UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E DA TERRA INSTITUTO DE QUÍMICA. Breno Câmara Gomes

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E DA TERRA

INSTITUTO DE QUÍMICA

Breno Câmara Gomes

Influência da temperatura de calcinação e lavagem da casca de arroz para aplicação como material pozolânico.

Natal 2016

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Breno Câmara Gomes

Trabalho de conclusão de curso apresentado ao curso de Bacharelado em Química do petróleo da Universidade Federal do Rio Grande do Norte, como parte dos requisitos para obtenção do título de Bacharel.

Orientador:Julio Cezar de Oliveira Freitas Coorientador : Ricardo Fernandes dos Santos

NATAL, RN 2016

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Universidade Federal do Rio Grande do Norte - UFRN Sistema de Bibliotecas - SISBI

Catalogação de Publicação na Fonte. UFRN - Biblioteca Setorial do Instituto de Química – IQ

Gomes, Breno Câmara.

Influência da temperatura de calcinação e lavagem da casca de arroz para aplicação como material pozolânico / Breno Câmara Gomes. - 2016.

48 f.: il.

Trabalho de conclusão de curso (graduação) - Universidade Federal do Rio Grande do Norte, Centro de Ciências Exatas e da Terra, Instituto de Química, Natal, 2016.

Orientador: Prof. Dr. Julio Cezar de Oliveira Freitas. Coorientador: Ricardo Fernandes dos Santos.

1. Cimentos - Materiais pozolônicos. 2. Cimento portland. 3. Calcinação - Casca de arroz. 4. Lavagem - Casca de arroz. 5. Resíduos agroindustriais. 6. Química. I. Freitas, Julio Cezar de Oliveira. II. Santos, Ricardo Fernandes dos. III. Título.

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Breno Câmara Gomes

Trabalho de conclusão de curso apresentado ao curso de Bacharelado em Química do petróleo da Universidade Federal do Rio Grande do Norte, como parte dos requisitospara obtenção do título de Bacharel.

Orientador :Julio Cezar de Oliveira Freitas Coorientador : Ricardo Fernandes dos Santos Aprovadoem : ___ /____/____

COMISSÃO EXAMINADORA

___________________________________________________________________ Prof. Dr. Julio Cezar de Oliveira Freitas (Orientador)

Universidade Federal do Rio Grande do Norte

Profª.Drª. Renata Martins Braga Escola Agrícola de Jundiaí

Me. Heloiza Fernanda Oliveira da Silva Universidade Federal do Rio Grande do Norte

Natal – RN 2016

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Dedico este trabalho primeiramente a Deus, pois sem ele eu jamais chegaria aqui e almejaria novos horizontes. Da mesma forma, dedico ao meu pai, José Gomes Neto, que hoje não está presente fisicamente neste plano para me ver subir mais um degrau na escada da vida, essa vitória também é dele e tem muito dele.

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AGRADECIMENTOS

Agradeço a Deus por todas as oportunidades que me deu e me dá todos os dias da minha vida. Agradeço por todas as vitórias e derrotas, pois é te derrubando que a vida te ensina a ser forte.

A minha família, que diretamente me ajudou nessa jornada. De forma especial, agradeço a minha mãe por todo o seu esforço para me fazer chegar até aqui. Aos meus padrinhos, que também contribuíram muito para minha formação.

Aos professores Dr. Julio Cezar de Oliveira Freitas, Me. Ricardo Fernandes dos Santos e a Me.Heloiza Fernanda Oliveira da Silva pela oportunidade cedida à mim e pela sua inteira disponibilidade em ajudar e me ensinar ainda mais.

A toda a equipe do Núcleo tecnológico em cimentação de poços de petróleo e ao LabTam, pelas vezes que de alguma forma me ajudaram à chegar ao fim deste curso e com a finalização desse trabalho. Toda ajuda foi recebida com muita gratidão.

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RESUMO

Na produção do setor agroindustrial são gerados resíduos de baixo valor agregado. O aumento na produção destes resíduos provavelmente é uma resposta ao crescimento do setor. As aplicações e o aproveitamento desses resíduos vêm sendo foco de diversas pesquisas. As cascas obtidas por meio da produção e refino do arroz não seguem o fluxo econômico do cereal do qual advém e assim possuem baixo valor comercial. Apresentando em sua composição um elevado teor de sílica, esse rejeitoé tido como um material pozolânico. Com base nesta característica, este trabalho tem como objetivo estudar a influência da temperatura de calcinação e do tipo de lavagem da casca de arroz em sua reatividade pozolânica em pastas cimentantes, de modo a aperfeiçoar seu tratamento e posterior aplicação. As cascas de arroz natural e lavadas foram submetidas a calcinações a temperaturas de 500°C, 700°C e 900°C. Após seu tratamento as cinzas foram aplicadas como aditivo em pastas de cimento com densidade de 15 lb/gal e a influência dos fatores, temperatura de calcinação e lavagem, em sua reatividade pozolânica foi analizada por meio da técnica de Análise Térmica(TG/DTA), e os resultados foram corroborados por meio de Difração de Raios-X (DRX) e. Os resultados indicaram que a melhor opção para aplicação na indústria foi a cinza da casca de arroz natural calcinada a 500o_{C e que a interação entre os dois fatores, lavagem e temperatura de}

calcinação, sendo apenas os fatores , em separados, responsáveis por efeitos significativos (nível de confiança 95%).

Palavras – chave: Casca De Arroz. Calcinação. Lavagem. Reações Pozolânicas.

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SUMÁRIO 1 INTRODUÇÃO ... 10 2 OBJETIVOS ... 12 3 REVISÃO DA LITERATURA ... 13 3.1 CIMENTOS PORTLAND ... 13 3.2 REAÇÕES POZOLÂNICAS ... 13

3.3 RELAÇÃO ENTRE AS CINZAS DA CASCA DE ARROZ E AS REAÇÕES POZOLÂNICAS ... 14

4 MATERIAIS E MÉTODOS ... 15

4.1 MATERIAIS ... 15

4.2 PARTE EXPERIMENTAL ... 15

4.2.1 Pré-tratamento das cascas de arroz ... 15

4.2.2 Planejamento experimental ... 16

4.2.3 Preparo das pastas de cimento ... 17

4.3 TÉCNICAS DE CARACTERIZAÇÃO ... 18

4.3.1 Caracterização das cascas de arroz por difração de Raios X ... 18

4.3.2 Análise Termogravimétrica ... 18

4.3.3 Caracterização das pastas de cimentopor difração de Raios - X ... 18

5 RESULTADOS E DISCUSSÃO ... 17

5.1 DIFRAÇÃO DE RAIOS - X DAS CACAS DE ARROZ ... 17

5.2 ANÁLISES TÉRMOGRAVIMÉTRICAS E REPRESENTAÇÃO GEOMÉTRICA DOS EFEITOS DE CADA FATOR DO PLANEJAMENTO EXPERIMENTAL ... 19

5.3 DIFRAÇÃO DE RAIOS -X DASPASTAS DE CIMENTO ... 22

6 CONCLUSÕES ... 27

7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ... 28

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1 INTRODUÇÃO

Na produçãode materiais como alimentos, madeira, entre outros, por meio deindústrias de processamento de grãos, legumes, frutas e mesmo na produção de papel,inevitavelmente são gerados resíduos agroindustriais que atualmente se apresentam como uma das maiores problemáticas relacionadas a este setor. Na maioria dos casos não há tratamento ou aproveitamento desses rejeitos, o que pode levar a problemas como a contaminação de solos e águas, além de problemas à saúde humana. Uma provável causa para o crescimento da geração de resíduos são os grandes avanços do agronegócio nas atividades agroindustriais e agropecuárias. (VIANA,L.G; CRUZ, P.S; 2016)

Ao longo dos anos, essa problemática tem atraído atenções. Em busca da minimização ou reaproveitamento do material residual, têm sido tomadas, cada vez mais medidas ambientalmente corretas, relacionadas à química verde. (ROSA, M. F et al; 2016)

O resíduo do refino do arroz, as cascas de arroz, possuem um elevado teor de sílica,entretanto por não ser possível seu uso na alimentação humana ou animal, apresentam baixo valor comercial. A necessidade de armazenamento se apresenta como um problema, de forma que o beneficiamento e a transformação dessas cascasem materiais de maior valor agregado vêm despertando grande interesse sócio – econômico e ambiental.(AZEVEDO, J.B. et al ; 2016)

Segundo Souzae colaboradores .(1999, pág. 34), “[...] uma possível aplicação da casca de arroz é na tecnologia cerâmica como fonte de sílica de alta pureza e baixo custo”.Soares e colaboradoresl (2015, pág. 80) afirmam que “[...] a casca de arroz tem um grande potencial para ser convertida em energia elétrica . O etanol é outra importante fonte de energia derivada a partir de casca de arroz [...]”..

Deste modo, como a sílica está presente em todas as partes da casca de arroz, principalmente em sua epiderme externa, a produção da cinza da casca de arroz (CCA) também é uma transformação plausível para o aproveitamento da casca, já que a CCA pode ser utilizadas em estruturas de concreto, dando

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11 característica de bom desempenho mecânico e durabilidade a estrutura.(AZEVEDO et al., 2016; GUEDERT, 1989; ISAIA, 1995; REGO, 2004)

Com base nas características da CCA, este trabalho tem como objetivo estudar a influência da temperatura de calcinação e o tipo de lavagem da casca de arroz em sua reatividade pozolânica em pastas cimentantes, de modo a aperfeiçoar seu tratamento e posterior aplicação. Uma vez que não gerenciadas de maneira correta, tanto as cascas de arroz quanto as cinzas oriundas da sua queima, são poluentes e podem causar transtornos e problemas ao meio ambiente e à saúde humana.

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2 OBJETIVOS

Estudar a influência da temperatura de calcinação e do tipo de lavagem da casca de arroz em sua reatividade pozolânica em pastas cimentantes, por meio de um planejamento fatorial 2x3, de modo a aperfeiçoar seu tratamento e posterior aplicação.

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3 REVISÃO DA LITERATURA

3.1 CIMENTOS PORTLAND

O cimento portland é um material composto de clínquer e algumas adições que variam para cada tipo de cimento, são elas, que definem os diferentes tipos de cimento. O clínquer é o principal componente e tem como matérias – primas calcário e argila. Geralmente as fábricas são estrategicamente instaladas próximas a jazidas destes componentes.

O cimento portlandé o material mais utilizado mundialmente na construção civil, uma vez que é aplicado na construção de concretos e argamassas. Segundo BORGES e colaboradores (2014, pág. 154), “[...] confere a estes boa moldabilidade no estado fresco. No estado endurecido o cimento portland geralmente é responsável pelo desenvolvimento de resistência mecânica elevada e boa durabilidade.”.

Segundo a norma API especificação 10A, existem oito classes de cimento, desde a classe A até a classe H, podendo ser utilizados para cimentação de poços de petróleo, a depender da profundidade, temperatura e pressão. Apesar da existência de diversas classes, os mais utilizados são os cimentos classes G e H, pelo fato de tornarem possível o uso de aditivos para melhoria ou ajustes de suas propriedades. Esses dois tipos são bastante semelhantes, uma vez que são utilizados em faixas detemperatura que variam de 27°Ca 100 °C e em profundidades de 2.440 m.

3.2 REAÇÕES POZOLÂNICAS

As reações pozolânicas são reações que ocorrem na presença de água, entre o hidróxido de cálcio (Ca(OH)2 ou ainda CH),que corresponde a cerca de 20% dos

produtos de hidratação de uma pasta de cimento e os óxidos presentes nas pozolanas, como o SiO2 , (S), produzindo o silicato de cálcio hidratado (CSH). Para

exemplificar, temos a seguinte reação :

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14 “As principais vantagens da incorporação de pozolanas em cimento Portland é o aumento da resistência mecânica, a redução da permeabilidade à água e consequentemente aos agentes agressivos como íons cloretos e sulfatos” (PICANÇO, M.S et al 2013, pág 69).

3.3 RELAÇÃO ENTRE AS CINZAS DA CASCA DE ARROZ E AS REAÇÕES POZOLÂNICAS

A cinza da casca de arroz, CCA, por apresentar sílica em sua composição, é tida como um material pozolânico. Quando comparada com os demais resíduos agroindustriais, apresenta um grande ou até mesmo o maior teor de sílica.

Segundo Azevedo et al.(2016, pág 393) , “[...] análises mostram que a casca apresenta uma estrutura fibrosa com uma combinação de sílica e material orgânico em uma composição não uniforme.”.

A temperatura de queima da cinza é um fator muito importante na determinaçãoda sua morfologia que está diretamente relacionada com a atividade pozolânica apresentada por ela.

De acordo com Pereira(2015), a CCA produzida com queima controlada à 600o_{C ou ainda com temperaturas inferiores a esta, apresentam sílica amorfa em}

sua morfologia o que promove uma maior reatividade com o cimento e com o CH. Por outro lado, quando a queima acontece à altas temperaturas, são observadas fases cristalinas, o que não vem a ser desejável , uma vez que tem a reatividade com os demais compostos diminuída e torna a CCA inviável para utilização como aditivo de cimentos.

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4 MATERIAIS E MÉTODOS

4.1 MATERIAIS

Os materiais utilizados para a formulação das pastas de cimento para a realização deste trabalho, bem como a sua procedência, estão listados na tabela 4.1

Tabela 4.1 – Materiais utilizados

Material Procedência

Cimento classe G HolCim.

Água industrial LabCim.

Biomassa casca de Arroz Caicó/RN

Fonte:Autor, 2016

4.2 PARTE EXPERIMENTAL

4.2.1 Pré-tratamento das cascas de arroz

Neste trabalho,as cascas de arroz foram submetidas a dois tratamentos. No primeiro, a casca natural, sem nenhum tipo de lavagem, foi inicialmente moída (sem controle de granulometria) e em seguida calcinada em mufla, modelo EDG 7000, para a obtenção da cinza. Foram realizadas calcinações em três diferentes temperaturas, 500 o_{C , 700}o_{C , 900}o_{C, e todas obedeceram à uma taxa de}

aquecimento de 10o_{C / min, durante 3 horas.}

No segundo tratamento, as cascas já moídas (sem controle de granulometria) foram lavadascom água quente a 60o_{C durante 1h. Após a lavagem, as cascas}

foram secadas em estufa à 100o_{C durante 24h e submetidas à calcinação sob as}

mesmas condições que as cascas naturais.

É importante ressaltar que para a realização do planejamento experimental, todas as calcinações foram realizadas em triplicata, sendo assim, foram realizadas 18 calcinações identificadas conforme a tabela 4.2

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Tabela 4.2: Identificação das amostras de cinza da casca de arroz de acordo com cada

tratamento. Amostra Identificação Natural 500 o_C _{A1, A2 E A3} Natural 700 o_C _{B1, B2 E B3} Natural 900 o_C _{C1, C2, E C3} Lavada 500 o_C _{D1, D2, E D3}

Lavada 700 o_C _{E1, E2, E E3}

Lavada 900 o_C _{F1, F2, E F3}

Fonte : Autor, 2016.

Após as calcinações, as cinzas da casca de arroz (CCA) foram submetidas ao controle de granulometria. O material foi pulverizado utilizando almofariz e pistilo e peneirado de forma passante utilizando peneira 250 MESH.

4.2.2 Planejamento experimental

Com o objetivo de avaliar a influência de alguns parâmetros no consumo de portlandita nas pastas de cimento, utilizou-se um planejamento fatorial completo 2 x 3. Os fatores analisados foram a temperatura de calcinação e a lavagem das cascas. Os níveis do fator temperatura, por serem três, foram codificados como -1 (mínimo), 0 (central) e +1 (máximo), já os níveis relacionados a lavagem das cascas foram codificados como -1 (mínimo) e +1 (máximo). A resposta utilizada foi o consumo de portlandita em porcentagem de massa obtido a partir da análise termogravimétrica. A Tabela 4.3 apresenta os níveis codificados, os valores reais e o número de cada ensaio. O planejamento foi simulado utilizando o programaestatístico MODDE® (UMETRICS, 2006).

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Tabela4.3 : Tabela de níveis codificados, valores reais e o número de cada ensaio. De todo o

planejamento.

Níveis codificados Valores reais

Ensaios X1 X2 Temperatura (o_{C) Lavagem/Natural}

1 -1 -1 500 N 2 0 +1 700 L 3 +1 -1 900 N 4 -1 +1 500 L 5 0 -1 700 N 6 +1 +1 900 L 7 -1 -1 500 N 8 0 +1 700 L 9 +1 -1 900 N 10 -1 +1 500 L 11 0 -1 700 N 12 +1 +1 900 L 13 -1 -1 500 N 14 0 +1 700 L 15 +1 -1 900 N 16 -1 +1 500 L 17 0 -1 700 N 18 +1 +1 900 L Fonte:Autor, 2016.

4.2.3 Preparo das pastas de cimento

As pastas de cimento foram preparadas fixando os valores de peso específico, que foi de 15 lb/gal, e a concentração de cinza da casca de arroz, que foi fixada em 35% de adição por peso de cimento.

Os valores foram adaptados para um volume reduzido de pasta de cimento, uma vez que o material pozolânico obtido nas calcinações foi de baixa quantidade.

Inicialmente foi realizada a mistura seca do cimento com a CCA e posteriormente adicionou-se água.

Após o preparo, as pastas foram levadas à cura térmica em um equipamento de banho termostático Nova Ética de modelo 500-DE durante 28 dias sob uma temperatura de 38 o_C

Passados 28 dias, as amostras foram retiradas da cura térmica e levadas à secagem em estufa a 60 o_{C durante 2h. Após o tempo de secagem, as amostras}

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18 4.3 TÉCNICAS DE CARACTERIZAÇÃO

4.3.1 Caracterização das cascas de arroz por difração de Raios X

Após a finalização dos tratamentos, as amostras de CCA foram caracterizadas por difração de raios – x em um aparelho Brukker modelo Advance D8, utilizando uma fonte de radiação CuKα com voltagem de 40kV e corrente de 25mA. A velocidade do goniômetro foi de 0,02o_{2θ por passo e uma velocidade de}

0,2 segundos por passo e a coleta dos dados foi realizada no intervalo 2θ de 5 a 60o_,

utilizando uma rotação de 15 rpm para eliminar ou minimizar erros causados por uma orientação preferencial.

4.3.2 Análise Termogravimétrica

As amostrasobtidas no item 4.2.3foram submetidas à análise termogravimétrica.O procedimento consistiu em pesar com o auxílio de um cadinho de alumina, de 8 à 12mg da amostra, que foi submetida a uma taxa de aquecimento de 15 o_{C / min em atmosfera de nitrogênio, variando da temperatura ambiente até}

600 o_{C. A análise foi realizada em um equipamento Shimadzu de modelo DTG – 60.}

4.3.3 Caracterização das pastas de cimentopor difração de Raios - X

As amostras de pasta de cimento foram caracterizadas utilizando um aparelho Brukkerde modelo Advance D8, utilizando uma fonte de radiação CuKα com voltagem de 40kV e corrente de 25mA. A velocidade do goniômetro foi de 0,02o_2θ

por passo e uma velocidade de 0,6 segundos por passo e a coleta dos dados foi realizada no intervalo 2θ de 5 a 80o_{, utilizando uma rotação de 15 rpm para eliminar}

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5 RESULTADOS E DISCUSSÃO

5.1 DIFRAÇÃO DE RAIOS - X DAS CACAS DE ARROZ

As Figuras de 5.1 e 5.2mostram os difratogramas de Raios - X para as cinzas da casca de arroz após a sua calcinação. Essa caracterizaçãofoi realizada para avaliar a influência da temperatura de calcinação e da lavagem da casca de arroz no caráter amorfo das mesmas.

Figura 5.1: Comparação dos difratogramas das cinzas da casca de arroz obtidas a partir (a) da casca de arroz natural (CCAN) e (b) da lavada (CCAL) calcinada a 500o_{C, 700}o_{C e900}o_C.

0 20 40 60 0 2000 4000 6000 8000 100000 2000 4000 6000 8000 100000 2000 4000 6000 8000 10000 C C AN 5 0 0 2 CCAN500 C C AN 7 0 0 CCAN700 C C AN 9 0 0 CCAN900 0 20 40 60 0 500 1000 15000 500 1000 15000 500 1000 1500 C C AL 50 0  CCAL500 C C AL 70 0 CCAL700 C C AL 90 0 CCAL900 Fonte : Autor, 2016

A Figura 5.1 mostra que com o aumento da temperatura de calcinação, as cinzas da casca de arroz se apresentam cada vez mais como cristalinas, ficando isto bastante evidenciado quando a calcinação ocorre à 900o_{C tanto para a casca natural quanto}

para a lavada, onde observa-se picos mais intensos e acentuados caracterizando uma maior fase cristalina e a redução da amorficidade da amostra.

a a a

b b

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18

Figura 5.2: (a) Comparação dos difratogramas das cinzas da casca de arroz obtidas a partir das

cascas naturais e lavadas, calcinadas a 500o_{C. (b) Comparação dos difratogramas das cinzas da} casca de arroz obtidas a partir das cascas naturais e lavadas, calcinadas a 700o_{C. (c) Comparação} dos difratogramas das cinzas da casca de arroz obtidas a partir das cascas naturais e lavadas, calcinadas a 900o_C. 0 20 40 60 0 200 400 600 800 1000 12000 200 400 600 800 1000 1200 C C AL 5 0 0 2 CCAL500 C C AN 5 0 0 CCAN500 0 20 40 60 0 200 400 600 800 10000 200 400 600 800 1000 C C AN 7 0 0 2 CCAN700 C C AL 7 0 0 CCAL700 0 20 40 60 0 2000 4000 6000 8000 100000 2000 4000 6000 8000 10000 C C AL 9 0 0 CCAL900 2 C C AN 9 0 0 CCAN900 Fonte : Autor, 2016

Na Figura 5.2, observa-se que o tratamento das cascas de arroz com água aquecida a 60o_{C durante uma hora, acaba por reduzir ou reduzir a cristalinidade das}

a a a a a a b b b c C

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19 amostras, ficando este efeito bastante clarona comparação entre as amostras calcinadas a 900o_{C (Figura 5.2 (c)).}

A Tabela 5.1 fornece os percentuais de fase amorfa de cada amostra de cinza da casca de arroz, mostrando que os maiores percentuais foram das cinzas naturais e lavadas calcinadas à 500o_{C e para as cinzas lavadas calcinadas a 700}o_C.

Tabela 5.1 : Percentuais de fase amorfa

Amostra Fase amorfa

CCAN 500o_C _65.5% CCAN 700o_C _{58.2 %} CCAN 900o_C _25.1% CCAL 500o_C _62.6% CCAL 700o_C _59.8% CCAL 900o_C _{58.6 %} Fonte : Autor, 2016

As análises de DRX das CCA’s foram realizadas em triplicata e todos os demais difratogramas sãoapresentadosnas Figuras 5.9 a 5.18, no ANXEXO I.

5.2 ANÁLISES TÉRMOGRAVIMÉTRICAS E REPRESENTAÇÃO GEOMÉTRICA DOS EFEITOS DE CADA FATOR DO PLANEJAMENTO EXPERIMENTAL

As curvas termogravimétricas, utilizadas para análise do consumo de portlandita durante a hidratação do cimento, foram realizadas em triplicatas e todas as curvas são apresentadas nas Figuras 5.19 a 5.36, no ANEXO I. A Tabela 5.2 mostra as perdas de massa referentes à portlandita para cada tipo de pasta: cimento + CCAN ou cimento + CCAL sob as diversas temperaturas de calcinação, 500 o_{C ,}

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20

Tabela 5.2 : Perdas de massa obtidas por análise termogravimétrica Adição no cimento Análise 1 (%) Análise 2 (%) Análise 3 (%) Perda média (%) Desvio padrão CCAN 500o_C _0,69 _0,94 _0,68 _0,77 _{± 0,15} CCAN 700o_C _1,12 _1,39 _1,11 _1,2 ± 0,16 CCAN 900o_C _2,13 _2,47 _2,21 _2,27 ± 0,18 CCAL 500o_C _0,37 _0,48 _0,52 _0,45 ± 0,08 CCAL 700o_C _0,64 _0,55 _0,59 _0,59 ± 0,05 CCAL 900o_C _1,44 _1,72 _1,53 _1,56 ± 0,14 Fonte : Autor, 2016.

Com os valores de perda de massa de cada ensaio foi obtido o diagrama da Figura 5.3que apresenta valores médios de perda de massa em função dos níveis das variáveis estudadas.

Figura 5.3: Diagrama experimental com codificação das variáveis e médias de perdas de massa (%)

referentes à portlandita.

Fonte: Autor, 2016.

Com os dados do diagrama acima, que fornece respostas em função dos níveis iniciais dos fatores X1 (Temperatura de calcinação das CCA’s) e X2 (Lavagem

das cascas), é possível observar que o ensaio no nível mais alto (+1) do fator X1 e

no mínino do fator X2 forneceu as maiores perdas de massa. Esse fato pode ser

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21 que apresenta baixa reatividade e consequentemente não obteve uma reação pozolânica efetiva durante a cura térmica. Assim, com um menor consumo de portlandita durante a cura, a mesma foi consumida durante a análise termogravimétrica, onde apresentou maior perda de massa.. Os valores médios intermediários de perda de massa 1,2% (±0,16) e 1,56% (±0,14) foram apresentados para as condições: nível central (0) do fator X1 e nível mínimo (-1) do fator X2 e nível

máximo (+1) do fator X1 e máximo (+1) do fator X2, respectivamente. Já as menores perdas de massa foram encontradas para as demais condições.

Tratando das condições que apresentaram os menores valores médios de perda de massa e assim apresentaram os melhores resultados, vê-se que dentro das três condições classificadas no diagrama como os menores há diferenças sutis. Para uma possível aplicação industrial, as três condições são favoráveis, porém a condição de nível mínimo de ambos os fatores pode ser considerada como a melhor entre as condições estudas e classificadas como as melhores, pois apresenta resultados semelhantes sem a necessidade de uma elevação na temperatura ou lavagem com água, o que se apresenta como uma aplicação mais econômicas.

A tabela abaixo apresenta os efeitos de cada fator (X1 e X2) e sua interação (X1*X2).

Tabela 5.3:Efeitos principais e da interação dos fatores X1 (Temperatura de calcinação) e X2 (lavagem) Termos Efeitos(%) X1 1,30 X2 -0,54 X1*X2 -0,20 Fonte :Autor, 2016.

A partir da modelagem, para estimativa da significância de cada efeito, realizada pelo software MODDE® (UMETRICS, 2006) pode-se afirmar com o nível de 95 % de confiança que o efeito da interação X1*X2 não é significativo, assim os

efeitos de X1 e X2 são os que podem ser analisados. Da tabela temos que quando a

temperatura é elevada de 500 ºC até 900 ºC, ou seja, passando pelos três níveis partindo do nível mínimo, influencia em 1,30% no aumento da perda de massa de

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22 portlandita durante a análise termogravimétrica. Isso pode ser atribuído a menor reatividade pozolânica das cinzas calcinadas a temperaturas mais elevadasprovocada pelo aumento da sua cristalinidade. Já o efeito provocado quando as cascas de arroz foram tratadas com água contribui para a diminuição em 0,54% da perda de massa de portlandita. É possível explicar esse fenômeno com base no fato de que a lavagem contribui para a redução da cristalinidade da cinza, deixando-a mais amorfa e potencializando a reação pozolânica durante a cura térmica, e assim, menos portlandita está presente na amostra de pasta de cimento durante a análise termogravimétrica que consequentemente apresentará menores valores para perda de massa.

5.3 DIFRAÇÃO DE RAIOS -X DASPASTAS DE CIMENTO

As Figuras de 5.4 a 5.8 mostram os difratogramas de Raios - x para as pastas de cimento após os 28 dias de cura térmica. Essa caracterização foi realizada para avaliara presença de portlandita após a cura e assim estimar e estabelecer quais os níveis dos parâmetros que proporcionariam melhores resultados, corroborando com os demais resultados obtidos.

Os picos identificados nos difratogramas com o número 2 são referentes à portlandita (CaOH2) que foi tomada como referência no estudo da reação de

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23

Figura 5.4: Difratogramas de comparação entre as amostras de cimento aditivado com cinzas

de casca de arroz naturais, calcinadas a 500o_{C (A1), 700}o_{C(B1) e 900}o_C(C1).

0 30 60 90 0 2000 4000 6000 80000 2000 4000 6000 80000 2000 4000 6000 8000 1 3 3  CIMENTO + A1 2 3 1 1 - C3S 2 - CH 3 - C6A2 4 - S 1 - C3S 2 - CH 3 - C6A2 4 - S 1 1 1 1 3 3 3 2 IN T EN SI D AD E CIMENTO + B1 1 - C3S 2 - CH 3 - C6A2 4 - S 2 1 1 1 1 3 3 3 2 CIMENTO + C1 4 Fonte: Autor, 2016.

Nos difratogramas de comparação da Figura 5.4, é possível observar que com o aumento da temperatura de calcinação da cinza utilizada em cada pasta, há umaumento das intensidades dos picos de portlandita, ocasionado pelo aumento da cristalinidade do material e consequente redução em sua reatividade durante a hidratação.

(25)

24

de casca de arroz lavadas, calcinadas a 500o_{C (D1), 700}o_{C(E1) e 900}o_C(F1)..

0 30 60 90 0 1000 2000 3000 40000 1000 2000 3000 40000 1000 2000 3000 4000 1 1 1 1 1 1 3  CIMENTO + D1 3 ₁ 1 - C₃S 2 - CH 3 - C₆A₂ 1 - C₃S 2 - CH 3 - C₆A₂ 3 3 3 1 1 1 1 1 1 1 IN T EN SI D AD E CIMENTO + E1 1 - C₃S 2 - CH 3 - C₆A₂ 3 3 3 1 1 1 1 1 1 1 CIMENTO + F1 2 Fonte: Autor, 2016.

Fica claro que nos difratogramas da Figura 5.5 que a presença de portlandita é imperceptível para as pastas aditivadas com D1 e E1, o que indica que durante a lavagem das cascas ocorre o aumentoda amorficidade das mesmas e que após a sua adição sob forma de cinza ao cimento, melhora a sua reatividade pozolânica durante a hidratação, e promove total consumo da portlandita.

(26)

25

de casca de arroz naturais (A1) e lavadas (D1), calcinadas a 500o_C.

0 30 60 90 0 1000 2000 3000 40000 1000 2000 3000 4000 1 - C3S 2 - CH 3 - C6A  CIMENTO + A1 1 1 1 1 1 2 2 2 3 3 3 1 - C3S 2 - CH 3 - C6A 1 1 1 1 1 1 1 IN T EN SI D AD E CIMENTO + D1 1 3 Fonte: Autor, 2016.

Figura 5.7: Difratogramas de comparação entre as amostras de cimento aditivado com cinzas de

casca de arroz naturais (B1) e lavadas (E1), calcinadas a 700o_C.

0 30 60 90 0 1000 2000 3000 40000 1000 2000 3000 4000 1 - C3S 2 - CH 3 - C6A2 3 3 1 1 1 1 1 1  CIMENTO + B1 1 2 3 1 - C3S 2 - CH 3 - C6A2 3 33 1 1 1 1 1 1 IN T EN SI D AD E CIMENTO + E1 1 3 Fonte : Autor, 2016.

(27)

26

de casca de arroz naturais (C1) e lavadas (F1), calcinadas a 900o_C.

0 30 60 90 0 2000 4000 6000 8000 0 2000 4000 6000 8000 1 1 - C₃S 2 - CH 3 - C₆A₂ 4 - S 3 3 2 1 1 1 1 IN T EN SI D AD E  CIMENTO + C1 2 3 4 1 - C₃S 2 - CH 3 - C₆A₂ 4 - S 3 3 1₁ 1 1 1 CIMENTO + F1 1 2 3 Fonte: Autor, 2016.

Nas Figuras 5.6, 5.7 e 5.8, é possível observar para as cinzas lavadas com água antes da sua calcinação a presença de portlandita deve sua intensidade reduzida (F1) ou até mesmo extinta (E1 e D1), corroborando com a informação de que a lavagem aumenta a reatividade das cinzas, porém ao elevar a temperatura ao seu nível máximo esse aumento não é tão expressivo.

As análises de DRX das pastas foram realizadas em triplicata e todos os demais difratogramas são apresentados nasFiguras 5.37 a 5.46, no ANEXO I.

(28)

27

6 CONCLUSÕES

Por meio dos estudos realizados foi possível perceber a importância das cinzas da casca de arroz como material pozolânico, bem como a influência da temperatura de calcinação e da lavagem com água no seu caráter pozolânico.

Sendo assim, por meio dos resultados obtidos é possível concluir:

 O aumento da temperatura de calcinação não confere à cinza da casca de arroz uma boa reatividade pozolânica, visto que assim aumenta a sua cristalinidade e reduz consequentemente sua amorficidade.

 A lavagem das cascas com água antes de sua calcinação resulta na quebra das estruturas cristalinas presentes no material e assim aumentar a amorficidade da cinza e consequentemente sua reatividade, apesar da influência deste fator não ser tão considerável.

 Através das técnicas de DRX e TG, foi possível observar um maior consumo de portlandita durante a hidratação do cimento para aquelas pastas que foram aditivadas com as cinzas da casca de arroz natural e lavada calcinadas à 500o_{C e para a lavada calcinada à 700}o_C.

 Por fim, pode-se concluir que provavelmente a melhor opção para aplicação na indústria seja para a cinza da casca de arroz natural calcinada a 500o_{C, visto que dispensa a necessidade de}

maiores temperaturas de calcinação e de lavagem com água, promovendo assim uma aplicação com custos operacionais mais baixos.

(29)

28

7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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FERRO, W. P. Utilização da cinza da casca de arroz como carga em Matriz de

poliamida 6 submetida à radiação ionizante. Tese de Doutorado, Universidade de

(30)

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SANTOS, R. F.Desenvolvimento De Pastas Cimentantes Contendo Nanossílica

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Petrolíferos, Submetidas À Baixa Temperatura (5°C ± 3ºc).Dissertação (Mestrado

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VIANA,L.G; CRUZ, P.S . Reaproveitamento de resíduos agroindustriais.UEPB, IV COBESA,Cruz das Almas, Bahia, 2016.

ROSA, M. F etal;Valorização de resíduos da agroindústria. II SIGERA, Foz do Iguaçu, PR, volume I – Palestras, 2011.

(31)

30

ANEXO I

Figura 5.9: Comparação dos difratogramas das cinzas da casca de arroz obtidas a partir da

casca de arroz natural (CCAN) calcinada a 500o_{C, 700}o_{C e 900}o_{C – Duplicata}

0 20 40 60 0 2000 4000 6000 8000 100000 2000 4000 6000 8000 100000 2000 4000 6000 8000 10000 C C AN 5 0 0 2 CCAN500 C C AN 7 0 0 CCAN700 C C AN 9 0 0 CCAN900 Fonte: Autor, 2016

casca de arroz natural (CCAN) calcinada a 500o_{C, 700}o_{C e 900}o_{C – Triplicata}

0 20 40 60 0 2000 4000 6000 8000 100000 2000 4000 6000 8000 100000 2000 4000 6000 8000 10000 C C AN 5 0 0 2 CCAN500 C C AN 7 0 0 CCAN700 C C AN 9 0 0 CCAN900 Fonte: Autor, 2016

(32)

31

casca de arroz lavada (CCAL) calcinada a 500o_{C, 700}o_{C e 900}o_{C – Duplicata}

0 20 40 60 0 500 1000 15000 500 1000 1500 0 500 1000 1500 C C AL 5 0 0 2 CCAL500 C C AL 7 0 0 CCAL700 C C AL 9 0 0 CCAL900 Fonte: Autor, 2016

casca de arroz lavada (CCAL) calcinada a 500o_{C, 700}o_{C e 900}o_{C – Triplicata}

0 20 40 60 0 500 1000 15000 500 1000 15000 500 1000 1500 C C AL 5 0 0 2 CCAL500 C C AL 7 0 0 CCAL700 C C AL 9 0 0 CCAL900 Fonte: Autor, 2016

(33)

32

casca de arroz natural(CCAN) e lavada (CCAL) calcinada a 500o_{C. – Duplicata}

Fonte: Autor, 2016 0 20 40 60 0 200 400 600 800 1000 12000 200 400 600 800 1000 1200 C C AL 50 0 2 CCAL500 C C AN 50 0 CCAN500 Fonte: Autor, 2016

casca de arroz natural(CCAN) e lavada (CCAL) calcinada a 500o_{C. – Triplicata}

0 20 40 60 0 200 400 600 800 1000 12000 200 400 600 800 1000 1200 C C AL 50 0  CCAL500 C C AN 50 0 CCAN500 Fonte: Autor, 2016

(34)

33

0 20 40 60 0 200 400 600 800 10000 200 400 600 800 1000 C C AN 7 0 0 2 CCAN700 C C AL 7 0 0 CCAL700 Fonte: Autor, 2016

0 20 40 60 0 200 400 600 800 10000 200 400 600 800 1000 C C AL 70 0 2 CCAL700 C C AN 70 0 CCAN700 Fonte: Autor, 2016

(35)

34

0 20 40 60 0 2000 4000 6000 8000 100000 2000 4000 6000 8000 10000 C C AL 9 0 0 2 CCAL900 C C AN 9 0 0 CCAN900 Fonte: Autor, 2016

0 20 40 60 0 2000 4000 6000 8000 100000 2000 4000 6000 8000 10000 C C AL 90 0 2 CCAL900 C C AN 90 0 CCAN900 Fonte: Autor, 2016

(36)

35

Figura 5.19:Curva termogravimétrica da amostra de cimento acrescido de cinza da casca de

arroz natural, calcinada a 500o_C.

0 100 200 300 400 500 600 75 80 85 90 95 100 Pe rd a de ma ssa (% ) Temperatura (oC) Perda de massa 18,56% (1,5069 mg) AMOSTRA : CIMENTO + CCAN500 MASSA : 8,119 mg

-0,004 -0,002 0,000

Fonte: Autor, 2016.

Figura 5.20 :Curva termogravimétrica da amostra de cimento acrescido de cinza da casca de

arroz natural, calcinada a 500o_{C. – Duplicata}

0 100 200 300 400 500 600 70 75 80 85 90 95 100 Pe rd a d e ma ssa (% ) Temperatura (OC) Perda de massa 12,91% (1,0643 mg) 12% (0,9893 mg) AMOSTRA: CIMENTO + CCAN500 (DUPLICATA) MASSA : 8,244 mg

-0,006 -0,003 0,000

(37)

36

arroz natural, calcinada a 500o_{C. – Triplicata}

0 100 200 300 400 500 600 80 85 90 95 100 Pe rd a d e ma ssa (% ) Temperatura (o C) Perda de massa 16,15% (1,4595 mg)

AMOSTRA : CIMENTO + CCAN500 (TRIPLICATA) MASSA : 9,0370 mg

-0,004 -0,002 0,000

Fonte :Autor, 2016

Figura 5.22: Curva termogravimétrica da amostra de cimento acrescido de cinza da casca de

0 100 200 300 400 500 600 70 75 80 85 90 95 100 Pe rd a d e ma ssa (% ) Temperatura (oC) Perda de massa 15,91% (1,6200 mg) 9,55% (0,97 24mg) 1,12% (0,1140 mg) AMOSTRA : CIMENTO + CCAN700

MASSA : 10,182 mg

-0,006 -0,003 0,000

(38)

37

0 100 200 300 400 500 600 70 75 80 85 90 95 100 Pe rd a de ma ssa (% ) Temperatura (o_C) Perda de massa

AMOSTRA : CIMENTO + CCAN700 (DUPLICATA) MASSA : 9,487 mg 23,2% (2,2 mg) 1,39% (0,1317 mg) -0,008 -0,004 0,000 Fonte :Autor, 2016.

0 100 200 300 400 500 600 70 75 80 85 90 95 100 Pe rd a d e ma ssa (% ) Temperatura (oC) Perda de massa 14,87% (1,4943 mg) 9,92% (0,9968 mg) 1,11 % (0,1115 mg) -0,006 -0,003 0,000

AMOSTRA : CIMENTO + CCAN 700 (TRIPLICATA) MASSA : 10,049 mg

(39)

38

0 100 200 300 400 500 600 75 80 85 90 95 100 Pe rd a d e ma ssa (% ) Temperatura(o C) Perda de massa 8,41% (0,8135%) 10,07% (0,9740 mg) -0,006 -0,003 0,000

AMOSTRA : CIMENTO + CCAN900 MASSA : 9.673 mg

2,13% (0,2060 mg)

Fonte :Autor, 2016.

0 100 200 300 400 500 600 70 75 80 85 90 95 100 Pe rd a d e ma ssa (% ) Temperatura (o_C) Perda de massa

AMOSTRA : CIMENTO + CCAN900 (DUPLICATA) MASSA : 9,013 mg 20,8 % (1,8747 mg) -0,009 -0,006 -0,003 0,000 2,47% (0,2226 mg) Fonte :Autor, 2016

(40)

39

0 100 200 300 400 500 600 75 80 85 90 95 100 Pe rd a d e ma ssa (% ) Temperatura (o C) Perda de massa 8,61% (0,8491 mg) 10,61% (1,0463 mg) 2,21% (0,2179 mg) -0.006 -0.003 0.000

AMOSTRA : CIMENTO + CCCAN 900 (TRIPLICATA) MASSA : 9,862 mg

arroz lavada, calcinada a 500o_C.

0 100 200 300 400 500 600 80 85 90 95 100 Pe rd a d e ma ssa (% ) Temperatura (o C) Perda de massa 17,08% (1,3995 mg) -0,004 -0,002 0,000

AMOSTRA : CIMENTO + CCAL500 MASSA : 8,194 mg

(41)

40

arroz lavada, calcinada a 500o_{C. – Duplicata}

0 100 200 300 400 500 600 70 75 80 85 90 95 100 Pe rd a d e ma ssa (% ) Temperatura(oC) Perda de massa 9,2 % (0,8634 mg) 14,67% (1,3768 mg) -0,009 -0,006 -0,003 0,000

AMOSTRA : CIMENTO + CCAL500 (DUPLICATA) MASSA : 9,385 mg

arroz lavada, calcinada a 500o_{C. – Triplicata}

0 100 200 300 400 500 600 75 80 85 90 95 100 Pe rd a d e ma ssa (% ) Temperatura (oC) Perda de massa 5,57 % (0,5894 mg) 16,58% (1,7545 mg) -0.006 -0.003 0.000

AMOSTRA : CIMENTO + CCAL 500 (TRIPLICATA) MASSA : 10,582 mg

(42)

41

0 100 200 300 400 500 600 70 75 80 85 90 95 100 Pe rd a d e ma ssa (% ) Temperatura (oC) Perda de massa

AMOSTRA : CIMENTO + CCAL700 MASSA : 9,420 mg 15,57% (1,4666 mg) 9,43% (0,8883 mg) -0,006 -0,003 0,000 Fonte :Autor, 2016.

0 100 200 300 400 500 600 70 75 80 85 90 95 100 Pe rd a de ma ssa (% ) Temperatura(oC) Perda de massa -0,010 -0,005 0,000

25,46% (2,4126 mg)

(43)

42

0 100 200 300 400 500 600 70 75 80 85 90 95 100 Pe rd a d e ma ssa (% ) Temperatura(oC) Perda de massa 12,62 % (0,9943 mg) -0,006 -0,003 0,000

AMOSTRA : CIMENTO + CCAL700 (TRIPLICATA) MASSA : 7,879 mg

12,91% (1,0171 mg)

0 100 200 300 400 500 600 80 85 90 95 100 Pe rd a d e ma ssa (% ) Temperatura(o_C) Perda de massa 14,42% (1,1948 mg) 1,44% (0,1193 mg) -0,003 -0,002 -0,001 0,000

AMOSTRA : CIMENTO + CCAL900 MASSA : 8.286 mg

(44)

43

0 100 200 300 400 500 600 80 85 90 95 100 Pe rd a de ma ssa (% ) Temperatura(oC) Perda de massa 15,25% (1,4638 mg) 1,72%(0,1651 mg) -0,004 -0,002 0,000

0 100 200 300 400 500 600 80 85 90 95 100 Pe rd a d e ma ssa (% ) Temperatura(o C) Perda de massa 15,16% (1,4047 mg) 1,53% (0,1418 mg) -0.003 -0.002 -0.001 0.000

AMOSTRA : CIMENTO + CCAL 900 (TRIPLICATA) MASSA : 9,266 mg

(45)

44 .

casca de arroz naturais, calcinadas a 500o_{C (A2), 700}o_{C(B2) e 900}o_{C(C2) – Duplicata.}

0 30 60 90 0 2000 4000 6000 80000 2000 4000 6000 80000 2000 4000 6000 8000 1 1 1 1 3 3  CIMENTO + A2 3 2 1 1 - C3S 2 - CH 3 - C6A2 4 - S 1 - C3S 2 - CH 3 - C6A2 4 - S 1 1 1 1 2 3 3 3 IN T EN SI D AD E CIMENTO + B2 1 - C3S 2 - CH 3 - C6A2 4 - S 1 1 1 1 2 2 3 3 3 CIMENTO + C2 4 Fonte: Autor, 2016.

casca de arroz naturais, calcinadas a 500o_{C (A3), 700}o_{C(B3) e 900}o_{C(C3) – Triplicata}

0 30 60 90 0 2000 4000 6000 80000 2000 4000 6000 80000 2000 4000 6000 8000 1 1 1 1 1 1 3 3 3 3  CIMENTO + A3 3 1 1 - C3S 2 - CH 3 - C6A2 4 - S 1 - C3S 2 - CH 3 - C6A2 4 - S 1 1 1 1 1 1 3 IN T EN SI D AD E CIMENTO + B3 2 1 - C3S 2 - CH 3 - C6A2 4 - S 1 1 1 1 1 1 2 3 3 3 CIMENTO + C3 4 Fonte : Autor, 2016.

(46)

45

casca de arroz lavadas, calcinadas a 500o_{C (D2), 700}o_{C(E2) e 900}o_{C(F2) – Duplicata.}

0 30 60 90 0 1000 2000 3000 40000 1000 2000 3000 40000 1000 2000 3000 4000 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3  CIMENTO + D2 3 ₁ 1 - C3S 2 - CH 3 - C6A2 1 - C3S 2 - CH 3 - C6A2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 3 3 IN T EN SI D AD E CIMENTO + E2 1 - C3S 2 - CH 3 - C6A2 1 1 1 1 1 1 3 3 3 CIMENTO + F2 2 Fonte : Autor, 2016.

casca de arroz lavadas, calcinadas a 500o_{C (D3), 700}o_{C(E3) e 900}o_{C(F3) – Triplicata.}

0 30 60 90 0 1000 2000 3000 40000 1000 2000 3000 40000 1000 2000 3000 4000 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 3 1 - C3S 2 - CH 3 - C6A2  CIMENTO + D3 3 ₁ 1 1 1 1 1 1 1 1 3 3 1 - C3S 2 - CH 3 - C6A2 IN T EN SI D AD E CIMENTO + E3 1 1 1 1 1 1 3 3 3 1 - C3S 2 - CH 3 - C6A2 CIMENTO + F3 2 Fonte : Autor, 2016.

(47)

46

casca de arroz natural(A2) e lavada (D2) calcinada a 500o_{C. – Duplicata}

0 30 60 90 0 1000 2000 30000 1000 2000 3000 1 1 1 1 1 1 1 1 3 3  CIMENTO + A2 3 2 1 1 - C3S 2 - CH 3 - C6A2 1 - C3S 2 - CH 3 - C6A2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 3 IN T EN SI D AD E CIMENTO + D2 Fonte : Autor, 2016.

casca de arroz natural(A3) e lavada (D3) calcinada a 500o_{C. – Triplicata}

0 30 60 90 0 500 1000 1500 2000 25000 500 1000 1500 2000 2500 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 3  CIMENTO + A3 3 1 1 - C3S 2 - CH 3 - C6A2 1 - C3S 2 - CH 3 - C6A2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 3 IN T EN SI D AD E CIMENTO + D3 Fonte : Autor, 2016.

(48)

47

casca de arroz natural(B2) e lavada (E2) calcinada a 700o_{C. – Duplicata}

0 30 60 90 0 1000 2000 30000 1000 2000 3000 1 1 1 1 1 1 1 3 3  CIMENTO + B2 3 2 1 1 - C3S 2 - CH 3 - C6A2 1 - C3S 2 - CH 3 - C6A2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 3 3 IN T EN SI D AD E CIMENTO + E2 Fonte : Autor, 2016.

casca de arroz natural(B3) e lavada (E3) calcinada a 700oC. – Triplicata

0 30 60 90 0 1000 2000 3000 4000 50000 1000 2000 3000 4000 5000 1 1 1 1 1 1 3 3 1 - C3S 2 - CH 3 - C6A2  CIMENTO + B3 3 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 3 3 1 - C3S 2 - CH 3 - C6A2 IN T EN SI D AD E CIMENTO + E3 Fonte : Autor, 2016.

(49)

48

casca de arroz natural(C2) e lavada (F2) calcinada a 900o_{C. – Duplicata}

0 30 60 90 0 2000 4000 6000 80000 2000 4000 6000 8000 1 1 1 1 1 2 3 3 1 - C3S 2 - CH 3 - C6A2 4 - S IN T EN SI D AD E  CIMENTO + C2 3 2 4 1 1 1 1 1 1 1 1 2 3 3 3 1 - C3S 2 - CH 3 - C6A2 4 - S CIMENTO + F2 Fonte : Autor, 2016.

casca de arroz natural(C3) e lavada (F3) calcinada a 900oC. – Triplicata

0 30 60 90 0 2000 4000 6000 8000 0 2000 4000 6000 8000 1 1 1 1 1 1 1 3 3 1 - C3S 2 - CH 3 - C6A2 4 - S  CIMENTO + C3 3 2 4 2 1 1 1 1 1 3 3 3 1 - C3S 2 - CH 3 - C6A2 4 - S IN T EN SI D AD E CIMENTO + F3 2 1 Fonte : Autor, 2016.