TCC: OTIMIZAÇÃO DO PROCESSO DE LAMINAÇÃO DA ROSCA
DO EIXO AC33 APLICANDO A METODOLOGIA DMAIC
TCC: OTIMIZAÇÃO DO PROCESSO DE LAMINAÇÃO DA ROSCA
DO EIXO AC33 APLICANDO A METODOLOGIA DMAIC
Jemes Cleyton Amorim Moraes Eudione Moreira Cardoso
Kliver de Sá Vinhote Kattylen de Paula Belido Ferreira
Alessandra Palheta de Oliveira Gabriela Nazaré de Silva Orientador: Valteir Romão da Silva
TCC: OTIMIZAÇÃO DO PROCESSO DE LAMINAÇÃO DA ROSCA
DO EIXO AC33 APLICANDO A METODOLOGIA DMAIC
2 Jemes Cleyton Amorim Moraes
Eudione Moreira Cardoso Kliver de Sá Vinhote Kattylen de Paula Belido Ferreira
Alessandra Palheta de Oliveira Gabriela Nazaré de Silva
OTIMIZAÇÃO DO PROCESSO DE LAMINAÇÃO DA ROSCA DO EIXO AC33 APLICANDO A METODOLOGIA DMAIC.
Trabalho de conclusão de curso apresentado ao Programa de Pós-Graduação em Engenharia da Qualidade Seis Sigmas do Instituto de Desenvolvimento da Amazônia (IDAAM) como requisito parcial para a obtenção do grau de Especialização em Engenharia da Qualidade Seis Sigma.
Orientador: Valteir Romão da Silva
Manaus 2018
3 AGRADECIMENTOS
•
Agradecemos primeiramente a Deus, pois sem ele nada seria possível nessa longa jornada da vida, por ter nos dado o dom da vida e as forças necessárias para chegar a onde nós chegamos, a sempre conseguir contornar e ultrapassar os obstáculos no caminho.•
Aos nossos pais por sempre estarem dando todo o suporte necessário, apoio, acreditar nas nossas capacidades.•
A nossa família, pelo incentivo em nos apoiar na elaboração deste trabalho.•
Ao nosso orientador Valteir Romão, pelo apoio e disposição que nos proporcionou durante o desenvolvimento do trabalho.•
Aos Professores do IDAM – Instituto de Desenvolvimento da Amazônia, pela partilha de conhecimento, pelo ensinamento para vida e conselhos.4 RESUMO
Com o passar dos anos, tornou-se cada vez mais importante o gerenciamento dos recursos utilizados na produção industrial, bem como o uso de ferramentas de gestão da qualidade que possibilitem uma melhor avaliação e controle nos processos produtivos. As organizações devem aplicar a gestão da qualidade total e as ferramentas inseridas nelas como uma estratégia de negócio, possibilitando melhores oportunidades para se alcançar vantagens mesmo em um mercado cada vez mais dinâmico e competitivo. Isso se torna possível através do desenvolvimento do uso das ferramentas voltada à qualidade, focando em resultados mais produtivos e na satisfação total dos clientes. No estudo de caso realizado em um setor de laminação de Rosca de Eixo AC33 em uma empresa do polo industrial de Manaus, foram abordados pontos importantes como: a história da empresa, DMAIC, outras ferramentas como Diagrama de Causa e Efeito, Gráfico de Pareto, Carta de Controle, Brainstorming, Plano de Ação e cp e Cpk . Na pesquisa de campo verificou-se que a empresa é bem avaliada, por seu atendimento diferenciado, ambiente agradável e boa localização. O trabalho começa no setor de laminação de rosca de eixos, estratificando as perdas para definir um problema a se atacar. É decidido então pela concentração de esforços na redução de refugo gerado pela má formação em uma rosca do eixo de modelo AC33. Para tal resolução, na revisão bibliográfica são levantados diferentes programas de melhoria da produtividade e qualidade, como já citados, comparando-os e argumentando a escolha da metodologia DMAIC, uma ferramenta utilizada para gerenciar projetos do programa Seis Sigma. Baseado no roteiro DMAIC busca-se, a cada passo, entender, justificar e aplicar cada ferramenta e diretriz para a redução do refugo. São aplicadas algumas das ferramentas básicas da qualidade. Neste trabalho é possível identificar oportunidades de melhoria que foram detectadas, além dos resultados alcançados com as soluções implantadas.
5 ABSTRACT
Over the years, it has become increasingly important to manage the resources used in industrial production, as well as the use of quality management tools that allow better evaluation and control in production processes. Organizations should apply total quality management and the tools embedded in them as a business strategy, enabling better opportunities to achieve advantages even in an increasingly dynamic and competitive market. This is made possible by developing the use of quality tools, focusing on more productive results and total customer satisfaction. In the case study carried out in an AC33 Axle Thread lamination sector in a company of the industrial pole of Manaus, important points were discussed such as: company history, DMAIC, other tools such as Cause and Effect Diagram, Pareto Chart, Letter of Control, Brainstorming, Plan of Action and cp and Cpk. In the field research it was verified that the company is well evaluated, for its differentiated service, pleasant environment and good location. The work begins in the thread rolling industry of axes, stratifying the losses to define a problem to attack. It is then decided by the concentration of efforts in the reduction of scrap generated by the malformation in a thread of the axis of model AC33. For this resolution, in the bibliographic review different programs of productivity and quality improvement are raised, as already mentioned, comparing them and arguing the choice of DMAIC methodology, a tool used to manage Six Sigma projects. Based on the DMAIC roadmap, each step seeks to understand, justify and apply each tool and guideline for waste reduction. Some of the basic quality tools are applied. In this work it is possible to identify improvement opportunities that were detected, in addition to the results achieved with the implemented solutions.
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Sumário
1 Introdução ... 9 1.1Objetivo Geral ... 10 2 Revisão Bibliográfica ... 11 2.1 Ferramentas da Qualidade...112.1.1 Diagrama de Causa e Efeito...11
2.1.2 Grafico de Pareto...12
2.1.3 Grafico de Controle ou Carta de Controle...14
2.4 Brainstorming ...15
2.2 Metodologia Lean Seis Sigma...15
2.3 Ciclo DMAIC ...16 2.4 Plano de Ação (5W2H)...16 2.5 Índices de Capacidades...17 3 A Empresa em Estudo ... 18 4 Estudo de Caso ... 189 4.1 Define...19 4.2 Measure...21 4.3 Analyse...23 4.4 Improve...25 4.5 Control...26 5 Conclusão ... 28 6 Referências ... 28
7 LISTA DE FIGURAS
Figura 01: Diagrame de Ishikawa ... 11
Figura 02: Grafico de Pareto... 12
Figura 03: Gráfico de Controle... 13
Figura 04: Cp e Cpk... 17
Figura 05: Escopo do Projeto... 18
Figura 06: Gráfico de pareto dos principais problemas dos clientes... 19
Figura 07: Gráfico de barras das ocorrências por modelo de eixo... 19
Figura 08: Gráfico mensal de rejeição do eixo AC33... 20
Figura 09: Eixo da Rosca AC33...21
Figura 10: Grafico Carta de controle: variabilidade no processo de laminação...21
Figura 11: CP&CPK : capacidade do processo... 21
Figura 12: Mapa de Processo Laminação da Rosca AC33... 22
Figura 13: Diagrama Causa e Efeito... 23
Figura 14: Matriz de Afinidades... 24
Figura 15: Resultado Grafico de Controle do Diametro da Rosca... 25
Figura 16: Resultado Distribuição da Especificação da Rosca... 25
8 LISTA DE TABELAS
9
1
Introdução
O Cenário atual do mercado de trabalho, é de extrema competição entre as grandes montadoras. A busca por produtos de alta qualidade a um custo razoável alinhados a crise econômica que enfrentamos na atualidade, tem impulsionado as empresas a investirem pesado em novos modelos de gestão de qualidade e processos que minimizem os impactos causados com as constantes mudanças nos processos e que de alguma forma afetam a qualidade do produto final.
Atualmente os métodos de análises e controle da qualidade utiliza o modelo PDCA para gerenciamento da qualidade e com as grandes oscilações do mercado, há inumeras alterações na demanda de produção sendo necessário constantes mudanças nos processos, dessa forma, com as alterações também vem o descontrole da qualidade, sendo necessário uma nova metodologia para agilizar a tomada de ações e estabilização do processos.
O trabalho contará com uma revisão bibliográfica baseada na metodologia DMAIC na busca de acelerar o processo de análise e solução dos problemas e uma breve pesquisa sobre as ferramentas da qualidade utilizadas para auxiliar o DMAIC.
10 1.1 Objetivo Geral
O Objetivo deste trabalho é a utilização da metodologia DMAIC para análise e solução de problemas de variabilidade do processo de laminação da rosca do eixo de duas pontas em uma célula de laminação.
11
2
Revisão Bibliográfica
A busca contínua por produtos com qualidade e um preço justo, tem impulsionado as empresas a desenvolver métodos para agregar valores sem aumento de custos e diminuição da produtividade. Isso ocorre com a utilização de ferramentas e de métodos de análises de problemas mais eficientes através da busca continua pela melhoria dos processos.
2.1 Ferramentas da Qualidade
Para Ishikawa (1993, p.203), “sem análise estatística (análise de Qualidade e de processo), não pode haver controle eficiente”. As ferramentas estatísticas auxiliam no entendimento da variabilidade, dessa forma dão suporte às organizações na solução de problemas e ajudam na eficácia e eficiência do processo. Com estas técnicas fica mais fácil o uso dos dados na tomada de decisão.
Desta forma de acordo com Miguel (2001), cada uma das sete ferramentas básicas, na realidade, apesar do nome, essas ferramentas não são realmente novas, e parte delas é originada de outras áreas do conhecimento, como por exemplo, da pesquisa operacional. As ferramentas da qualidade, em verdade e mais do que tudo, são ferramentas para o cérebro.
Ishikawa (1993), ainda destaca sete ferramentas como método de análise estatística elementar e, segundo ele afirma, 95% de todos os problemas dentro de uma empresa podem ser resolvidos por meio destas ferramentas que são elas:
2.1.1 Diagrama de causa e efeito
Segundo Miguel (2001), o Diagrama de Causa-efeito ou Espinha de Peixe, também conhecido como “Diagrama de Ishikawa”, devido ao seu criador, ou diagrama de espinha de peixe, devido a sua forma.
Ainda Segundo Miguel (2001), a cabeça do peixe indica um problema cujas causas não estão aparentes. Os ossos do peixe são as causas possíveis que estão sendo examinadas. Os ossos centrais costumam ser algumas das principais categorias de causas que podem ser
12 examinadas. De modo Geral, a manutenção, máquinas, métodos, medições, materiais e mão-de-obra constituem um subconjunto a ser investigado.
A figura a seguir mostra o diagrama de Ishikawa ou espinha de Peixe:
Figura 01: Diagrama de Ishikawa ou Espinha de peixe. Fonte:http://www.masciconsultoria.com.br
Um conjunto de fatores que podem ser a causa do Efeito é chamado processo. Segundo Ishikawa (1993) o processo não envolve apenas a manufatura, pois o trabalho ligado a compra, venda, pessoas e administração todos são processos.
O diagrama de Ishikawa será utilizado sempre onde houver vários fatores que contribuem para o efeito do processo como um todo.
2.1.2 Gráfico de Pareto
O diagrama de Pareto é um gráfico de colunas que ordena as frequências das ocorrências, da maior para a menor, permitindo a priorização dos problemas.
Segundo Miguel (2001), desta forma, para que seja maximizada a eficácia dos esforços de aperfeiçoamento, estas causas que respondem pela maioria dos problemas de qualidade devem ser sempre atacados primeiro. Ao identificar os problemas e destacar os mais relevantes , os gráficos de Pareto acabam por levar também a identificação destas principais
13 causas, permitindo que, uma vez conhecidas, sejam sempre analisadas de inicio quando do surgimento de novos problemas.
Campos (2004) afirma que a Análise de Pareto divide um problema grande em problemas menores e mais fáceis de serem resolvidos, e permite priorizar projetos e também estabelecer metas concretas e atingíveis.
Aguiar (2002) relata que o objetivo dessa ferramenta, é identificar a causa real do problema, conhecer os desvios maiores e segmentá-los em problemas menores, classificando-os num gráfico de barras verticais, dispondo as informações em percentual e de boa visualização em ordem de importância. Separar os desvios mais relevantes dos menos relevantes e buscar resolver primeiramente os maiores, pois há muitos problemas sem importância e poucos com alto grau de gravidade.
Para se construir o gráfico de Pareto, primeiro é preciso definir o tipo de problema a ser estudado, depois definir qual será o melhor método de coleta de dados, estabelecer o período de coleta, estratificar por categorias os dados, preencher a lista de verificação e registrar a quantidade de vezes que o problema aconteceu. Montar a tabela pelas categorias: frequência absoluta, frequência relativa, frequência acumulada absoluta e frequência acumulada relativa, preencher a tabela em ordem decrescente de frequência, traçar dois eixos na vertical (primeiro frequência absoluta e o segundo frequência relativa acumulada) e no eixo horizontal colocar as categorias.
Os defeitos A, B e C (GRÁF.1 ) representam cerca de 80% dos problemas, ou seja, a maioria, enquanto os três últimos representam aproximadamente 20% dos problemas. O Gráfico de Pareto mostra com clareza como que se deve iniciar o plano de ação para eliminar os problemas e onde concentrar os esforços para a melhoria, ou seja, economizar recursos e tempo.
Figura 02: Gráfico de Pareto.
Fonte: Adaptado de AGUIAR, 2002, p.95. 2.1.3 Gráfico de controle ou Carta de controle
Os Gráficos de Controle ou carta de controle
registrar tendências de desempenho sequencia ou tempo de um processo, ou seja, monitorar o comportamento do processo ao longo do tempo e é utilizado para controle estatístico do processo. (MIGUEL, 2001).
Segundo Miguel (2001), os gráficos registram e mostram variações de dados, tais como as medidas de um produto acabado, podendo ser registrada as medidas de todos ou de amostras em intervalos, tornando fácil identificar variações anormais e possibilitando o acompanhamento de comportamentos. O gráfico de controle possui uma linha central e dois limites, denominados “limites de controle”. O gráfico a seguir demostra ilustrativamente o controle do processo.
Figura 03: Grafico de controle
Segundo Rotondaro (2002), a
na etapa do controle da metodologia dos seis sigmas, onde o objetivo é o de verificar o desempenho previsível ou ações corretivas. Assim sendo para cada variável ou atributo é necessária a utilização de um gráfico de controle adequado para cada categoria de itens.
2: Gráfico de Pareto.
Adaptado de AGUIAR, 2002, p.95. e controle ou Carta de controle
Os Gráficos de Controle ou carta de controle consiste em um gráfico para representar e registrar tendências de desempenho sequencia ou tempo de um processo, ou seja, monitorar o comportamento do processo ao longo do tempo e é utilizado para controle estatístico do processo. (MIGUEL, 2001).
iguel (2001), os gráficos registram e mostram variações de dados, tais como as medidas de um produto acabado, podendo ser registrada as medidas de todos ou de amostras em intervalos, tornando fácil identificar variações anormais e possibilitando o amento de comportamentos. O gráfico de controle possui uma linha central e dois limites, denominados “limites de controle”. O gráfico a seguir demostra ilustrativamente o
: Grafico de controle
Segundo Rotondaro (2002), a aplicação deste gráfico é uma ferramenta principal empregada na etapa do controle da metodologia dos seis sigmas, onde o objetivo é o de verificar o desempenho previsível ou ações corretivas. Assim sendo para cada variável ou atributo é
ação de um gráfico de controle adequado para cada categoria de itens.
14 consiste em um gráfico para representar e registrar tendências de desempenho sequencia ou tempo de um processo, ou seja, monitorar o comportamento do processo ao longo do tempo e é utilizado para controle
iguel (2001), os gráficos registram e mostram variações de dados, tais como as medidas de um produto acabado, podendo ser registrada as medidas de todos ou de amostras em intervalos, tornando fácil identificar variações anormais e possibilitando o amento de comportamentos. O gráfico de controle possui uma linha central e dois limites, denominados “limites de controle”. O gráfico a seguir demostra ilustrativamente o
aplicação deste gráfico é uma ferramenta principal empregada na etapa do controle da metodologia dos seis sigmas, onde o objetivo é o de verificar o desempenho previsível ou ações corretivas. Assim sendo para cada variável ou atributo é
15 Desta forma, os gráficos de controle fornecem assim uma regra de decisão muito simples: pontos dispostos fora dos limites de controle indicam que o processo está fora de controle. Se todos os pontos dispostos estão dentro dos limites e dispostos de forma aleatória, consideramos que não existem evidências de que o processo esteja fora de controle.
2.1.4 Brainstorming
O Brainstorming é uma ferramenta muito utilizada na geração de novas ideias e soluções ara um determinado problema ou situação, e deve ser realizado um ambiente inovador e com essoas abertas ao novo. A ferramenta foi desenvolvida por Osborn em 1938, em inglês a palavra significa tempestade de ideias, e geralmente é aplicada em forma de dinâmica de grupo, onde todos devem opinar de uma forma espontânea, o máximo possível sobre os assuntos em questão.
Para Carpinetti (2010) o Brainstorming tem o objetivo de auxiliar um grupo de pessoas a produzir o máximo possível de ideias em um curto período de tempo. Possibilitando soluções criativas e inovadoras aos problemas da organização. O Brainstorming pode ser utilizada por todos da organização, pois se trata de uma ferramenta simples e de fácil aplicação. Porém, as regras para aplicação devem ser seguidas, e deve existir uma única pessoa responsável pelo gerenciamento de todo o processo. Além disso, pode ser aplicado em todas as etapas do processo de resolução do problema, facilitando a participação de todos os envolvidos na busca pela solução do mesmo.
2.2 Metodologia Lean Seis Sigmas
O Seis Sigmas é uma metodologia gerencial para aumentar a lucratividade das empresas. Segundo Werkema (2006) é uma estratégia gerencial disciplinada e altamente quantitativa, que tem como objetivo aumentar drasticamente a lucratividade das empresas, por meio da melhoria da qualidade de produtos e processos e do aumento da satisfação de clientes e consumidores.
Ainda segundoWerkema (2006) a filosofia do seis Sigmas defende a melhoria continua dos processos e da redução de variabilidade, na busca de zero defeito.
O Seis Sigmas nasceu na Motorola, em 15 de janeiro de 1987,com o objetivo de tornar a empresa capaz de enfrentar os concorrentes estrangeiros, que estavam fabricando produtos de melhor qualidade a um custo mais baixo.
16 O Seis Sigmas usa ferramentas estatisticas conhecidas a anos na busca da eliminação de defeitos em todos os processos da empresa.
2.3 O Ciclo DMAIC
A metodologia Seis Sigmas utiliza o ciclo DMAIC no seu desenvolvimento, e ajuda as empresas a utilizar a análise de dados na tomada de decisões.
Para Castro, Oliveira & Morales (2010) a metodologia DMAIC – Define, Measure, Analyse, Improve e Control, é um conjunto de ferramentas, tecnicas, principios e regrasestatisticas organizadas de forma lógica, sistemática e clara, usado sequencialmente, passo a passo, para caracterizar, otimizar e controlar um processo.
Os principais objetivos da metodologia DMAIC são:
• Melhorar os processos e impulsionar a gestão de qualidade da empresa; • Focar constantemente no aprimoramento das atividades e dos produtos; • Levar a empresa a alcançar maior sucesso e destaque;
• Entregar serviços cada vez melhores para os consumidores; • Utilizar ao máximo seus recursos disponíveis.
O método DMAIC é constituido por cinco etapas:
• D- Define (Definir) –Definir com precisão o escopo do projeto
• M-Measure (Medir) – Determinar a localização ou foco do problema. • A-Analyse (Analizar) – Determinar as causas de cada problema prioritário.
• I-Improve (Melhorar) – Propor, avaliar e implementarsoluções para cada problema prioritário.
• C-Control (Controlar) – Garantir que o alcance dameta seja mantido a longo prazo.
De acordo com Campos (2004), existe um caminho para a prática do 35 controle onde todos na empresa podem estudar e aprender este método.
2.4 Plano de Ação (5W2H)
O 5W2H é um importante aliado na elaboração e planejamento das ações que serão desenvolvidas pela organização, e basicamente pode ser definida como um checklist das
17 atividades, com o máximo de clareza possível. A ferramenta pode ser usada na fase de investigação de problemas ou processos, para aumentar o nível de informação ou até mesmo na busca pela falha inicial. Além de possibilitar a montagem de um plano de ação para a resolução do problema e na padronização dos procedimentos que devem ser realizados para evitar novos problemas (TILLMANN, 2006).
A sigla 5W2H consiste em cinco perguntas que mapeiam as atividades do plano de ação. Sendo elas:
What (O que): Onde deve ser estabelecido qual ação que deve ser desenvolvida pelo plano. When (Quando): Quando a ação será realizada, especificando prazos para cada etapa do plano.
Where (Onde): Onde a ação será desenvolvida, ou seja, qual área da empresa. Why (Por que): Motivos pelos quais foi definida a ação.
Who (Quem): Quem será o responsável pela implantação. How (Como): Como a ação vai ser desenvolvida.
How Much (Quanto): Quanto custará à empresa.
A ferramenta 5W2H é extremamente útil para as empresas, pois além de evitar erros por parte da falta de conhecimento das ações a serem realizadas, ela elimina totalmente possíveis dúvidas quanto a execução do processo. Possibilitando uma maior agilidade e eficiência no desenvolvimento das atividades.
2.5 Índices de Capacidades
Werkema (2012) define que um índice de capacidade tem por objetivo avaliar se um processo é capaz de gerar produtos que atendam às especificações provenientes de clientes internos e externos. Carvalho e Paladini (2013) lembram que as métricas devem ser utilizadas apenas para dados distribuídos normalmente e para um processo sob controle estatístico, ou seja, que o mesmo não possua causas especiais. Sendo assim, os índices de capabilidade (Cp) e (Cpk) são representados pelas equações (1) e (2), respectivamente:
18 Figura 04: Cp e Cpk
Onde:
LIE: Limite de especificação inferior; LSE: Limite de especificação superior; σ: Desvio-padrão;
μ: Média do processo.
A equação (1) refere - se ao índice de capabilidade Cp. Este índice mede a “folga”existente entre os limites das especificações dadas pelo projeto e os limites das especificações do processo. (PEINADO E GRAEML, 2007).
A equação (2) representa o índice de capabilidade unilateral Cpk .Tem a função de medir a capacidade de um processo quando o valor médio da especificação é diferente do valor da média dos gráficos de controle. O índice Cpk mede o potencial que o processo tem de apresentar resultados ruins diante dos limites de controle (PEINADO E GRAEML, 2007)
3
A empresa em estudo
O estudo de caso foi desenvolvido em uma indústria com ramo de atividade na prestação de serviços de montagem, usinagem de eixos e assistência técnica relacionados aos produtos fabricados pela própria companhia ou por terceiros, localizada nopolo Industrial da cidade de Manaus no Amazonas, fundada no ano de 2013. A empresa possui certificação da ISO 9001:2015 desde 2017 com quadro de 266 funcionários divididas em 03 areas produtivas e 05 areas administrativas.
O estudo foi realizado especificamente no processo de laminação da rosca do eixo AC33, etapa onde são conformadas as roscas. É nesta etapa que o processo produtivo apresenta a não conformidade.
19 No periodo de Junho à Agosto do decorrente ano, foi realizada a mudança do eixo liso para o eixo com rosca onde verificou-se que neste período houve um aumento de 78% nas ocorrências de problemas relacionados com o dimensional das roscas . Com uma breve avaliação do processo foi constatado que a cada 1200 peças produzidas 254 peças apresentaram defeitos, isso corresponde a 21,16% de defeitos ocasionados no processo de laminação, equivalente a 196,5 R$ por lote produzido. Tambem identificado no processo de montagem do cliente 961 peças que equivalem a 1207,0 R$. Conforme mostra a tabela 01.
4
Estudo de Caso
Como objetivo de otimizar o processo eminimizar as perdas na fabricação com a alta rejeição e inutilização das peças, gerando perda de ganho de capital e reclamações dos clientes, surgiu a oportunidade de melhoria no processo com a implantaçao da metodologia DMAIC para avaliar e corrigir o problema no processo de fabricação.
Este estudo de caso tem como objetivo identificar as fontes de variáveis no processo de laminação de rosca em eixos para helice de ar-condicionado e busca estudar alternativas para reduzir a variabilidade do processo de laminação e reduzir a rejeiçao interna e externa das peça.
O estudo de caso foi desenvolvido baseado na metodologia DMAIC e será descrito conforme as etapas a seguir.
4.1 Define
A primeira fase da metodologia consistiu em definir o escopo do projeto, as metas e a projeção para a redução dos indicadores de desempenho interno e campo, conforme tabela 1.
20 Figura 05: Escopo do Projeto
Nessa fase foi avaliado o histórico de problemas reclamados pelos clientes, onde foi realizado um gráfico de pareto para definir qual o problema que estava se destacando no setor, conforme gráfico xx podemos ver que 87% das reclamações estavam relacionadas a classe dimensional da rosca.
Figura 06 – Gráfico de pareto dos principais problemas dos clientes
Então foi realizado uma extratificação das ocorrencias por modelo de eixo que apresentavam os problemas conforme Figura 06.
O gráfico acima mostra que a maior incidência de ocorrê com a rosca ocorre no eixo AC33 com 254 ocorrencias Com base nessa informação foi
junho a agosto do eixo AC33 conforme
Figura 08
A partir dessa informção definimos nossa meta que foi Reduzir a rejeição do eixo AC33.
4.2 Measure
Na fase measure foi realizada uma análise estatistica do processo de laminação da rosca do eixo, tendo como base o diâ
5,006 mm).
que a maior incidência de ocorrências de problemas dimensinais com a rosca ocorre no eixo AC33 com 254 ocorrencias .
Com base nessa informação foi realizado um histórico de ocorrências mensais nos meses de
unho a agosto do eixo AC33 conforme figura 07.
Figura 08 – Gráfico mensal de rejeição do eixo AC33
A partir dessa informção definimos nossa meta que foi Reduzir a rejeição do eixo AC33.
Figura 09 : Eixo da Rosca AC33
alizada uma análise estatistica do processo de laminação da rosca do , tendo como base o diâmetro especificado para a rosca de 5mm
21 ncias de problemas dimensinais
ncias mensais nos meses de
Gráfico mensal de rejeição do eixo AC33
A partir dessa informção definimos nossa meta que foi Reduzir a rejeição do eixo AC33.
alizada uma análise estatistica do processo de laminação da rosca do 5mm -0,115 +0,006(4,855 ~
A analise estatística mostrou
Considerando dados dos últimos setup´s realizado
com 5 amostras cada lote. Esses dados foram lançados em uma carta de controle e o resultado podemos observar no gráfico abaixo:
Figura 10 : Grafico
Figura 1
O gráfico de controle X mostra que os dados das amostras então fora de controle com uma média de 4,7 mm sendo que o valor minimo especificado no proj
rosca é de 4,855 mm oque causa a fragilidade da rosca podemdo ocorrer espanamento quando realizado a montagem da hélice.
A analise estatística mostrou que o processo tem uma grande variabilidade
Considerando dados dos últimos setup´s realizado no processo uma medição de 15 lotes com 5 amostras cada lote. Esses dados foram lançados em uma carta de controle e o resultado podemos observar no gráfico abaixo:
Grafico Carta de controle: Variabilidade no processo de laminação
Figura 11: CP&CPK : capacidade do processo.
O gráfico de controle X mostra que os dados das amostras então fora de controle com uma média de 4,7 mm sendo que o valor minimo especificado no projeto para o diâmetro da rosca é de 4,855 mm oque causa a fragilidade da rosca podemdo ocorrer espanamento quando realizado a montagem da hélice.
22 ande variabilidade no dimensional. no processo uma medição de 15 lotes com 5 amostras cada lote. Esses dados foram lançados em uma carta de controle e o
ariabilidade no processo de laminação
O gráfico de controle X mostra que os dados das amostras então fora de controle com uma eto para o diâmetro da rosca é de 4,855 mm oque causa a fragilidade da rosca podemdo ocorrer espanamento
23 Avaliando o gráfico CP e CPK podemos verificar que os valores estão bem abaixo do minimo aceitável para que o processo esteja sobre controle (Valores CP&CPK minimo aceitável 0,67). O CP e CPK apresentam valores de 0,31 e -0,43 mostrando que o processo está com um deslocameto negativo.
4.3 Analyse
Nesta fase do estudo de caso, a avaliação do processo iniciou-se com a elaboração do mapa de processo da laminação da rosca, possibilitando o acompanhamento visual do fluxo para melhor visualização da fabricação da rosca.
Identificado no mapa de processo os seguintes fatores destacados em vermelho que podem ocasionar a variação no diâmetro da rosca, visto também, parâmetros onde não são controlados no processo.
Figura 12: Mapa de Processo Laminação da Rosca AC33 • Ajuste (distancia entre os rolos) do rolo laminador;
• Preparação do avanço (Pressão de esmagamento) do rolo laminador móvel; • Diâmetro da rosca primitiva;
Após identificar os possiveis fatores de variação do diâmetro da rosca, foi realizado uma análise com o diagrama de ishikawa para melhor visuali
causadoras dos problemas. Nesta análise levou
Máquina, Medidas, Meio ambiente e Mão de obra.
Após a identificação dos problemas no diagrama brainstorming com a equipe
no processo de laminação. Brainstorming
• Especificação da rosca primitiva 4,40 ~4,45 mm não atende a conformação da rosca; • Não há parâmetros para preparação da maquina;
• Preparação da maquina errada;
• PNP verificador da rosca verifica apenas o diâmetro menor da rosca. • Falta de controle dos dimensionais diâmetro maior
rosca primitiva; • Instrução de trabalho
• Alinhamento da base de apoio do eixo não está padronizada. • Alinhamento da regua varia com os set
Após identificar os possiveis fatores de variação do diâmetro da rosca, foi realizado uma análise com o diagrama de ishikawa para melhor visualização das fontes causadoras dos problemas.
Nesta análise levou-se em consideração a avaliação dos 6 M’s: Material, Método, Máquina, Medidas, Meio ambiente e Mão de obra.
Figura 13: Diagrama Causa e Efeito
Após a identificação dos problemas no diagrama de Ishikawa
brainstorming com a equipe para identificar as varíaveis que tem relação com a no processo de laminação.
Especificação da rosca primitiva 4,40 ~4,45 mm não atende a conformação da rosca; parâmetros para preparação da maquina;
Preparação da maquina errada;
PNP verificador da rosca verifica apenas o diâmetro menor da rosca.
dos dimensionais diâmetro maior, diâmetro menor e diâmetro da Instrução de trabalho não está clara.
Alinhamento da base de apoio do eixo não está padronizada. Alinhamento da regua varia com os set-up´s.
24 Após identificar os possiveis fatores de variação do diâmetro da rosca, foi realizado
zação das fontes se em consideração a avaliação dos 6 M’s: Material, Método,
de Ishikawa, foi realizado um tem relação com a variação
Especificação da rosca primitiva 4,40 ~4,45 mm não atende a conformação da rosca;
PNP verificador da rosca verifica apenas o diâmetro menor da rosca.
4.4 Improve
Na fase improve foi desenvolvida uma matriz de afinidades com o objetivo de definir ações na origem dos problemas levantados n
gerando a alta variabilidadse no processo.
Figura 14: Matriz de Afinidades
Com base na matriz de afinidades, foi elaborado uma planilha 5W2H para implementaçãodas ações definidas no processo
Tabela 01: Matriz 5W2H
Na fase improve foi desenvolvida uma matriz de afinidades com o objetivo de definir ações na origem dos problemas levantados na fase anterior e eliminar as causas que estavam gerando a alta variabilidadse no processo.
finidades
Com base na matriz de afinidades, foi elaborado uma planilha 5W2H para implementaçãodas ações definidas no processo de acordo com tabela 01
25 Na fase improve foi desenvolvida uma matriz de afinidades com o objetivo de definir ações a fase anterior e eliminar as causas que estavam
Com base na matriz de afinidades, foi elaborado uma planilha 5W2H para tabela 01.
4.5 Control
Na fase Control foram realizados novos lev
estatísticas, conforme demonstram os gráficos, onde houve redução significativa da variação do diâmetro da rosca de acordo com a figura 14
Figura 15: Resultado Grafico de Controle
Conforme mostra o gráfico de controle, utilizando a especificação proposta para rosca primitiva,a cota da rosca externa atende próximo a media especificado. A ros
bom resultado na laminação
Figura 16: Resultado Distribuição Com as ações implementadas o processo de lam definidas o CP e CPK apresentaram valores de 0,74. aceitável para o processo.
Após definição das ações foi realizado um controle da rejeição mensal do Eixo AC33 conforme Figura abaixo.
Figura 1
foram realizados novos levantamento de dados e novas aná , conforme demonstram os gráficos, onde houve redução significativa da variação
de acordo com a figura 14.
: Resultado Grafico de Controle do Diametro da Rosca
Conforme mostra o gráfico de controle, utilizando a especificação proposta para rosca primitiva,a cota da rosca externa atende próximo a media especificado. A ros
bom resultado na laminação conforme a figura 15.
: Resultado Distribuição da Especificação da Rosca
ações implementadas o processo de laminaçao atende o CPK, após as ações definidas o CP e CPK apresentaram valores de 0,74. Sendo assim o processo atende o nível
Após definição das ações foi realizado um controle da rejeição mensal do Eixo AC33
Figura 17: Gráfico de rejeição mensal do Eixo AC33
26 antamento de dados e novas análises , conforme demonstram os gráficos, onde houve redução significativa da variação
do Diametro da Rosca
Conforme mostra o gráfico de controle, utilizando a especificação proposta para rosca primitiva,a cota da rosca externa atende próximo a media especificado. A rosca apresenta
da Especificação da Rosca
inaçao atende o CPK, após as ações Sendo assim o processo atende o nível
Após definição das ações foi realizado um controle da rejeição mensal do Eixo AC33
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Conclusão
Após análisar os resultados obtidos no Estudo de Caso, constatou-se a eficácia na utilização da metodologia DMAIC como ferramenta de melhoria da qualidade de um processo, através desta metodologia foi possível evidenciar e estudar as pricipais causas da alta variabilidade no processo e propor soluções para os problemas. Além disso foi concluído que a meta proposta no projeto de redução de variabilidade causada pelo desvio padrão foi alcançada controlada e mantida. Dessa forma obtevesse uma redução da inutilização de peças e também de reclamação de campo melhorando a satisfação do cliente e o aumento da confiabilidade do processo, possibilitando assim a expansão desse projeto para outros modelos de peças que utilizam o processo de laminação para fabricação de rosca.
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