção para um calendário anual através do diagrama de GANTT gerado na base de dados do SAP®_R3®_.

Figura 5: Relatório gerado pelo solver para o 2º cenário de melhoria. Fonte: o Autor (2018).

5. CONCLUSÃO E CONSIDERAÇÕES FINAIS

Com base nos objetivos definidos, os resultados alcançados por meio das simulações apontam para uma melhoria no cenário com uma redução de

Microsoft Excel 15.0 Relatório de Respostas

Planilha: [Planos PM Gasodutos e oleodutos Norte .xlsx]teste SOLVER 2 Relatório Criado: 24/06/2018 08:56:41

Resultado: O Solver encontrou uma solução. Todas as Restrições e condições de adequação foram satisfeitas. Mecanismo do Solver

Mecanismo: LP Simplex

Tempo da Solução: 0,047 Segundos. Iterações: 0 Subproblemas: 0 Opções do Solver

Tempo Máx. Ilimitado, Iterações Ilimitado, Precision 0,000001

Subproblemas Máx. Ilimitado, Soluç. Máx. Núm. Inteiro Ilimitado, Tolerância de Número Inteiro 1%, Assumir Não Negativo

Célula do Objetivo (Mín.)

Célula Nome Valor Original Valor Final

$D$26 Custo $$ x ANO R$ 4.480.000,00 R$ 2.240.000,00

Células Variáveis

Célula Nome Valor Original Valor Final Número Inteiro

$B$8 x1 Nº desloc. ANO 8 4 Número Inteiro

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15 11,66% em relação ao custo de horas voadas previstas para o contrato, atingindo de forma geral o que foi proposto por esse artigo, porém, os números apresentados como solução estão abaixo da meta inicial definida em 20% de redução do custo total, estabelecida como um dos objetivos específicos.

A modelagem matemática do problema por meio do solver fomentou o ganho no aprendizado e manuseio do aplicativo, ampliando a base de conhecimento da teoria da pesquisa operacional em favor da resolução de problemas de programação linear, representados por problemas encontrados nos processos industriais, onde se busca soluções rápidas, viáveis e confiáveis com embasamento técnico e estatístico.

A limitação da pesquisa pode ter contribuído para não se ter alcançado o resultado mensurável final esperado, porém, observando a estruturação dos dados e pela experiência adquirida na análise de estruturação do programa de manutenção, fica clara a possibilidade de se trabalhar com outras variáveis que não foram inseridas a priori na modelagem proposta nesse trabalho, inclusive há alternativas de modelagem, utilizando-se outros algoritmos, na perspectiva do alcance de melhores resultados a partir da otimização de rotas, por exemplo.

O resultado desse estudo se apresenta ainda como base para futuras pesquisas acadêmicas, estudos de casos correlatos e até mesmo como fonte para contribuir com a resolução de estudo de problemas em áreas afins a Engenharia de Manutenção.

6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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YIN, Robert K. Estudo de caso: planejamento e métodos; trad. Daniel Grassi. 2ª.ed. Porto Alegre: Bookman, 2001.

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7. Apêndice A – Tabela com restrições definidas nas 2 simulações Variáveis Restrições X1 X1>=4 e <=6 X2 X2>=4 e <=6 X3 X3>=6 e <=8 X4 X4>=4 e <=6 X5 X5>=6 e <=8 X6 X6>=4 e <=6 X7 X7>=6 e <=8 X8 X8>=6 e <=8 X9 X9>=4 e <=6 X10 X10>=4 e <=6 X11 X11>=6 e <=8 X12 X12>=4 e <=6 X13 X13=3 X14 X14=3 X15 X15=3 X16 X16=3 X17 X17=3 X18 X18=3

Figura 6: Restrições definidas para a 1° simulação. Fonte: o Autor, 2018.

Variáveis Restições X1 X1>=4 e <=6 X2 X2>=4 e <=6 X3 X3>=6 e <=8 X4 X4>=4 e <=6 X5 X5>=6 e <=8 X6 X6>=4 e <=6 X7 X7>=6 e <=8 X8 X8>=6 e <=8 X9 X9>=4 e <=6 X10 X10>=4 e <=6 X11 X11>=6 e <=8 X12 X12>=4 e <=6 X13 X13=2 X14 X14=2 X15 X15=2 X16 X16=2 X17 X17=2 X18 X18=2

(18)

18

8. Apêndice B – Representação gráfica da situação inicial e após

implementação dos resultados da simulação dos planos de manutenção dos Dutos.

Figura 8: Síntese de programação de planos para o ano de 2017. Fonte: o Autor, 2018.