PROCEDIMENTO PARA ENSAIO VISUAL DE SOLDA

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PROCEDIMENTO PARA ENSAIO VISUAL DE SOLDA

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1. OBJETIVO

Este procedimento descreve os requisitos mínimos e padroniza a rotina para o ensaio visual direto e dimensional de juntas preparadas para a soldagem e de juntas soldadas.

2. APLICABILIDADE

Áreas envolvidas:

Setor de Controle de Qualidade.

3. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA

ABENDE – NA-001 – Qualificação de Pessoal em Ensaios Não Destrutivos;

ABNT NBR 14482 – Critérios para a qualificação e certificação de inspetores de soldagem;

ABNT NM-ISO 9712 - Ensaio Não Destrutivo - Qualificação e Certificação de Pessoal;

API 650 – Welded Steel Tanks for Oil Storage - Edição 1998- Add. 2005; ASME B 31.1 - Power Piping – 2006;

ASME B 31.3 - Process Piping – 2006;

ASME Seção V - Edição 2007 – Nondestructive Examination (Artigo 6); ASME Seção V - Edição 2007 – Nondestructive Examination (Artigo 9); ASME Seção VIII - Divisão 1 Edição 2007 – Pressure Vessels (Apêndice 8); ASTM E-165 -2002 – Standard Test Method for Liquid Penetrant Examination; AWS C4.1 – 77 – Surface Roughness Guide for Oxigen Cutting;

AWS D1.1 – Edição 2006 – Structural Welding Code – Steel; ISO 8501-1-1998 – Steel Surfaces;

PETROBRAS N-133 – J - Soldagem;

PETROBRAS N-1438 – D – Terminologia de Soldagem;

PETROBRAS N-1590 – G - Ensaio Não destrutivo – Qualificação de Pessoal; PETROBRAS N-1597 – E - Ensaio Não Destrutivo – Visual;

PETROBRAS N-1738 – B – Descontinuidades em Juntas Soldadas, Fundidos, Forjados e Laminados;

4. RESPONSABILIDADES

4.1 Inspetores de Solda

• Garantir que somente sejam utilizados consumíveis de soldagem que tenham sido aprovados na inspeção de recebimento, conforme o procedimento “PO-006 – Procedimento de Inspeção, Recebimento, Estocagem e Controle de Consumíveis de Soldagem”;

• Executar a inspeção visual de ajuste e inspeção visual de solda durante a pré-fabricação das peças no pipe-shop e na montagem de campo;

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• Identificar as descontinuidades reprováveis, encaminhar para reparo e reexaminá-las

até que estejam em condições aceitáveis.

4.2 Coordenador da Qualidade

• Disponibilizar inspetores devidamente treinados e qualificados para a execução do ensaio;

• Administrar a adequada aplicação deste procedimento; • Aprovar os registros e relatório pertinentes.

• Implementar o Sistema de Garantia da Qualidade buscando adequar este procedimento operacional aprimorando e desenvolvendo o pessoal envolvido através de treinamento direcionado.

4.3 Do Supervisor de Produção

• Providenciar apoio de pessoal e equipamentos para a preparação da superfície para a inspeção;

• Providenciar os reparos quando solicitados pelo pessoal do CQ.

4.4 Do Chefe da Obra

• Supervisionar o cumprimento das atividades de produção de acordo com os requisitos dos procedimentos;

• Administrar e assegurar os recursos e meios necessários para correta realização dos processos;

• Assistir ao Coordenador da Qualidade, buscando otimizar a produtividade através da implementação dos procedimentos e treinamentos direcionados à todos os envolvidos.

5 CONSIDERAÇÕES SOBRE SMS

Na realização das atividades deverá ser dada ênfase às medidas de prevenção, objetivando uma atuação em conformidade com nossos compromissos de SMS e de acordo com a legislação.

5.1 Requisitos de Segurança

• A execução da inspeção será mediante Permissão de Trabalho. Verificar se as atividades de manutenção em paralelo não oferecem risco durante a inspeção;

• Observar cuidados adequados com manuseio de materiais a fim de evitar quedas sobre os pés;

• Eliminar os esforços físicos inadequados;

• Evitar lesão pessoal por corpo estranho nos olhos, cortes, ferimentos e impactos de objetos no crânio e batidas contra equipamentos;

• Evitar impactos de partículas volantes nos olhos;

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• Eliminar quedas em movimentação em altura.

5.2 Medidas Preventivas

• Óculos de segurança com protetor lateral; • Protetor Auricular;

• Sapato de segurança com biqueira; • Capacete;

• Luvas mistas (de raspa ou vaqueta);

• Cinto de segurança tipo pára-quedista com duplo talabarte; • Placas de advertência sobre E.P.I.’s necessários no local;

5.3 Requisitos de Meio Ambiente

• Deverá ser promovida a prevenção da poluição, usando a filosofia de melhoria contínua, o atendimento à legislação e às normas ambientais;

• Em caso de geração de resíduos o descarte adequado imediato para material metálico é em recipiente amarelo para o armazenamento temporário até a determinação do envio para reciclagem.

6 CONDIÇÃO SUPERFICIAL

6.1 Estado das superfícies

6.1.1 Juntas preparadas para soldagem – as superfícies a serem ensaiadas deverão estar isentas de óleo, graxa, carepas, corrosão, tinta e outros resíduos que possam interferir na qualidade da solda. O verniz de proteção dos biséis não necessita ser removido desde que o método de aplicação e a marca comercial estejam qualificados no procedimento de soldagem, ou se é desejada a permanência para qualificação de procedimentos. Irregularidades resultantes do oxicorte ou do corte com eletrodos de carvão devem ser removidas, bem como os resíduos de carbono e escórias. O grau de rugosidade máximo será igual a 2, conforme padrão AWS C4.1 – 77. Além dos biséis, uma faixa de no mínimo 20 mm para cada lado do chanfro deve estar limpa;

6.1.2 Juntas soldadas – as superfícies a serem ensaiadas e uma faixa de 20 mm para cada lado deverão estar isentas de escórias, corrosões, respingos, aberturas de arco, graxa, óleo, tinta, etc.

7 MÉTODO DE PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE

7.1 As superfícies dos biséis e das juntas soldadas serão preparadas por

esmerilhamento ou escovamento, jateamento ou limpeza química conforme a Tabela 1, atendendo aos requisitos de estado da superfície detalhado no item 6.1;

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7.2 Quando o material a ser preparado for aço inoxidável austenítico e ligas de níquel, as

ferramentas e produtos devem atender aos seguintes requisitos: • Ser de aço inoxidável ou revestida com este material;

• Os discos de corte e/ou desbaste devem ter a alma de nylon;

• Os produtos solventes não devem conter frações de elementos contaminantes (cloro e flúor para aços inoxidáveis austeníticos e titânio, e enxofre para as ligas à base de níquel), acima dos limites estabelecidos pelo ASME Section V – Art. 6.

Tabela 1 – Padrões de Limpeza

ESTADO INICIAL DA SUPERFÍCIE PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE Tipo Classificação ISO 8501-1-98 Tipo de Preparação Padrão Mínimo ISO 8501-1-98 Padrão Mínimo Requerido

Solda com escória -- _{ou Escovamento}Esmerilhamento -- Livre de Escória

Tubo ou chapa com

carepa de laminação A / B Jateamento A As 2 ½ Livre de Carepa

Tubo ou chapa com

oxidação C ou D Escovamento C St3 ou D St3 --

Superfície com graxa,

óleo, tinta e etc.. --

Limpeza química com solvente,

raspagem e etc.. -- Limpa

Chanfro para soldagem -- Esmerilhamento -- Ao metal _brilhante

8 ILUMINAÇÃO

8.1 A iluminação pode ser natural ou artificial com o auxílio de lâmpadas ou lanternas; 8.2 Sempre que possível, a luz deve incidir de forma perpendicular em relação à

superfície a ser ensaiada. Para a identificação e/ou realce da descontinuidade podem ser adotados ângulos de incidência de luz que proporcionem contraste adequado as irregularidades;

8.3 A luminosidade mínima a ser mantida durante o ensaio deve ser de 1000 lux. A

intensidade deve ser verificada na superfície a ser ensaiada utilizando-se um luxímetro calibrado.

9 INSTRUMENTOS

9.1 Para o ensaio dimensional de juntas preparadas para soldagem e de juntas soldadas

podem ser utilizados os seguintes instrumentos: • Calibre de desalinhamento (High-low);

• Calibre de solda múltiplas funções – padrão FBTS ou similar (conforme Figura 1); • Alicate Volt-Amperímetro;

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• Goniômetro;

• Calibre para verificação da abertura da raiz; • Gabaritos específicos a configurações típicas; • Escala;

• Trena.

Figura 1 – Modelo de Calibre de múltiplas funções.

9.2 Para o ensaio visual podem ser utilizados os seguintes instrumentos:

• Lupa com dioptria até 2,5 vezes;

• Espelho de face plana ou côncava, com ou sem haste de extensão.

10 MÉTODO DE ENSAIO

10.1 O ensaio visual deve ser realizado pelo método direto. Para o método direto o

inspetor deve ter um acesso visual à superfície em exame para que a vista se localize à uma distância máxima de 600 mm, e a um ângulo de observação de, no mínimo, 30 graus em relação à superfície ensaiada, conforme figura 2. Espelhos podem ser utilizados para melhorar o ângulo de visão e lupas podem ser utilizadas para ajudar na visualização;

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10.2 Caso o acesso visual à superfície não permita o exame visual direto, conforme item

10.1, o ensaio visual remoto pode ser utilizado, devendo ser qualificado um procedimento detalhando a técnica, instrumentos e equipamentos a serem utilizados.

11 SEQÜÊNCIA DE REALIZAÇÃO DO ENSAIO

11.1 Verificar se o metal de base esta de acordo com o especificado, para os casos de

aços inoxidáveis, aços ligas, ligas de cobre, ligas patenteadas e níquel, deve ser realizada a conferência dos mesmos conforme o procedimento “PO 018 – Procedimento de Identificação de Ligas Metálicas e Metais”.

11.2 Verificar se a preparação e limpeza da superfície são adequadas;

11.3 Verificar se a intensidade luminosa na superfície a ser ensaiada é satisfatória; 11.4 Identificar a IEIS aplicável ao serviço realizado;

11.5 Efetuar a inspeção visual e dimensional da junta preparada para a soldagem,

verificando as dimensões, variáveis e tolerâncias estabelecidas nas instruções de execução e inspeção de soldagem (IEIS) aplicável, quanto a:

• Ângulo do bisel; • Ângulo do chanfro; • Abertura da raiz; • Altura da face da raiz;

• Profundidade de preparação; • Desalinhamento;

• Dupla laminação; • Rugosidade excessiva; • Pontos e estados de corrosão; • Pré-aquecimento (quando aplicável).

11.6 Durante a soldagem efetuar a verificação das variáveis de soldagem estabelecidas

nas instruções de execução e inspeção de soldagem (IEIS) aplicáveis, quanto a: • Processos utilizados na raiz, enchimento e acabamento;

• Classificação e diâmetro do consumível; • Faixas de espessura e diâmetro qualificadas; • Posição e progressão da soldagem;

• Polaridade, corrente e tensão; • Vazão de gás (quando aplicável);

• Temperatura Interpasse (quando aplicável); • Pós Aquecimento (quando aplicável).

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11.7 Efetuar a inspeção visual e dimensional da junta soldada, observando a existência de

descontinuidades inaceitáveis e verificando as dimensões e tolerâncias estabelecidas nos documentos de referência, tais como:

• Abertura de arco; • Trincas;

• Falta de fusão; • Falta de penetração; • Crateras;

• Ângulo excessivo de reforço; • Concavidade; • Concavidade excessiva; • Convexidade excessiva; • Embicamento; • Mordedura; • Mordedura na raiz; • Penetração excessiva; • Perfuração; • Poro superficial; • Rechupe de cratera; • Reforço excessivo; • Respingos; • Sobreposição;

• Solda em ângulo assimétrico; • Deformação angular;

• Deposição insuficiente.

11.8 Registrar e avaliar as indicações conforme itens 13 e 14 deste procedimento;

12 QUALIFICAÇÃO DE PESSOAL

O ensaio visual deve ser executado por um inspetor qualificado e certificado pela ABENDI segundo os requisitos do Sistema Nacional de Qualificação e Certificação de Pessoal em Ensaios Não Destrutivos (SNQC/END) como EV-N2-S conforme a Norma ABENDE NA-001 ou pela FBTS segundo os requisitos do Sistema Nacional de Qualificação e Certificação de Pessoal em Inspeção de Soldagem (SNQC/IS) como IS-N1 ou IS-N2 conforme a norma ABNT NBR 14482.

13 SISTEMÁTICA DE REGISTROS DOS RESULTADOS

13.1 As áreas inspecionadas serão identificadas através de croqui anexado ao relatório,

com as referências necessárias para que seja possível correlacionar o local ensaiado e a posição das descontinuidades detectadas, com o relatório e vice-versa;

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13.2 As descontinuidades inaceitáveis pelos critérios de aceitação aplicáveis serão

indicadas com giz de cera, marcador industrial ou pincel atômico na própria peça;

13.3 O formulário para o registro dos resultados do ensaio visual será o FPO1-020;

13.4 Durante as etapas de preparação, soldagem e na inspeção visual, todas as Não

Conformidades detectadas deverão ser tratadas conforme o procedimento “PG 011 – Procedimento de Tratamento de Não Conformidade, Ação Corretiva e Preventiva”.

14 CRITÉRIO DE REGISTRO E ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADES

14.1 As descontinuidades detectadas serão avaliadas conforme os critérios da norma de

projeto ou ainda conforme determinado pelo setor de engenharia responsável;

14.2 API Standard 650 – Tanques de Armazenamento

14.3 Para o ensaio visual em tanques de armazenamento, conforme API 650, o critério de

aceitação será conforme as Tabelas 2 e 3 e os sub-item 14.3.1:

Tabela 2 - Altura máxima de reforço para ambos os lados das juntas não pode exceder Espessuras Soldas verticais Soldas horizontais

Menor que ½ 3/32 (2,5 mm) 1/8 (3,2 mm)

Entre ½ e 1” 1/8 (3,2 mm) 3/16 (4,8 mm)

Maior que 1” 3/16 (4,8 mm) ¼ (6,4 mm)

Tabela 3 - Tolerância para desalinhamento conforme API Standard 650

Juntas Verticais Juntas Horizontais

Espessura do metal de base Tolerância Espessura do metal de base Tolerância Menor ou igual

a 16 mm Menor ou igual a 1,5 mm Menor ou igual a 8 mm Menor ou igual a 1,5 mm

Maior que 16 mm

10% da espessura ou 3 mm

(o que for menor) Maior que 8 mm

20% da espessura ou 3 mm (o que for menor)

14.3.1 CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO PATA TANQUES DE ARMAZENAMENTO, CONFORME API 650

a) As soldas devem apresentar fusão completa e penetração completa;

b) As soldas devem estar livres de trincas de crateras ou quaisquer outras trincas; c) Não pode haver abertura de arco na solda ou metal adjacente á solda;

d) Mordeduras:

d1) Para juntas verticais, a profundidade máxima das mordeduras deve ser de 0,4 mm; d2) Para juntas horizontais a profundidade máxima deve ser de 0,8 mm;

d3) Para os demais tipos de juntas, a profundidade deve ser de 0,4 mm;

e) Porosidade: a freqüência de porosidade superficial não deve exceder uma aglomeração (um ou mais poros) em qualquer comprimento de 100 mm e o diâmetro de cada aglomeração não deve exceder a 2,5 mm.

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14.4 ASME B31.3 – Tubulações de Processo

Para o ensaio visual de soldas em tubulações de processo, conforme a norma ASME B31.3, o critério de aceitação de descontinuidades será conforme a Tabela 4:

Tabela 4 – Critério de Aceitação da norma ASME B31.3.

Notas:

1- A informação sobre o tipo de tubulação (normal, fluido D ou esforços cíclicos deve

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2- O critério da Tabela 2 contempla as descontinuidades normalmente detectadas pelo

ensaio visual. As descontinuidades citadas são detectadas, normalmente, por um ou outro método de END. Esta detecção pode variar em função do tipo de descontinuidade e do acesso. A seguir são listados os métodos normalmente utilizados para a avaliação conforme listado na tabela 341.3.2 da norma ASME B31.3 e que devem ser consideradas na avaliação das descontinuidades.

(a) Trincas – Ensaio Visual, radiografia, partículas magnéticas e líquido penetrante; (b) Falta de Fusão – Ensaio Visual e Radiografia;

(c) Falta de Penetração – Ensaio Visual e Radiografia; (d) Mordeduras – Ensaio Visual e Radiografia;

(e) Porosidades – Ensaio Visual.

14.5 ASME Seção VIII Divisão 1 - Vasos de Pressão

Para o ensaio visual de soldas em vasos de pressão, conforme a norma ASME Seção VIII Divisão 1, o critério de aceitação de descontinuidades será conforme a Tabela 5 e os sub-itens 14.5.1 e 14.5.2:

Tabela 5 – Tolerâncias para desalinhamento e reforços para vasos de pressãoconforme ASME VIIIDiv. 1. TOLERÂNCIA PARA DESALINHAMENTO TOLERÂNCIA PARA REFORÇO DA SOLDA

ASME SEÇÃO VIII DIVISÃO 1 ASME SEÇÃO VIII DIVISÃO 1 Categoria da junta (mm) Espessura nominal do metal de base (mm) Espessura nominal do metal de base (mm) Juntas de topo categoria B e C (mm) Outras soldas A B, C e D _(mm) 0,8 2,4 e ≤ 13 ¼ e ¼ e e < 2,4 13 < e ≤ 19 3 ¼ e 2,4 ≤ e ≤ 4,8 3,2 1,6 19 < e ≤ 38 3 5 4,8 < e ≤ 13 4,0 2,4 38 < e ≤ 51 3 1/8 e 13 < e ≤ 25 4,8 2,4 25 < e ≤ 51 5 3,2 51 < e ≤ 76 6 4 76 < e ≤ 102 6 6 1/16e ou 10 1/8e ou 19 102 < e ≤ 127 6 6 51 < e _{(o menor)} _{(o menor)} 127 < e 8 8 Notas:

1- e = espessura nominal do membro mais fino da junta;

2- Qualquer desalinhamento dentro das tolerâncias acima deve ser chanfrado a razão

de 3:1, ou seja a extensão “I” (incluindo a solda) deves ser maior ou igual a três vezes o desalinhamento “y”, conforme mostra a Figura 3.

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14.5.1 REDUÇÃO DA ESPESSURA

A redução da espessura é aceitável desde que não exceda 1mm ou 10% da espessura do componente (o que for menor) e que a espessura remanescente seja maior que a mínima especificadas para o material, mordeduras são consideradas como reduções de espessura;

14.5.2 DESCONTINUIDADES

•

As juntas de topo devem ter penetração total e fusão completa. Descontinuidades superficiais são permitidas desde que não comprometam a interpretação do ensaio radiográfico ou outros ensaios não destrutivos requeridos;

•

As soldas de ângulo devem ter penetração total e fusão completa. A redução da espessura na margem da solda deve atender os requisitos descritos em 14.5.1;

•

Concavidades causadas pelo processo de soldagem do lado da raiz em uma solda circunferencial de topo são permitidas se a espessura resultante na solda for maior que a espessura do componente mais fino e o contorno da concavidade for suave;

•

Trincas não são permitidas.

14.6 AWS D1.1 - Estruturas Metálicas

Para o ensaio visual de estruturas metálicas, conforme a norma AWS D1.1, o critério de aceitação será conforme Tabela 6 e os sub-itens 14.6.1 a 14.6.7:

Tabela 6 – Critério de Aceitação para Estruturas Metálicas conforme AWS D1.1. Critérios de Aceitação Estruturas estaticamente carregadas Estruturas ciclicamente carregadas Juntas Tubulares

(1)Trincas - A solda não deve apresentar trincas. X X X

(2) Fusão na solda e metal base – Deve exigir uma total fusão entre as camadas de metal de solda e entre metal de solda e

metal de base. X X X

(3) Rechupes de Cratera - Todos os Rechupes de cratera devem estar preenchidos com solda para que o perfil da solda esteja como especificado, exceto para o final de soldas em ângulo intermitente situados fora de seu comprimento efetivo.

X X X

(4) Perfil das soldas - Os perfis das soldas devem estar de acordo com a figuras 4(a) e (b) deste procedimento. Para soldas de topo a altura máxima do reforço em ambos os lados das juntas é de 3mm.

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(5) Tempo para execução do ensaio - O ensaio visual para

todos os aços pode ser realizado imediatamente após a conclusão e resfriamento da solda. O critério de aceitação para os aços ASTM A514, A517 e A709 Graus 100 e 100W, deve ser baseado no ensaio visual realizado após pelo menos 48 horas após a conclusão da solda.

X X X

(6) Variação dimensional de soldas em ângulo –A dimensão de uma solda de filete em qualquer solda contínua pode ser menor que a dimensão nominal (L) sem correção pelos seguintes valores (U).

L U

Dimensão nominal da solda especificada – mm (in) Redução permitida de “L” – mm (in) ≤ 5 (3/16”) ≤ 2 (1/16”) 6 (1/4”) ≤ 2,5 (3/32”) ≥ 8 (5/16”) ≤ 3 (1/8”)

Em todos os casos a porção de solda com dimensões abaixo do especificado não deve exceder a 10% do comprimento de solda. Em soldas de alma com flange (web-to-flange) em vigas mestres (girdes), reduções (underrun) devem ser proibidas nos términos para um comprimento igual a duas vezes a largura do flange.

X X X

(7) Mordeduras.

(a) Para materiais com espessura menor que 25mm (1”) as

mordeduras não devem exceder 1mm (1/32”), com as seguintes exceções: as mordeduras não devem exceder a 2mm (1/16”) para qualquer comprimento acumulado menor ou igual a 50mm (2”) em qualquer 300mm (12”). Para materiais com espessura maior ou igual a 25mm (1”), as mordeduras não devem exceder a 2mm (1/16”) para qualquer comprimento de solda.

X

(b) Em membros primários, mordeduras não devem exceder a

0,25mm (0,01”) de profundidade quando a solda for transversal aos esforços de tensão (tensile stress), para quaisquer condições de projeto. Mordeduras não devem exceder a 1mm (1/32”) de profundidade para todas as outras situações.

X X

(8)Porosidade

(a) Juntas de topo com penetração total transversais aos

esforços de tração não devem ter porosidade visível. Para todas as outras soldas em chanfro ou em ângulo, o somatório das porosidades visíveis com 1mm (1/32”) ou mais de diâmetro, não deve exceder a 10mm (3/8”) em qualquer 25mm (1”) de solda linear e não deve ter mais que 19mm (3/4”) em qualquer 305mm (12”) de solda.

X

(b) A quantidade de porosidade em juntas de ângulo não deve

exceder a uma a cada 100mm (4”) de solda e o diâmetro máximo

não deve exceder a 2mm (3/32”). X X

(c) Juntas de topo com penetração total transversais aos

esforços de tração não devem ter porosidade visível. Para todas as outras soldas em chanfro a quantidade de porosidade não deve exceder a uma a cada 100mm (4”) de solda e o diâmetro máximo não deve exceder a 2mm (3/32”).

X X

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14.6.1 PERFIL DA SOLDA (CONFORME ITEM 5.24 DA NORMA AWS D1.1)

Todas as soldas, exceto quando outra forma for permitida devem estar isentas de trincas, sobreposições ou perfis inaceitáveis, conforme figuras 4(C), (d) e (e);

14.6.2 Solda de Filete – As faces das soldas de filete podem ser levemente conexas, planas ou levemente côncavas como mostram as figuras 4 (A) e (B). A Figura 4 (C) apresenta típicas faces de solda inaceitáveis;

Figura 4(A) Perfis de soldas desejáveis (B) Perfis de soldas aceitáveis.

Nota 1: A Convexidade “C”, de uma solda ou superfície individual de um filete com dimensão

“W” não deve exceder aos valores da tabela 7.

Tabela 7 – Convexidade máxima permitida para determinadas dimensões de soldas. Largura da Face da solda ou da superfície individual Máxima convexidade

do filete (W) (C)

W ≤ 8mm (5/16”) 2mm (1/16”)

W > 8mm (5/16”) até W < 25mm (1”) 3mm (1/8”)

W ≥ 25mm (1”) 5mm ( 3/16”)

Figura 4(C) Perfis de soldas de filete inaceitáveis.

14.6.3 Soldas Intermitentes – Exceto para mordeduras, como permitido pelo código, os requerimentos de perfil de solda da Figura 4(A) e (B) não devem ser aplicados para finais de soldas intermitentes fora do seu comprimento efetivo;

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14.6.4 Convexidade – Exceto para soldas externas em juntas de quina (corner joints), a

convexidade “C” de uma solda ou da superfície de um cordão individual não deve exceder aos valores dados na Tabela 7;

14.6.5 Soldagem em chanfro ou de topo – A soldagem em chanfro deve ser feita com um mínimo de reforço na face, exceto quando especificado em outra norma. No caso de juntas de topo ou de quina, a face do reforço não deve exceder a 3mm (1/8”). Todas as soldas devem ter uma transição gradual entre o metal de base e a solda, com áreas de transição livres de mordedura, exceto como permitido por esse código. A figura 4(D) mostra perfis típicos de soldas em chanfro de juntas de topo aceitáveis. A Figura 4(E) mostra perfis típicos de soldas em chanfro de juntas de topo inaceitáveis;

Figura 4 (D) Perfis aceitáveis de soldas em chanfro de juntas de topo.

Nota 2: O reforço “R” não deve exceder a 3mm (1/8”).

Figura 4 (E) Perfis inaceitáveis de soldas em chanfro de juntas de topo.

14.6.6 Superfícies lisas (Reforço Usinado) – Juntas de topo que requerem acabamento liso devem ser acabadas de forma a não reduzir a espessura mais fina do metal de base ou do metal de solda em mais do que 1mm (1/32”), ou 5% da espessura do material, a qual for menor. Reforço remanescente não deve exceder a 1mm (1/32”) em altura. Entretanto todo o reforço deve ser removido onde a solda forma parte de uma superfície sobreposta ou de contato. Todo reforço deve ser removido de modo a deixar a área de transição entre a chapa e a solda, lisa e livre de mordeduras;

14.6.7 Métodos de acabamento e valores – Rebarbação e goivagem podem ser usados providenciando que sejam seguidos de esmerilhamento. Onde superfícies acabadas são requeridas, os valores de rugosidade (ver ASME B46.1) não devem exceder a 6,3 µm (250 micro polegadas) e devem ser acabadas paralelas a direção da tensão

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primária. Superfícies preparadas para valores de 3,2 µm (125 micro polegadas) podem ser acabadas em qualquer direção.