GESTÃO DE SEGURANÇA DO TRABALHO NAS PARADAS DE MANUTENÇÃO EM REFINARIA DE PETRÓLEO
Dissertação apresentada ao Curso de Mestrado Profissional em Sistemas de Gestão da Universidade Federal Fluminense, como requisito parcial para obtenção do grau de Mestre. Área de Concentração : Segurança do Trabalho.
Orientador:
Prof: Fernando Toledo Ferraz, D.Sc.
Niterói 2004
GESTÃO DE SEGURANÇA DO TRABALHO NAS PARADAS DE MANUTENÇÃO EM REFINARIA DE PETRÓLEO
Dissertação apresentada ao Curso de Mestrado Profissional em Sistemas de Gestão da Universidade Federal Fluminense, como requisito parcial para obtenção do grau de Mestre. Área de Concentração : Segurança do Trabalho.
Aprovada em 17 de março de 2004
BANCA EXAMINADORA
_________________________________________ Prof: Fernando Toledo Ferraz, D.Sc - Orientador
Universidade Federal Fluminense
_________________________________________ Prof: Gilson Brito Alves Lima, D.Sc
Universidade Federal Fluminense
_________________________________________ Prof(a) Ana Cristina Limongi-França, D.Sc
Dedico este trabalho
Agradeço a Deus pela força necessária para enfrentar todas as barreiras encontradas ao longo do meu caminho.
À Refinaria Gabriel Passos – UN REGAP pela oportunidade de crescer profissionalmente e em especial ao Gerente de Segurança, Meio Ambiente e Saúde, Hegel José Bernardes.
Ao meu orientador Prof Dr Fernando Toledo Ferraz, pelo apoio, compreensão e incentivo.
Aos Professores da Universidade Federal Fluminense, componentes do LATEC – Laboratório de Tecnologia, Gestão de Negócios e Meio Ambiente com gratidão aos professores Gilson e Vinícius.
A Professora Dr(a) Ana Cristina Limongi -França, pela importante contribuição no aprimoramento desta dissertação.
Aos Técnicos de Segurança Vilmar, Igor e Josiane que contribuíram na elaboração deste trabalho.
“Há homens cujo trabalho é feito com sabedoria, ciência e destreza”.
Este estudo tem como finalidade avaliar o Sistema de Gestão de Segurança em uma Parada Programada de Manutenção de uma refinaria de petróleo. Assim os aspectos do Gerenciamento de Segurança são apresentados com foco na sua mais importante ferramenta -O Plano de Segurança da Parada. A aplicação de itens específicos desse Plano e as não-conformidades detectadas durante o desenvolvimento da parada são descritos e analisados, incluindo a associação direta da não-conformidade com os itens do Plano. Os resultados encontrados permitem concluir que a aplicação do sistema de gestão de segurança é fundamental para reduzir risco, entretanto algumas ferramentas desse sistema precisam ser aprimoradas, tendo como objetivo a melhoria contínua na prevenção de acidentes, em períodos críticos de trabalho, como uma parada de manutenção programada.
The aspects of Safety Management in a maintenance turnaround in a oil refinery are presented, with a focus on one of its most important tool: The Turnaround Safety Plan.The aplication of specific itens of this Plan to the non conformities detected in the development of the turnaround are described with commentaries, including the right steps to correctly associate the item in the Plan with the specific occurency.The main purpose for this kind of application and its results is the continuous improvement in the prevention of accidents and hazardous conditions in a critical period of work like scheduled maintenance turnaround.
FIGURA 1 – Trabalho de elevação de carga 108 FIGURA 2 - Métodos de trabalho aplicado no estudo do Plano de Segurança da
Parada 24
FIGURA 3 – Elementos para a gestão bem-sucedida da SST baseada na abordagem
da ISO 14001 43
FIGURA 4 – Subdivisões da manutenção segundo a ABNT 48
FIGURA 5 – Força de trabalho na Indústria de Petróleo Mundial (Evolução de
horas trabalhadas no Upstream) 52
FIGURA 6 – Trabalho em espaço confinado 59
FIGURA 7 – Trabalho suspenso 72
FIGURA 8 – Movimentação de carga durante a parada 77
FIGURA 9 – Trabalho em altura 84
QUADRO 1 – Cronograma 79 QUADRO 2 – Ocorrências registradas pela coordenação de segurança do trabalho 81
QUADRO 3 – Risco de queda 82
QUADRO 4 – Equipamento de proteção individual 83
QUADRO 5 – Corpo estranho no olho 84
QUADRO 6 – Serviços a quente 85
QUADRO 7 – Equipamentos fora dos padrões de segurança 86
QUADRO 8 – Aspecto comportamental 87
QUADRO 9 – Andaimes fora dos padrões de segurança 88
QUADRO 10 – Contaminação da área 89
QUADRO 11 – Acesso inadequado 90
QUADRO 12 – Ordem e limpeza 91
QUADRO 13 – Permissão para trabalho 91
QUADRO 14 – Análise dos acidentes e partes atingidas 92
QUADRO 15 – Grupos de acidentes 96
QUADRO 16 – Análise das ocorrências da parada de manutenção 97 QUADRO 17 – Análise dos acidentes sem afastamento da parada de manutenção 100 QUADRO 18 – Itens do Plano de segurança que precisam de melhorias 104
GRÁFICO 1 – Risco de queda 82
GRÁFICO 2 – Equipamento de proteção individual 83
GRÁFICO 3 – Corpo estranho no olho 85
GRÁFICO 4 – Serviços a quente 86
GRÁFICO 5 – Equipamentos fora dos padrões de segurança 87
GRÁFICO 6 – Aspecto comportamental 88
GRÁFICO 7 – Andaimes fora dos padrões de segurança 89
GRÁFICO 8 – Contaminação da área 90
GRÁFICO 9 – Acesso inadequado 91
GRÁFICO 10 – Ordem e limpeza 91
GRÁFICO 11 – Permissão para trabalho 92
GRÁFICO 12 – Registro de ocorrências 92
GRÁFICO 13 – Partes Atingidas 93
GRÁFICO 14 – Ocorrências da parada de manutenção 105
GRÁFICO 15 – Acidentes sem afastamento da parada de manutenção 106 GRÁFICO 16 – Comparação entre itens do plano de segurança que precisam de
melhorias
APR Análise preliminar de risco BV Boca de visita
CIPA Comissão Interna de Prevenção de Acidentes CLT Consolidação das Leis do Trabalho
CNEN Comissão Nacional de Energia Nuclear CNP Conselho Nacional do Petróleo
COMSECON Comissão de Segurança das Contratadas CPS Comitê Permanente de Segurança DRT Delegacia Regional do Trabalho EHS Environmental, Health and Safety EPI Equipamento de Proteção Individual GLP Gás Liqüefeito de Petróleo
ISO International Organization for Standardization MTE Ministério do Trabalho e Emprego
NR Norma Regulamentadora
OSHAS Occupational Health and Safety Assessment Series
PCMAT Programa de Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção
PDCA Plan, Do, Check, Act
PPRA Programa de Prevenção de Riscos Ambientais PT Permissão para Trabalho
PTG Permissão para Trabalho de Gamagrafia ou Raio X Industrial PTT Permissão Temporária de Trabalho
REVAMPS Manutenção e Ampliação de Unidade RI Recomendação de Inspeção
SGI Sistema de Gestão Integrado
SMS Segurança, Meio Ambiente e Saúde
SPIE Serviço Próprio de Inspeção de Equipamento SSO Saúde e Segurança Ocupacional
1 INTRODUÇÃO 17
1.1 ABORDAGEM GERAL E OBJETIVOS . 17
1.1.1 Objetivo Geral 18
1.1.2 Objetivo Específico 18
1.2 JUSTIFICATIVA DO TEMA PROPOSTO 19
1.3 IMPORTÂNCIA DO ESTUDO . 20
1.4 QUESTÕES E/OU FORMULAÇÃO DE HIPÓTESES DE PESQUISA 21
1.5 METODOLOGIA DE TRABALHO 22
1.5.1 Coleta de Dados 23
2 A INDÚSTRIA DO PETRÓLEO E O REFINO 25
2.1 BREVE HISTÓRICO . 25
2.1.1 Surgimento da Indústria do Petróleo 26
2.1.2 O Petróleo no Brasil 27
2.2. O PROCESSO DE REFINO 29
2.3 ETAPAS DO PROCESSO DE REFINO 31
2.3.1 Destilação . 31 2.3.1.1 Destilação Atmosférica 31 2.3.1.2 Destilação a Vácuo 32 2.3.2 Craqueamento .. 32 2.3.3 Coqueamento Retardado 34 2.3.4 Processos de Tratamento 35
3 O SISTEMA DE GESTÃO INTEGRADO (SGI) DE
QUALIDADE,AMBIENTAL E DE SEGURANÇA E SAÚDE
OCUPACIONAL 36
3.1 A PARADA DE MANUTENÇÃO COMO UM PROCEDIMENTO DE
GESTÃO 37
3.2 O SISTEMA DE GESTÃO INTEGRADO (SGI) 39
3.2.1 Elementos Essenciais do Sistema de Gestão Integrado (SGI) 39
3.2.1.1 Política . 39
3.2.1.4 Aspectos e Impactos Ambientais e Identificação de Perigos e Avaliação
e Controle de Riscos 41
3.2.1.5 Verificação e Ação Corretiva (monitoramento, acidentes, incidentes, nãoconformidades, registros, auditorias e análise crítica pela
administração) 42
3.1.2.6 Melhoria Contínua 43
4 PARADAS DE MANUTENÇÃO 44
4.1 HISTÓRICO E EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO 45
4.2 TIPOS DE MANUTENÇÃO 45
4.3 CARACTERIZAÇÃO DE PARADAS DE MANUTENÇÃO 48
4.3.1 Parada Programada Geral 48
4.3.2 Parada Programada Parcial (Pit Stop) 49
4.3.3 Parada Não-Programada 49
4.3.4 Parada de Emergência 49
4.3.5 Parada de Curta Duração 49
4.3.6 Parada de Longa Duração 50
4.4 TERCEIRIZAÇÃO 50
4.4.1 A Terceirização na Parada de Manutenção 52
4.5 PLANO DE SEGURANÇA INDUSTRIAL, SAÚDE E MEIO
AMBIENTE 55
4.5.1 Principais Ações de Segurança 56
4.5.1.1 Pré-Parada 56
4.5.1.2 Parada 57
4.5.2 Divulgação de Segurança 57
4.5.2.1 Informações Gerais de Segurança 57
4.5.2.2 Veículos de Divulgação de Segurança 59
4.5.3 Sistemática de Liberação das Unidades 60
4.5.4 Sistemática de Permissão para Trabalho 61
4.5.4.1 Documentos a Serem Utilizados 61
4.5.4.1.1 PTT – Permissão Temporária de Trabalho 61
4.5.4.1.2 PT – Permissão para Trabalho 62
Durante a parada 63
4.5.5.1 Abrangências das PTT’s 63
4.5.5.1.1 Equipamentos e/ou Sistemas 63
4.5.5.1.2 Equipamentos Rotativos 63
4.5.5.1.3 Serviços de Montagem de Tubulações Novas 64
4.5.5.1.4 Serviços de Apoio 64
4.5.5.1.5 Sistemas Elétricos 64
4.5.5.1.6 Inspeção 65
4.5.5.2 Abrangência das PT’s 65
4.5.5.3 Instalação e Remoção de Raquetes Operacionais 66
4.5.5.4 Fases do Pré-Condicionamento de Partida 66
4.5.5.4.1 Trabalhos com a Unidade Isenta de Hidrocarbonetos 66
4.5.5.4.2 Trabalhos com Hidrocarbonetos na Unidade 67
4.5.5.4.3 Fase de Condicionamento de Partida 67
4.5.6 APR – Análise Preliminar de Riscos 67
4.5.7 Plano de Combate às Emergências 67
4.5.8 Comunicação de Emergência 68
4.5.9 Meio Ambiente 68
4.5.10 Programa “5S” 69
4.5.11 Treinamento do Plano de Segurança 69
4.5.11.1 Treinamento de Credenciamento de Solicitação de PT 69
4.5.11.2 Treinamento Geral de Segurança 69
4.5.11.3 Credenciamento para Visitantes 71
4.5.11.4 Matricial de Parada 71
4.5.11.5 Treinamento para Sinalização de Movimentação de Carga 72
4.5.11.6 Treinamento para Montagem de Andaimes 72
4.5.11.7 Treinamento sobre os Padrões Mínimos de Segurança 73 4.5.11.8 Treinamento dos Operadores sobre o Plano de Segurança 73
4.5.11.9 Treinamento para Supervisores 73
4.5.11.10 Treinamento para Supervisores da Área Elétrica 73 4.5.11.11 Treinamento para Trabalhos em Área Confinada 73 4.5.12 Avaliação e Auditorias do Plano de Segurança 74
4.5.12.2 Avaliação Gerencial – Reunião do Comitê Permanente de Segurança – CPS
74
4.5.12.3 Avaliação de Contratadas 75
4.5.12.4 Auditoria por Contrato 75
4.5.12.5 Auditoria Geral 75
5 ESTUDO DE CASO: UMA PARADA GERAL PROGRAMADA
DA UNIDADE DE CRAQUEAMENTO CATALÍTICO FLUIDO DE UMA REFINARIA DE PETRÓLEO
76
5.1 SERVIÇOS DA PARADA GERAL PROGRAMADA 76
5.2 CRONOGRAMA DA PARADA 78
5.3 EMPRESAS TERCEIRIZADAS 79
5.4 TREINAMENTO 80
5.5 DIAGNÓSTICO DAS OCORRÊNCIAS E/OU QUASE ACIDENTES
DA PARADA. 81
5.5.1 Risco de Queda 81
5.5.2 Equipamento de Proteção Individual 83
5.5.3 Corpo Estranho no Olho 84
5.5.4 Serviços a Quente 85
5.5.5 Equipamentos Fora dos Padrões de Segurança 86
5.5.6 Aspecto Comportamental 87
5.5.7 Andaimes Fora do Padrão 88
5.5.8 Contaminação de Área 89
5.5.9 Acesso Inadequado 90
5.5.10 Ordem e Limpeza 91
5.5.11 Permissão para Trabalho 92
5.6 ACIDENTES DE TRABALHO 93
5.7 ANÁLISE DE RESULTADOS 96
5.7.1 Análise das ocorrências anormais da parada de manutenção 97 5.7.2 Análise dos acidentes sem afastamento da parada de manutenção 100
5.7.3 Itens do plano de segurança para melhorias 104
6 CONCLUSÕES E SUGESTÕES 107
REFERÊNCIAS 109
1 INTRODUÇÃO
1.1 ABORDAGEM GERAL E OBJETIVOS
A refinaria de petróleo é uma indústria que emprega uma alta tecnologia nos seus processos produtivos, com um corpo técnico especializado, possui procedimentos operacionais bem definidos, entretanto existem momentos em que o risco de um acidente se torna mais evidente. Isso acontece quando é preciso paralisar parte desse processo produtivo, para realizar manutenção nos seus equipamentos, conhecida como “parada programada para manutenção”.
Devemos ressaltar que nesse período é contratado um grande número de mão-de-obra terceirizada, que em pequeno espaço de tempo estará prestando seus serviços em um ambiente agressivo e muitas vezes totalmente desconhecido.
Muitos acidentes de alta gravidade pessoal, incêndios e explosões em refinarias ocorreram durante os trabalhos de parada e na partida da unidade em manutenção.
Assim, um sistema de gestão de segurança se faz necessário para reconhecer e eliminar os riscos de acidentes pessoais ou com danos aos equipamentos e/ou meio ambiente, uma vez que a sociedade está cada dia mais atento para esses resultados e seus reflexos na vida empresarial.
Para efetuar uma parada de manutenção com bons resultados em segurança do trabalho, é preciso elaborar um plano de segurança que procure abordar as situações de risco e preparar as pessoas para realização de suas tarefas de forma segura e que alcance as metas e objetivos estabelecidos pela organização da parada.
A mão-de-obra terceirizada, sendo amplamente empregada, exige uma estratégia de atuação de maior alcance no planejamento de segurança da parada (FIG.1).
Apesar de toda ação preventiva e de uma equipe exclusiva na preparação e realização da parada, os acidentes com alta gravidade que vêm ocorrendo refletem necessidade de estudo mais profundo nos desvios e nas não-conformidades que são registrados de forma sistemática em inspeções ou em auditorias comportamentais.
Figura 1 -Trabalho de elevação de carga.
1.1.1 Objetivo geral
Fazer uma abordagem sobre o sistema de gestão de segurança de uma parada geral programada para manutenção de uma refinaria de petróleo.
1.1.2 Objetivo específico
Destacar, dentro do sistema de gestão de segurança, o “Plano de Segurança da Parada de Manutenção”, identificando em seu conteúdo qual ferramenta de gestão desse plano precisa ser aprimorada.
suas ocorrências anormais/quase acidentes e seus acidentes de trabalho.
1.2 JUSTIFICATIVA DO TEMA PROPOSTO
Pode-se considerar que uma “Parada Geral Programada de Manutenção” é o maior evento de uma planta industrial, devido a vários fatores, tais como maiores riscos de acidentes (elevada concentração de mão-de-obra), redução na produção com queda de faturamento, grande dispêndio de recursos financeiros em curto prazo e um grande envolvimento de pessoas próprias e contratadas.
Sabe-se que muitos acidentes de trabalho de alta gravidade pessoal, incêndios e explosões em refinarias ocorreram durante os trabalhos de parada de manutenção em uma unidade de processo.
Verifica-se, assim, a necessidade da implantação de um sistema de gestão de segurança do trabalho, que, quando bem elaborado e aplicado a todo o pessoal próprio e terceirizado, possibilitará, de uma forma efetiva, alcançar melhores resultados na prevenção de acidentes.
Na implantação do sistema de gestão, devem-se reconhecer os riscos da atividade e a mão-de-obra empregada, sendo que, na parte de execução dos serviços, essa etapa é realizada pelos terceirizados.
A aplicação das ferramentas do sistema de gestão no planejamento de segurança da parada de manutenção pode ser um instrumento de grande valor, principalmente quando utilizada de forma consistente.
Segundo Kardec (2001), para implementar as melhores práticas de gestão de manutenção, sobre o enfoque da segurança, meio ambiente e saúde, os gerentes e supervisores, nos diversos níveis, devem liderar o processo de sensibilização, treinamento, implantação e auditoria.
Isso se deve principalmente ao grande número de empregados terceirizados, que por um período relativamente pequeno de tempo, são contratados para realização da parada de manutenção.
Afirma KARDEC (2001) que os aspectos de segurança, meio ambiente e saúde devem ser considerados como valores básicos na contratação de serviços e deve contemplar, dente outros:
-histórico de segurança da contratada; -qualificação e certificação de pessoal; -comunicação de riscos por parte da contratante; -bônus e ônus para resultados de segurança.
A exposição aos riscos da atividade e a qualidade das interações entre os diferentes profissionais que atuam na parada de manutenção são um dos principais desafios na organização do trabalho, afirma Daniellou (1998).
Assim, para evitar as interpretações errôneas, é preciso que cada trabalhador tenha conhecimento suficiente das ações desenvolvidas pelos outros profissionais com os quais colabora.
Essa condição é mais facilmente alcançada quando todos pertencem à mesma empresa, ou a empresas subcontratadas por longo período na instalação.
Os riscos são maiores quando há empresas presentes por curto espaço de tempo.
Segundo Daniellou (1998), a existência de coletivos estáveis, entre os atores da manutenção, contribui para qualidade das intervenções. Assim, a dificuldade de organizar as paradas de manutenção ocorre principalmente devido à confrontação de várias lógicas, entre as quais destacam-se duas:
-Uma lógica ligada à redução da duração da parada e aos custos;
-Uma lógica ligada à prevenção de riscos provenientes da multiplicação de atividades em um mesmo espaço (prevenção de acidentes de trabalho).
A estrutura organizacional existente vai valorizar uma ou outra lógica, passando as outras para segundo plano. Muito freqüentemente, os compromissos correspondentes não estão claros para os atores da parada, conclui Daniellou (1998).
Assim, um sistema de gestão de segurança do trabalho nas paradas de manutenção de uma refinaria de petróleo precisa de ferramentas que permitam diagnosticar os desvios praticados e de atuar na sua origem, consolidado em um plano de segurança de parada com as suas ferramentas de gestão sendo avaliadas e aprimoradas, decorrentes dos resultados alcançados.
1.3 IMPORTÂNCIA DO ESTUDO
refinaria de petróleo, verifica-se a complexidade desse evento e os procedimentos necessários para a sua implantação, tendo como referência um “Planejamento de Segurança“, que deve abordar no seu escopo as principais ferramentas que serão utilizadas na prevenção de acidentes.
A oportunidade de relatar uma parada programada, abordando os riscos de acidentes na área de manutenção, demonstra um lado que precisa ser mais explorado pela literatura.
Sabe-se que uma parada programada de manutenção oferece muitos riscos, que acidentes de alto potencial (fatalidade) têm ocorrido e que é preciso analisar e tratar as ocorrências menores, para prevenir um acidente maior.
Este trabalho procura justamente analisar as ocorrências anormais e acidentes sem afastamento e verificar qual ferramenta do plano de segurança de parada precisa ser aprimorada para evitar novamente a repetição desse desvio.
Uma parada programada de manutenção em que ocorre um acidente de trabalho de alto potencial compromete todos os outros resultados e pode-se considerar um evento fracassado.
Assim, é fundamental um sistema de gestão de segurança que procure alcançar bons resultados na prevenção de acidentes e que possua mecanismos de reavaliar sistematicamente todo o programa implementado.
Verifica-se também uma tolerância cada vez menor da sociedade com os acidentes de trabalho. Desse modo é fundamental que as empresas implantem um sistema de gestão que apresente ferramentas capazes de manter um ambiente seguro e saudável.
1.4 QUESTÕES E/OU FORMULAÇÃO DE HIPÓTESES DE PESQUISA
Ao definir os objetivos deste trabalho, pretende-se através de uma questão demonstrar a importância do Sistema de Gestão de Segurança. Assim, podemos destacar:
“O uso de ferramentas do Sistema de Gestão Integrado (SGI) no plano de segurança da parada de manutenção contribui para redução de ocorrências na parada”.
O “Plano de Segurança da Parada de Manutenção” está estruturado de forma que possa abranger todas as atividades da parada de manutenção, estabelecendo as ações que devem ser implementadas durante o evento.
A aplicação das ferramentas de gestão deve ser definida em procedimentos do sistema de gestão, devendo estes ser constantemente atualizados.
1.5 METODOLOGIA DE TRABALHO
Conforme anteriormente abordado, considerou-se como objetivo específico desta dissertação descrever uma parada geral programada para manutenção e analisar suas ocorrências anormais, verificando a eficácia das ferramentas de gestão do plano de segurança de parada.
Na parte referente ao levantamento bibliográfico, procurou-se relatar inicialmente a indústria do petróleo, destacando o processo de refino; em seguida foi realizada uma abordagem do sistema de gestão integral, tendo como referência às normas da série ISO 9001, 14001 e a OSHAS 18001. Para concluir a parte relativa a revisão de literatura, realizou-se um estudo conceitual sobre a parada geral programada de manutenção e também foi apresentado o “Plano de Segurança em Parada”.
A metodologia aplicada para realizar o estudo de caso teve como princípio a participação direta na área onde estava ocorrendo o evento (parada), assim caracteriza-se como uma pesquisa exploratória e participativa.
Pode-se mencionar a atuação como representante da área de SMS (Segurança, Meio Ambiente e Saúde) no CPS (Comitê Permanente de Segurança), conforme atribuições mencionadas em capítulo posterior. Essa atribuição permite acompanhar o andamento de toda a parada, do cronograma de serviços e as ocorrências anormais.
As inspeções de segurança realizadas de forma sistemática também contribuem para uma participação direta no cotidiano da parada e fazem sentir os problemas relatados, principalmente na questão da terceirização.
E, complementando a questão da terceirização, havia um acompanhamento constante nas inspeções da DRT aos canteiros das empresas que prestavam serviços para a refinaria.
1.5.1 Coleta de dados
Para obter os dados referentes às ocorrências anormais, foram verificados os registros do PREVER – Programação de Segurança da Refinaria, que é alimentado pelas “Inspeções de Frente de Serviço”, que são realizadas pelos técnicos de segurança do trabalho de forma sistemática.
Para os “acidentes de trabalho” segue-se a seguinte sistemática: toda anomalia classificada como não-conformidade deverá necessariamente ter ações corretivas e será registrada no sistema SIGA e tratada conforme passos seqüenciais do sistema, isto é, terá aberto o RTA correspondente, contendo: relato, análise de causa, proposição(s) de ação(s), aprovação das ações, tomada de ação(s) corretiva(s) voltada(s) para a raiz do problema, verificação de implementação das ações de eficácia, de forma a buscar o bloqueio da causa e a não-repetição da anomalia.
O SIGA (Sistema Integrado de Gestão de Anomalias) é um sistema informatizado, que registra e dá suporte ao gerenciamento do tratamento dado às não-conformidades ou, opcionalmente, às anomalias, no âmbito da refinaria.
O RTA (Relatório de Tratamento de Anomalia) refere-se ao registro gerado no aplicativo SIGA.
2 A INDÚSTRIA DO PETRÓLEO E O REFINO
O petróleo é uma matéria-prima essencial à vida moderna, sendo o componente básico de mais de 6.000 produtos. Dele se produz a gasolina, o combustível de aviação, o gás de cozinha, os lubrificantes, borrachas, plásticos, tecidos sintéticos, tintas e outros produtos.
A importância da indústria do Petróleo para a sociedade, principalmente no século passado, é um fato, como afirma Yergin (1993), pois durante todo o século XX o petróleo significou hegemonia.
Como apresenta Yergin (1993, grifo do autor), três grandes temas são subjacentes a essa historia:
[...] -o primeiro é a ascensão e o desenvolvimento do capitalismo e dos negócios modernos. Em todo o mundo, o petróleo é o maior negócio e o mais difundido, a maior entre as maiores indústrias que se desenvolveram nas últimas décadas do século XIX. Nenhum outro negócio define de forma tão completa e radical o significado do risco e da recompensa;
-o segundo tema é o do petróleo como um produto intimamente imbricado nas estratégias nacionais e no poder de políticas globais;
-o terceiro tema da história do petróleo mostra como a nossa sociedade se tornou uma “sociedade do hidrocarboneto”.
Segundo Shreve (1997), excetuando-se a produção primária de alimentos e vestuário, nenhuma indústria orgânica é mais importante para a civilização moderna que a indústria do petróleo.
2.1 BREVE HISTÓRICO
A história do petróleo remonta, pelo menos, aos 4.000 anos antes de Cristo, os povos antigos já o conheciam e até utilizavam-no em sua forma natural (betume), proveniente de pequenas quantidades que apareciam na superfície da terra. Apesar de gerado nas profundezas do subsolo, esse petróleo não encontrava, pelo seu caminho, um reservatório devidamente protegido onde fosse possível se acumular.
Conforme afirma Abadie (1995), os principais fatos dos primórdios da ocorrência até o surgimento da indústria do petróleo são os seguintes:
altares de sacrifício. Consta uma citação na Bíblia em que o betume foi usado para tornar impermeável a Arca de Noé; era utilizado também pelos egípcios em seu processo de mumificação;
Para aplicação bélica: lanças e flechas incendiárias embebidas em betume eram uma das armas mais eficazes dos assírios, gregos e romanos;
Na área comercial: milênios antes de Cristo, o petróleo já possuía considerável valor comercial;
Em edificações: o petróleo, em sua forma natural, fez parte da matéria-prima de construções de relevância histórica, como as pirâmides (Egito), o templo de Salomão(Israel), os famosos jardins suspensos da Babilônia;
Na medicina: usado como elixir na Idade Média .
2.1.1 Surgimento da Indústria do Petróleo:
No século XIX, pode-se destacar: busca de alternativa ao óleo de baleia para iluminação;
No nordeste dos EUA: surgimento natural de óleo brotando de pedras porosas (PETRUM OLEUM);
Em 1854, George Bissel encomenda a Benjamin Silliman (Universidade Yale) pesquisa sobre o uso do petróleo em substituição ao óleo de baleia, para iluminação. Os resultados foram encorajadores, pois se obteve o querosene como substituto do referido óleo, para iluminação.
Começaram a surgir pequenas destilarias, e o resíduo do óleo passou a ser utilizado como lubrificante de máquinas a vapor ou em queima. O querosene passou a ser usado em larga escala, e os preços baixos incentivaram ainda mais seu consumo. O transporte era feito em barris, por carroceiros.
Os preços passaram a sofrer variações bruscas: 1859: US$ 20,00/b 1861: US$ 0,50/b
Essas variações se deviam às grandes flutuações de produção (produção predatória dos reservatórios, dificuldades de controlar o fluxo de produção e superprodução e esgotamento alternando-se) e de preços (grandes variações de preços para refinadores, custo elevado de
capital, risco geológico alto). Isso trazia total instabilidade de produção e estreitamento de tempo entre grandes fortunas e grandes falências.
Em 1857, Edwin L. Drake é contratado por George Bissel e James Townsend (Sêneca Oil CO). Mas foi somente em 1859, como mostra Abadie (1995), que o coronel Edwin L. Drake, um ex-maquinista de trem, perfurou em Titusville, na Pensilvânia, Estados Unidos, um poço de aproximadamente 21 metros de profundidade, de onde jorrou um jato de petróleo, utilizando-se um equipamento que funcionava como bate-estaca, pelo sistema de percussão. Esse poço produzia aproximadamente 19 barris por dia, o que encorajou muitas outras tentativas. Sua proeza tornou-se um exemplo que hipnotizava as pessoas, numa época em que o desbravamento das novas fronteiras norte-americanas tinha proporções épicas, e esses desbravadores tinham a ambição de enriquecimento rápido. A exploração do petróleo tornou-se um negócio promissor (revista Exame, 2003).
Cinco anos depois da descoberta de Drake, funcionavam nos Estados Unidos 543 companhias dedicadas ao novo ramo da atividade que nascia. O petróleo passou a ser utilizado em larga escala, substituindo os combustíveis disponíveis, principalmente o carvão, na indústria, e os óleos de rícino e de baleia, na iluminação.
Com a invenção dos motores a explosão, no fim do século, começou-se a empregar frações até então desprezadas do petróleo, e suas aplicações multiplicaram-se rapidamente. No final do século XIX, dez países já extraíam petróleo de seus subsolos.
Nascia, assim, a indústria da maior matéria-prima do século XX que iria revolucionar as relações econômicas no mundo e impulsionar o progresso tecnológico.
2.1.2 O Petróleo no Brasil
No Brasil, o interesse pela pesquisa de petróleo começou no século XIX. As primeiras concessões foram registradas em 1858, para pesquisa e lavra nas proximidades de Ilhéus, na Bahia, área hoje conhecida como Bacia de Camamu.
Daí até 1907 foram registradas concessões na região costeira dos estados da Bahia e do Maranhão, e em São Paulo, nas proximidades da cidade de Rio Claro.
As atividades eram amadoras e desorganizadas, com recursos escassos e sem equipamentos adequados. Porém, entre 1892 e 1897, Eugênio Ferreira de Camargo, um rico fazendeiro de Campinas, São Paulo, obteve uma concessão na região de Bofete (SP), na Bacia
do Paraná. Importou uma sonda completa e toda uma equipe de perfuração dos Estados Unidos e, nesse período, perfurou o que é considerado o primeiro poço de petróleo de nosso país. O poço perfurado chegou aos 488 metros de profundidade e só encontrou água sulfurosa.
Até 1907, a iniciativa de procurar petróleo no Brasil era apenas particular. Mas os órgãos públicos entraram nessa corrida e realizaram pesquisas no subsolo brasileiro. Os principais foram:
-Serviço Geológico e Mineralógico do Brasil (SMGB) – criado em 1907; -Departamento Nacional da Produção Mineral (DNPM) – criado em 1933; -Governo do Estado de São Paulo.
Mas as dificuldades eram imensas, porque faltavam recursos, equipamentos e pessoal qualificado. Até o final dos anos 30, depois de uma série de pesquisas na Bahia, Sergipe, Alagoas e Amazonas, somente se obtiveram resultados desanimadores.
Em 1938, toda atividade petrolífera passou, por lei, a ser obrigatoriamente realizada por brasileiros. Foi criado o Conselho Nacional do Petróleo (para avaliar concessões de pesquisa e lavra de jazidas de petróleo).
O decreto de criação do CNP também declarou de utilidade pública o abastecimento nacional de petróleo e regulou as atividades de importação, exportação, transporte, distribuição e comércio de petróleo e derivados e o funcionamento da indústria do refino.
Em 1939, acontece a primeira descoberta de petróleo em Lobato, na Bahia. Mesmo sendo considerada subcomercial, a descoberta incentivou novas pesquisas do recente criado CNP na região do Recôncavo Baiano.
Em 1941, um dos poços perfurados deu origem ao campo de Candeias, o primeiro a produzir petróleo no Brasil. As descobertas prosseguiram na Bahia, enquanto o CNP estendia seus trabalhos em outros estados.
Em 1953, no dia 3 de outubro, depois de uma intensa campanha popular, o presidente Getúlio Vargas assinou a Lei 2.004, que instituiu o monopólio estatal da pesquisa e lavra, refino e transporte do petróleo e seus derivados e criou a Petróleo Brasileiro S.A – Petrobrás – para exercê-lo. Nessa época de criação da Petrobrás a produção nacional era de apenas 2.700 barris por dia, e o consumo totalizava 170 mil barris diários, quase todos importados na forma de derivados. Isso fez com que a companhia recém-fundada intensificasse as pesquisas exploratórias e especializasse e formasse seu corpo técnico para atender a demanda do mercado brasileiro.
Em 1963, o monopólio estatal foi ampliado, abrangendo as exportações e importações de petróleo e seus derivados.
Em 1968, aumento das reservas, primeiro nas bacias terrestres.
Em 1969, no mar, a primeira descoberta foi no campo de Guaricema, no litoral do estado de Sergipe, como conseqüência da intensificação das pesquisas.
Em 1974, ocorreu um grande marco na história do petróleo brasileiro: a localização do campo de Garoupa, a primeira descoberta na Bacia de Campos, no litoral do estado do Rio de Janeiro. Posteriormente, a partir de meados da década de 80, a Petrobrás dirigiu suas atividades de exploração, sobretudo, para as regiões de águas profundas da Bacia de Campos, culminando com descobertas gigantes, como Marlim, Albacora, Barracuda e Roncador. Hoje, a Bacia de Campos é a maior província produtora de petróleo do país e uma das maiores províncias produtoras de petróleo, em águas profundas, do mundo.
Em 1997, a Petrobrás passou a atuar em novo cenário de competição instituído pela Lei 9.478, que regulamentou a emenda constitucional de flexibilização do monopólio estatal do petróleo.
2.2 O PROCESSO DE REFINO
O processo de refino do petróleo se destaca por ser uma atividade altamente especializada e por ser realizada em plantas de processos contínuos.
Dessa maneira, a operação das unidades requer um alto grau de conhecimento e muita experiência de seus operadores.
Segundo Ferreira (2001), a atividade desses operadores é influenciada por quatro características do processo de refino do petróleo: sua periculosidade, sua complexidade, sua continuidade e o caráter coletivo de suas tarefas.
Trabalhar com enormes quantidades de produtos inflamáveis e tóxicos, sob condições anormais de temperatura e pressão – que podem dar origem a grandes acidentes e catástrofes ambientais – cria um clima de fundo de preocupação e de cuidados, que permeia tudo o que se faz no trabalho.
E essa situação de trabalho, ao gerar um clima de maior atenção, produz uma tensão que deve ser vista como uma complexidade do sistema, que opera dentro de um sistema fechado e contínuo. Os produtos e suas transformações não são visíveis ou manipuláveis, e a. o único meio de saber o que ocorre é indireto, através de indicadores. Alguns desses
Mas, como afirma Ferreira (2001), para conhecer de fato esse processo invisível, esses indicadores não bastam, e os operadores usam vários outros, indiretos: cheiros e ruídos diferentes, o aspecto de um determinado instrumento, a posição de uma válvula, a vibração de um motor, a cor de uma amostra, a temperatura de um equipamento.
b. o sinal de um colega de trabalho. Assim, o operador deve estar preparado para entender e agir de acordo com as variáveis apresentadas em cada instante do seu trabalho. Essa característica se mostra aleatória e imprevisível e é também mais um fator de apreensão do operador.
Além da periculosidade e da complexidade das atividades desses operadores, FERREIRA (2001) define mais duas características desse processo: A terceira característica do processo é seu caráter contínuo, ou seja, ininterrupto, o que obriga a uma vigilância também ininterrupta. Essa vigilância está diretamente ligada ao trabalho de turno, e aos problemas a ele relacionados, como a passagem de serviço, o cansaço, o sono e outros problemas. A quarta característica é o caráter coletivo do trabalho. Dessa característica verifica-se a importância do relacionamento da equipe e necessidade de uma comunicação eficaz para atingir o objetivo comum.
Ferreira (2001) destaca que as atividades dos operadores são dinâmicas e complexas, estão o tempo todo analisando e julgando os acontecimentos e tomando decisões, muitas vezes de enorme responsabilidade. Assim afirma “Não se pode nunca esquecer que vários grandes acidentes em refinarias aconteceram por uma conjunção de pequenos problemas que, não tendo sido ou detectados ou resolvidos, num determinado momento se transformaram em uma catástrofe.” (FERREIRA, 2001).
Se tantas situações de risco existem em uma refinaria de petróleo para o operador, como foi verificado acima, Burgess (1997) afirma que os trabalhadores de manutenção em refinarias têm um potencial maior de exposição a contaminantes atmosféricos, ruído e calor do que os outros operadores. Também destaca:
As maiores exposições para os operadores, pessoal de manutenção e contratados de empreiteiras ocorrem durante as paradas; nessa ocasião, a refinaria é literalmente desmontada e montada no prazo de poucos dias. As paradas envolvem uma variedade de operações incluindo jateamento abrasivo, soldas, metalização e pintura. O trabalho, freqüentemente, tem de ser feito em espaços confinados e inertizados. O autor teve oportunidade de monitorar uma parada de uma grande refinaria e está convencido de que se trata da operação de maior desafio em termos de higiene ocupacional existente na historia moderna.
2.3 ETAPAS DO PROCESSO DE REFINO
Para maior clareza dos aspectos acima abordados, devem-se estudar os processos básicos de refino (PETROBRAS,2003), para entender a natureza dos possíveis riscos à saúde em refinarias. Assim, de uma forma resumida, destacam-se as seguintes etapas:
2.3.1 Destilação
A destilação é um processo de separação dos componentes de uma mistura de líquidos miscíveis, baseado na diferença dos pontos de ebulição dos seus componentes individuais. É um processo tão importante para uma refinaria de petróleo, que é usado na quase totalidade dos processos de refino por que passam o petróleo e os seus derivados.
Na indústria do petróleo, é utilizada a destilação fracionada, que é uma operação de separação de componentes de uma mistura por intermédio de vaporização e condensação sucessivas (múltiplos estágios) que, aproveitando as diferentes volatilidades das substâncias, torna possível o enriquecimento da parte vaporizada com as substâncias mais voláteis.
Esse processo de condensações e vaporizações parciais e sucessivas é capaz de obter produtos de alta pureza.
O processo de destilação é um processo físico, portanto não ocorrem reações químicas, e as propriedades dos componentes do petróleo não são modificadas.
As unidades de destilação atmosférica e destilação a vácuo consistem em unidades que separam o petróleo cru em diversas frações, por meio da operação de destilação, conforme descrição sucinta abaixo:
2.3.1.1. Destilação Atmosférica
É a primeira etapa do processo de refino, pela qual passa todo o óleo cru a ser beneficiado. É o processo básico de separação do petróleo e se realiza em torres de dimensões variadas. O petróleo é pré-aquecido e introduzido na metade da torre de destilação. Como a
parte de baixo da torre é mais quente, os hidrocarbonetos gasosos tendem a subir e se condensar ao passarem pelos pratos. Nessa etapa, são recolhidos como derivados da primeira destilação, principalmente, gás, gasolina, nafta e querosene. As torres de destilação atmosférica são torres cilíndricas que contêm uma série de bandejas horizontais de borbulhamento. O petróleo aquecido bombeado para as torres se divide em duas frações; o vapor vai para cima da torre enquanto as frações não vaporizadas são retiradas do fundo da torre para serem processadas na unidade de destilação a vácuo, Burgess (1997).
2.3.1.2 Destilação a vácuo
As frações mais pesadas do petróleo, que não foram separadas na primeira destilação, descem para o fundo da torre e vão constituir o resíduo ou a carga para uma segunda destilação, onde recebem mais calor, agora sob vácuo. A partir do resíduo da destilação primária, emprega-se o método da destilação a vácuo para obtenção de asfalto e destilados. Esses poderão ser usados para o craqueamento catalítico ou, ainda, processados para a fabricação de óleos lubrificantes.
Os principais equipamentos das unidades de destilação são: -Dessalgadoras;
-Baterias de Pré-Aquecimento; -Fornos;
-Torres de Fracionamento (Atmosférica e a Vácuo); -Torres Retificadoras;
-Torre Estabilizadora.
2.3.2 Craqueamento
A finalidade da unidade de craqueamento catalítico fluido é transformar frações pesadas de hidrocarbonetos em produtos nobres, tais como: GLP, gasolina e diesel.
O princípio desses processos se baseia na quebra de moléculas longas e pesadas dos hidrocarbonetos, transformando-as em moléculas menores e mais leves. O craqueamento
térmico exige pressões e temperaturas altíssimas para a quebra das moléculas, enquanto no catalítico o processo é realizado com a utilização de um produto chamado catalisador, substância que favorece a reação química, sem entrar como componente do produto.
A instalação física onde ocorrem as reações de craqueamento e a regeneração do catalisador é chamada de conversor. Os principais componentes que constituem o conversor são:
-Riser; -Reator; -Retificador; -Regenerador;
Esses equipamentos estão interligados por stand pipes (tubo de descida).
A carga encontra-se com o catalisador na base do riser e se encaminha para o reator. Se o processo for de combustão parcial do coque, as reações acontecem praticamente no riser, completando-se no reator. Caso o processo seja de combustão total, as reações ocorrem totalmente no riser. O riser é projetado para determinada velocidade de contato, promovendo assim a atomização da carga e facilitando o contato de partículas da mesma.
Pode-se injetar água e vapor d’água para melhorar a atomização da carga.
No reator, os gases craqueados, através de ciclones internos, são separados do catalisador.
O catalisador, impregnado de coque, é encaminhado para o retificador e destes, para o regenerador, onde é realizada a queima de coque. No retificador é injetado vapor d’água para remoção de hidrocarbonetos leves arrastados. Esses hidrocarbonetos leves juntos com o vapor d’agua retornam para o reator.
Os stand pipes conduzem o catalisador impregnado de coque para o regenerador e o catalisador regenerado para o riser, onde se reinicia o ciclo. No regenerador, há injeção controlada de ar para a queima do coque.
O catalisador é um pó fino de cor branca, quando novo, composto basicamente de sílica-alumina. O catalisador impregnado de coque, por sua vez, tem a cor cinza-escuro e, após regeneração, tem a cor cinza-claro.
O fluxo de catalisador, do regenerador para o reator, é possível devido à diferença de pressão regenerador-reator. O catalisador sólido finamente dividido está em forma de leito fluidizado.
Hipoteticamente, um fluido que esteja escoando vagarosamente de baixo para cima, através de uma camada de sólidos finamente divididos, encontrará resistência devido ao atrito,
ocorrendo uma queda de pressão. Se a velocidade for aumentada gradativamente, os sólidos começarão a se movimentar procurando uma posição mais favorável à passagem do fluido, até que as partículas sólidas fiquem mais separadas, começando então o que se chama de fluidizacão.
Na fluidização, os sólidos perdem suas características, e o leito todo se comporta como se fosse um fluido. No craqueamento catalítico, o início da fluidização caracteriza-se por um fenômeno semelhante à ebulição de bolhas de gás, ou seja, o gás atravessa, rompe a superfície e joga as partículas de sólidos para cima.
Os catalisadores, por serem pós finos de partículas microscópicas, têm a capacidade de se comportarem como fluidos. Para manter a atividade e seletividade do catalisador, é realizada a reposição de catalisador novo: para isso existe um procedimento de segurança próprio, já que essa atividade envolve risco de trabalho em atmosfera inertizada.
O reator e o regenerador são dotados de ciclones para separar e evitar a perda de catalisador, tanto para os produtos, quanto para a atmosfera. Também existem ciclones externos para minimizar a emissão de finos de catalisador para a atmosfera.
Os principais equipamentos das unidades de craqueamento catalítico são: -Fornos; -Riser do reator; -Riser do regenerador; -Reator; -Retificadores; -Regeneradores; -Compressores de ar;
-Ciclones internos e externos; -Torres fracionadoras;
-Torres retificadoras; -Caldeira.
2.3.3 Coqueamento Retardado
A tecnologia de produção de coque, a partir do petróleo, foi desenvolvida a partir de 1911. No Brasil é um processo não muito antigo (cerca de 30 anos) de obtenção de coque a
partir de uma grande variedade de cargas, normalmente cru reduzido, resíduo de vácuo, óleo decantado, alcatrão de craqueamento térmico e respectivas misturas. A característica mais marcante desse processamento é a que lhe dá o nome e origina suas vantagens: o coqueamento não se dá no forno, mas é ”retardado” para que ocorra no tambor, que não requer aquecimento próprio.
Os principais equipamentos das unidades de coqueamento retardado e manuseio de sólidos são os seguintes: -Tanque de carga; -Bateria de pré-aquecimento; -Torre de fracionamento ou torre combinada; -Torre retificadora; -Fornos; -Reatores; -Sistema blow-dow; -Poços de coque; -Silo móvel; -Correias transportadoras; -Sistemas de aspersão das pilhas de coque; -Empilhadeira; -Retomadora; -Silo fixo; -Sistema de peneiramento; -Pátio de armazenamento; -Piscina de retenção.
2.3.4 Processos de Tratamento
Os processos de tratamento têm por objetivo eliminar as impurezas que estão presentes nas frações que possam comprometer suas qualidades finais, estabilizando quimicamente o produto acabado. Dentre as impurezas, compostos de enxofre e nitrogênio conferem às frações propriedades indesejáveis, tais como corrosividade, acidez, odor desagradável, formação de compostos poluentes, alteração de cor, etc, o que justifica suas remoções.
Exemplos de processos de tratamento: -Tratamento cáustico;
-Tratamento merox; -Tratamento dea/mea; -Hidrotratamento.
Tendo o conhecimento desses processos, com sua complexidade e variedades de produtos (insumos), na sua maior parte agressivos ao meio ambiente, e com um número elevado de grandes equipamentos e tubulações, pode-se avaliar a importância da gestão de segurança aplicada em uma parada de manutenção de uma unidade de refino de petróleo.
3 O SISTEMA DE GESTÃO INTEGRADO(SGI) DE QUALIDADE, AMBIENTAL E DE SEGURANÇA E SAÚDE OCUPACIONAL
Para a caracterização consistente de um Sistema de Gestão Integrado de Qualidade, Meio Ambiente e de Segurança e Saúde Ocupacional, é necessário para uma organização cumprir com os requisitos das seguintes normas:
-ISO 9001, versão 2000; -ISO 14001, versão 1996; -OHSAS 18001, versão 1999.
Além das normas acima, o SGI utiliza também, como referência, os critérios de avaliação do Prêmio Nacional da Qualidade – PNQ. Os critérios de avaliação são definidos em sete categorias, como segue abaixo; 1-Liderança; 2-Planejamento Estratégico; 3-Enfoque no Cliente e no Mercado; 4-Informações e Análise; 5-Enfoque em Recursos Humanos; 6-Gestão de Processos; 7-Resultados do Negócio. Para o presente trabalho proposto, “Gestão de Segurança do Trabalho nas Paradas de Manutenção em Refinarias de Petróleo”, faz-se necessário definir os principais conceitos de Segurança e Saúde no Trabalho, segundo a OHSAS 18001: -Acidente: Evento não-planejado que resulta em morte, doença, lesão, dano ou outra perda; -Auditoria: Exame sistemático para determinar se as atividades e resultados relacionados estão em conformidade com as providências planejadas, e se essas providências estão implementadas efetivamente e são adequadas para atender à política e aos objetivos da organização.
-Melhoria contínua: Processo de aprimoramento do Sistema de Gestão da SST, visando atingir melhorias no desempenho global da Segurança e Saúde no Trabalho, de acordo com a política de SST da organização.
-Incidente: Evento que dá origem a um acidente ou que tem o potencial de levar a um acidente.
-Parte interessada: Indivíduo ou grupo preocupado com -ou afetado pelo desempenho da SST de uma organização.
-Não-conformidade: Qualquer desvio das normas de trabalho, práticas, procedimentos, regulamentos, desempenho do sistema de gestão, etc., que possam levar, direta ou
indiretamente, à lesão ou doença, dano à propriedade, dano ao meio ambiente de trabalho, ou uma combinação destes.
-Objetivos: Metas, em termos de desempenho da SST, que uma organização estabelece para ela própria alcançar.
-Segurança e Saúde no Trabalho (SST): Condições e fatores que afetam o bemestar de funcionários, trabalhadores temporários, pessoal contratado, visitantes, ou de qualquer outra pessoa no local de trabalho.
-Sistema de Gestão da SST: Parte do sistema de gestão global que facilita o gerenciamento dos riscos de SST associados aos negócios da organização. Isso inclui a estrutura organizacional, atividades de planejamento, responsabilidades, práticas, procedimentos, processos e recursos para desenvolver, implementar, atingir, analisar criticamente e manter a política de SST da organização.
-Organização: Companhia, corporação, firma, empresa, instituição ou associação, ou parte dela, incorporada ou não, pública ou privada, que tem funções e estrutura administrativa próprias.
-Desempenho: Resultados mensuráveis do Sistema de Gestão da SST, relacionados ao controle da organização sobre seus riscos à segurança e à saúde, com base em sua política e objetivo da SST.
-Segurança: Isenção de riscos inaceitáveis de danos.
Esses conceitos serão utilizados nos capítulos seguintes, na estrutura do Plano de Segurança, Saúde e de Meio Ambiente da Parada de Manutenção e nos relatos de forma generalizada.
3.1 A PARADA DE MANUTENÇÃO COMO UM PROCEDIMENTO DE GESTÃO
Segundo a NBR 5.462-1994 da ABNT, definição de Manutenção é a seguinte: “Combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida. A manutenção pode incluir uma modificação de um item.” (ASSOCIAÇÃO..., 1994)
A Parada de Manutenção seria aquela que ocorre para manutenção e inspeção geral das unidades (feita com planejamento em longo prazo) e que pode ter o caráter preventivo ou corretivo.
Manutenção e as normas ISO série 9000: Com a revisão de 1994, a atividade manutenção passou a ser considerada como um requisito de controle de processo, tendo sido literalmente citada conforme abaixo:
“Identificar aquelas características de projeto que são críticas para funcionamento apropriado e seguro do produto (por exemplo: requisitos de operação, armazenamento, manutenção, manuseio e disposição após uso).” (ASSOCIAÇÃO ..., 1994).
Na ISO 9001, foram acrescentadas as seguintes recomendações:
Manutenção adequada de equipamentos para assegurar a continuidade da capacidade do processo.
Quando a obtenção de níveis desejados de controle do processo depende da operação, consistente e estável, do equipamento do processo e de materiais essenciais, o fornecedor deve incluir, na abrangência do sistema de qualidade, a adequada manutenção desses equipamentos de processo e materiais essenciais. (ASSOCIAÇÃO..., 2000)
Assim, afirma Tavares (1996) que, para cumprir essas disposições, as empresas que desejarem obter ou manter a certificação deverão elaborar os manuais de procedimentos do seu sistema de manutenção seguindo orientações até então enfocadas apenas para operação.
A versão 2000 da ISO 9001, por ser norma de gestão, é um importante instrumento para suportar melhor o exercício da função gerencial, oferecendo melhores condições para o comprometimento dos gerentes.
Na organização em estudo, verifica-se a existência de um Padrão de Sistema com o título de: Sistema de Planejamento das Paradas de Unidades.
Assim, a documentação atendendo o SGI está estruturada em padrões de sistema e padrões técnicos.
Nesse Padrão de Sistema está inserido o Plano de Segurança da Parada e é sobre esse plano de SMS que se pretende comentar e identificar melhorias de gestão.
3.2 O SISTEMA DE GESTÃO INTEGRADO (SGI)
Segundo Moreira (2001), a qualidade do produto ou do serviço, controle ambiental e segurança no trabalho são três grandes focos de atenção de qualquer empresa que busque sua sobrevivência no longo prazo.
Enxergando essa necessidade, a British Standards Institution promoveu a elaboração da série OHSAS – Occupational Health and Safety Assessment Series (série de normas sobre saúde ocupacional e segurança no trabalho), em âmbito internacional e não apenas britânico. Em 1999, foi emitida a OHSAS 18001, sobre gestão de saúde ocupacional e segurança no trabalho.
Essa série de normas tem o aval e a participação de organismos de certificação de diversos países e é totalmente compatível com os modelos ISO 9001 e ISO 14001, possibilitando também a obtenção de certificado.
Assim, a concepção do SGI justifica-se plenamente, já que os meios utilizados no processo gerencial são basicamente os mesmos, sendo o objeto da ação gerencial o que varia.
3.2.1 Elementos essenciais do Sistema de Gestão Integrado (SGI)
3.2.1.1 Política
Conforme Moura (2002), uma “Política”, em uma organização, é o conjunto de intenções de sua alta direção sobre um determinado assunto, da qual irá decorrer uma série de medidas e procedimentos que orientam as condutas gerenciais.
Para API 9100 A, a Política tem a seguinte definição:
“Um posicionamento formal assumido pela organização quanto a suas intenções e princípios em relação ao seu desempenho global EHS, que oferece uma moldura para as ações e para estabelecer os objetivos e metas EHS.” (API, 1998).
incluindo os aspectos referentes aos Sistemas de Gestão da Qualidade, Meio Ambiente, Segurança e Saúde.
É da competência gerencial assegurar que a Política seja compreendida, implementada e mantida em todos os níveis da organização.
3.2.1.2 Requisitos legais e outros requisitos
Um dos compromissos expressos na Política é exatamente o atendimento à legislação e normas aplicáveis, bem como aos demais requisitos definidos pela organização.
Requisitos Legais são exigências contidas em legislação e normas, seja no âmbito federal, estadual ou municipal (inclusive internacional, dependendo da necessidade da empresa) e Outros Requisitos são regulamentos e normas técnicas, em especial emitidas pela ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas, Códigos de conduta e outros Acordos assumidos voluntariamente pela organização, afirma Moreira (2001).
3.2.1.3 Objetivos e metas
A norma ISO 14001 determina que “a organização deve estabelecer e manter objetivos e metas ambientais documentados, em cada nível e função pertinentes da organização.”
Ao estabelecer e revisar seus objetivos, a organização deve considerar: -Os requisitos legais e outros requisitos;
-Seus aspectos ambientais significativos; -Suas opções tecnológicas;
-Seus requisitos financeiros, operacionais e comerciais, bem como a visão das partes interessadas. Conforme Moura (2002), os objetivos e metas devem ser previstos sempre como algo que organização possa alcançar e não serem utópicos, impossíveis de ser conseguidos com os recursos disponíveis e devem atender de forma mais próxima possível as expectativas das partes
interessadas.
Para a OHSAS 18001:
A organização deve estabelecer e manter objetivos de Segurança e Saúde no Trabalho documentados, em cada nível e função pertinentes da organização.
Ao estabelecer e revisar seus objetivos, a organização deve considerar os requisitos legais e outros requisitos, seus perigos e riscos de SST, suas opções tecnológicas, seus requisitos financeiros, operacionais e de negócios, bem como a visão das partes interessadas. Os objetivos devem ser compatíveis com a política de SST, incluindo o comprometimento com a melhoria contínua.
3.2.1.4 Aspectos e Impactos Ambientais e Identificação de Perigos e Avaliação e Controle de Riscos
Aspectos ambientais são todos os elementos das atividades de uma organização (processos), seus produtos ou serviços, que podem interagir com o meio ambiente. Impactos ambientais são quaisquer mudanças no meio ambiente que ocorrem como resultado das atividades de uma organização, Moura (2002).
Entende Moura (2002) que a identificação dos aspectos e impactos ambientais é importante, sobretudo para a realização da avaliação de desempenho ambiental da organização.
A OHSAS 18001, no que se refere à identificação de Perigos e Avaliação e Controle de Riscos,define que:
“A organização deve estabelecer e manter procedimentos para a identificação contínua de perigos, a avaliação de riscos e a implementação das medidas de controle necessárias.”
Tais procedimentos devem incluir: -Atividades de rotina e não-rotineiras;
-Atividades de todo o pessoal que tem acesso aos locais de trabalho (incluindo subcontratados e visitantes); -Instalações nos locais de trabalho, tanto as fornecidas pela organização como por outros. A organização deve assegurar que os resultados dessas avaliações e os efeitos desse controles sejam considerados quando da definição de seus objetivos de SGI. A organização deve
documentar e manter tais informações atualizadas.
3.2.1.5 Verificação e Ação Corretiva (Monitoramento, Acidentes, Incidentes, Não-Conformidades, Registros, Auditorias e Análise Crítica pela administração)
Segundo a OHSAS 18001, a organização deve estabelecer e manter procedimentos para monitorar e medir, periodicamente, o desempenho do SGI.
Deve também estabelecer e manter procedimentos para definir responsabilidade e autoridade para:
-Tratar e investigar: acidentes, incidentes e não-conformidades;
-Adotar medidas para reduzir quaisquer conseqüências oriundas de acidentes, incidentes e não-conformidades;
-Iniciar e concluir ações corretivas e preventivas;-Confirmar a eficácia das ações corretivas e preventivas adotadas.
Os registros devem ser mantidos, conforme apropriado ao sistema e à organização, para demonstrar conformidade aos requisitos da especificação OHSAS.
A sistemática para definição, registro e tratamento de não-conformidades, deve ser definida em procedimento próprio da empresa, na qual definirá a sistemática gerencial de registro e tratamento de não-conformidades.
Toda não-conformidade deve ser registrada e deve gerar um RTA (Relatório de Tratamento de Anomalia).
O programa de auditoria da organização, incluindo qualquer cronograma, deve basear-se nos resultados das avaliações de riscos das atividades da organização e nos resultados de auditorias anteriores. Os procedimentos de auditorias devem considerar o escopo da auditoria, a freqüência, as metodologias e as competências, bem como as responsabilidades e requisitos relativos à condução de auditorias e apresentação dos resultados.
A alta administração da organização, em intervalos por ela pré-determinados, deve analisar criticamente o Sistema de Gestão Integrado (SGI), para assegurar sua conveniência,
adequação e eficácia contínua. O processo de análise crítica deve assegurar que as informações necessárias sejam coletadas de modo a permitir à administração proceder a essa avaliação. A referida análise crítica deve ser documentada.
3.2.1.6 Melhoria contínua
A Organização deve adotar como modelo as etapas do ciclo PDCA, buscando o melhoramento contínuo do sistema, como pode ser visto na Figura 3. As diversas etapas se relacionam em um ciclo contínuo, de tal forma que uma etapa serve de insumo para a seguinte, e assim por diante.
4 PARADAS DE MANUTENÇÃO
Este capítulo tem como objetivo descrever os aspectos relevantes de uma Parada de Manutenção e também apresentar e comentar um Plano de Segurança Industrial, Saúde e Meio Ambiente, do Padrão de Sistema denominado: “SISTEMA DE PLANEJAMENTO DAS PARADAS DE UNIDADES”, que faz parte do Sistema de Gestão Integrado, referente ao estudo de caso que será abordado no capitulo seguinte, sendo este plano aplicado na “Parada Programada Geral” em uma refinaria de petróleo, tendo como fundamento o enfoque da Função Segurança X Função Manutenção.
Verifica-se aqui a necessidade de descrever inicialmente o que seja cada uma dessas funções:
“Função Segurança é o conjunto das ações que têm por finalidade reduzir a freqüência e a intensidade da manifestação dos perigos”. (CARDELLA, 1999).
Função Manutenção é o conjunto de atribuições, de direitos e obrigações que uma equipe encarregada de efetuar manutenção tem e possui. Isso inclui conhecimentos específicos na área de gerência de manutenção, na área de reparos, de conhecimentos técnicos e de administração, não só de pessoal como de material e de finanças e máquinas, BRANCO FILHO (2000).
É preciso destacar que aos riscos inerentes da atividade da manutenção se somam aqueles relativos ao ambiente agressivo de uma refinaria, que é uma unidade industrial de processo contínuo, onde os trabalhadores de manutenção estão expostos a agentes agressivos à saúde, Burgess (1997).
Sabe-se também que a manutenção dos equipamentos de uma refinaria de petróleo é fundamental para atender o plano de produção, a qualidade dos produtos e a segurança das pessoas e de suas instalações.
Apesar da importância da manutenção, é importante salientar que o processo de Parada de Manutenção de uma refinaria de petróleo tem uma forte influência na performance do refino, devido a uma menor disponibilidade operacional e ao alto custo que uma unidade parada representa.
4.1 HISTÓRICO E EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO
O termo “manutenção“ tem sua origem no vocabulário militar, cujo sentido era “manter, nas unidades de combate, o efetivo e o material num nível constante”. O aparecimento do termo “manutenção” na indústria ocorreu por volta do ano 1950, nos Estados Unidos da América. Na França, esse termo se sobrepõe progressivamente à palavra conservação, Monchy (1989).
Como apresenta Kardec (2001), a história da manutenção pode ser dividida em 3 gerações:
a) A Primeira Geração É caracterizada por uma indústria pouco mecanizada, equipamentos simples e, na sua grande maioria, superdimensionados.A produtividade não estava no primeiro plano e não havia uma manutenção sistematizada. Caracterizava-se por sua ação corretiva.
b) A Segunda Geração Nasce com a segunda Guerra Mundial até os anos 60. Caracterizada por forte aumento da mecanização e da complexidade das instalações industriais.As indústrias necessitavam de maior disponibilidade das máquinas com maior confiabilidade.Assim, sabendo que as falhas dos equipamentos poderiam ser evitadas, nasceu o conceito de manutenção preventiva. Devido ao aumento do custo de manutenção em comparação com outros custos operacionais, os sistemas de planejamento e controle de manutenção se aprimoraram. Esses quesitos (planejamento e controle) fazem atualmente parte da manutenção moderna.
c) A terceira Geração Iniciada na década de 70, a partir do crescimento da automação e da mecanização, tornou-se fundamental para garantir a confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos, nos mais diversos setores da indústria. Os estudos para prever desgastes desenvolveram-se mais, criando, dentro da própria preventiva, uma forma mais adequada de tratar o equipamento,. Assim, estava criada a manutenção preditiva. Para Monchy (1989), são os seguintes argumentos técnicos e econômicos que explicam essa evolução:
Os equipamentos de produção se automatizam, tornam-se mais “compactos”, mais complexos, e são utilizados de modo mais intenso; -Os equipamentos são mais onerosos (investimentos) e têm tempos de amortização mais curtos; -Os tempos de não-disponibilidade para um “processo” são economicamente mais críticos que para um parque de máquinas não ”em linha”, e certos custos de parada são proibitivos.
4.2 TIPOS DE MANUTENÇÃO
definições de manutenção:
Segundo Aurélio (NOVO..., 1986): “As medidas necessárias para a conservação ou a permanência de alguma coisa ou de uma situação” ou ainda “como os cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de motores e máquinas.”
Para a NBR 5.462-1994: “A combinação de ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida.”. (ASSOCIAÇÃO...,1994).
Segundo Xenos (1998): “Manter significa fazer tudo que for preciso para assegurar que um equipamento continue a desempenhar as funções para as quais foi projetado, num nível de desempenho exigido.”
No entendimento de Xenos (1998), o objetivo da manutenção não é somente o de manter ou restaurar as condições físicas do equipamento, mas também de manter suas capacidades funcionais, qualidade do produto, da segurança e da integridade do meio ambiente.
Afirma Kardec (2001) que a maneira pela qual é feita a intervenção nos equipamentos, sistemas ou instalações caracteriza os vários tipos de manutenção existentes, que podem ser classificados da seguinte maneira:
-Manutenção Corretiva: é a atuação para a correção da falha ou do desempenho menor que o esperado. Sempre é feita depois que a falha ocorreu. Para XENOS (1998), levando em consideração somente o custo de manutenção, a manutenção corretiva fica menos onerosa do que prevenir falhas nos equipamentos. Mas esse raciocínio não leva em consideração as perdas por interrupção da produção.
A Manutenção Corretiva pode ainda ser classificada em “Não-Planejada ou Planejada”: -Manutenção Corretiva Não-Planejada: é a correção da falha de maneira aleatória. -Manutenção Corretiva Planejada: é a correção do desempenho menor que o esperado ou da falha, por decisão gerencial, isto é, pela atuação em função de acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a quebra.
Segundo Kardec (2001), é importante distinguir entre as conseqüências da Manutenção Corretiva Planejada da Não Planejada. Enquanto na Planejada a perda de produção é reduzida ou mesmo eliminada, além de que o tempo de reparo e o custo são minimizados, na Manutenção Não Planejada ocorre o contrário.
