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FACULDADE DE MEDICINA VETERINÁRIA E ZOOTECNIA - BOTUCATU Curso de Pós-Graduação em Zootecnia – Nutrição e Produção Animal
SEGURANÇA ALIMENTAR e HACCP
Gercílio Alves de Almeida Júnior
Zootecnista
Disciplina: Métodos de Avaliação da Qualidade de Carnes Prof. Roberto de Oliveira Roça
Departamento de Gestão e Tecnologia Agroindustrial Fazenda Experimental Lageado, Caixa Postal, 237 F.C.A. - UNESP - Campus de Botucatu CEP 18.603-970 - BOTUCATU - SP robertoroca@fca.unesp.br
1- Introdução:
Enquanto a fome e a subnutrição estão entre as maiores preocupações dos países subdesenvolvidos ou em desenvolvimento; o chamado “terceiro mundo”, a segurança alimentar parece ser uma das maiores preocupações, senão a maior, dos países desenvolvidos.
Miranda (2002), indica que nos países desenvolvidos a metade dos falecimentos é causada pelas doenças cardiovasculares, uma quinta parte pelo câncer e uma décima parte pelos acidentes. Nos países em desenvolvimento, além do aumento de ocorrência de mortes por estas mesmas causas, continuam sendo as mais importantes as doenças carenciais, infecciosas e parasitárias, transmitidas pela contaminação da água, solo, alimentos, insetos e vetores.
É óbvio que a preocupação com a segurança alimentar é universal, mas ela se torna mais preponderante a partir do ponto em que as necessidades alimentares básicas de cada população tenham sido atendidas. Assim, entende-se que se o fator quantidade (oferta de alimentos) foi suprido, o fator qualidade passa a ser então cada vez mais exigido e os respectivos controles cada vez mais rigorosos. Esta realidade abrange os países desenvolvidos; grandes importadores de alimentos.
Soma-se a esse fato as questões de segurança militar, uma vez que nos países ricos o medo da deflagração de uma possível guerra biológica ou química a partir da contaminação de alimentos importados também tem chamado a atenção dos seus governantes (Hartog, 2003).
Paradoxalmente, o Brasil que ainda não atendeu plenamente o quesito quantidade, não por falta de produção, mas pela má distribuição de renda que faz com que uma grande parcela da sua população viva abaixo do limiar da pobreza padecendo privação de alimentos básicos, tem exigido níveis crescentes de qualidade nos alimentos aqui produzidos, tanto para atender às exigências da população economicamente ativa do país quanto para atender às rigorosas exigências dos países importadores de nossos alimentos.
De acordo com Robbs (2004), os perigos em alimentos, são agentes de natureza biológica, química ou física com potencial para causar danos à saúde do consumidor. Mundialmente, os programas de segurança de
alimentos visam o controle desses três tipos de perigos. As conseqüências desses perigos são várias: para os consumidores (agravos leves/médios, morte); para as empresas (perda de clientes, propaganda negativa na mídia, prejuízo por perda do produto, custas hospitalares e processuais, multas e indenizações e fechamento da empresa); para o país: (impactos negativos na exportação, prejuízos elevados com custos médicos, sociais, etc.).
Como o Brasil é um dos maiores produtores e exportadores mundiais de alimentos, a adoção de medidas de controle de qualidade e segurança alimentar tem se tornado primordial e vital para a competitividade e sobrevivência da nossa agropecuária em toda a extensão de sua cadeia produtiva.
A cadeia produtiva, principalmente a dos produtos de origem animal, é complexa e composta de diferentes elos e raramente uma única gestão voltada para a qualidade será a responsável pela segurança do alimento desde a produção até o consumo. A qualidade final do produto e a segurança (confiabilidade) do mesmo serão dependentes de ações específicas de cada segmento do setor, iniciando-se dentro da empresa rural, passando pelo transporte e abate (Roça, 2001), processamento e comercialização final que levará o produto às mãos de consumidores cada vez mais esclarecidos e com poderes também cada vez maiores (Mulrennan, 1998).
2- Medidas de controle de qualidade:
No concernente à produção animal, diversos sistemas de controle de qualidade têm sido implementados pelas indústrias. Algumas companhias têm adotado uma Gestão de Qualidade que abrange além do controle e da garantia, conceitos gerais de qualidade, segurança alimentar, saúde do consumidor, preservação do ambiente e políticas de educação e desenvolvimento sustentado. Em todos os sistemas de busca de qualidade, são emitidos certificados como: certificação de frigorífico sob Inspeção Federal, certificação pela série ISO 9000, certificação de rastreabilidade (SISBOV, p.e.), de HACCP, etc (Bellaver, 2004).
Segundo esse mesmo autor, dentre os sistemas de qualidade, três se destacam:
a) O sistema de qualidade ISO (International Organization for Standardization):
Está relacionado com a organização federativa de 130 países envolvidos com as definições de padrões internacionais de qualidade (no Brasil representado pelo INMETRO). São padrões aplicáveis a qualquer organização pública ou privada, independente do produto, serviço, ou tamanho da organização. As certificações ISO 9000 a 9004 estão associadas à produção agropecuária.
b) GMP (Good Manufacturing Practices) ou BPF (Boas Práticas de Fabricação):
Refere-se a uma série de acordos de um setor ou empresa na qual um padrão de conduta e procedimentos são colocados para resguardar a qualidade e segurança da ração e por conseqüência, do alimento.
Neste sentido, Robbs (2004), afirma que toda empresa de alimentos deve ter o seu Manual de Boas Práticas, que deve conter os procedimentos adotados pela empresa para atingirem as exigências das normas de BPF. As boas práticas são estabelecidas com base no Código Internacional Recomendado de Boas Práticas – Princípios Gerais de Higiene do Codex
Alimentarius, distribuídos nas seguintes seções: objetivos; produção primária;
projeto de construções e instalações; controle de operações (pelo sistema HACCP); instalações: manutenção e sanificação; instalações: higiene pessoal; transportes; informações sobre produtos e capacitação. O Codex também inclui
recall, rastreabilidade e calibração.
c) HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) ou APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle):
É uma ferramenta de qualidade que promove uma diferenciação entre apenas testar/controlar o produto final e aplicar medidas preventivas de controle dos aspectos críticos da produção. Neste sistema, os fabricantes têm que apresentar procedimentos de produção compatíveis com as normas ISO e o processo de HACCP é desenhado por uma companhia e certificado por outra visando aumentar a credibilidade do sistema. O sistema HACCP pode ser usado em combinação com outros sistemas de qualidade, mas é pressuposta a
existência de um sistema GMP prévio, o qual é o fundamento do sistema HACCP.
Delazari (2004) destaca ainda, outros sistemas ou programas, além dos já citados:
d) Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO):
Contém os procedimentos de limpeza e manutenção das condições higiênicas do ambiente para a produção de alimentos para o consumo humano, com o planejamento das operações de limpeza, como premissa para o impedimento de proliferação de microrganismos indesejáveis. As condições de limpeza e desinfecção sob as quais os alimentos são produzidos e processados, afetam diretamente a segurança do produto. Estas operações devem preparar o ambiente, garantindo que o mesmo apresente condições sanitárias adequadas para a produção dos alimentos.
Os Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO) têm como objetivo padronizar as operações de limpeza e sanitização em todas as etapas, de forma a assegurar adequado padrão higiênico das instalações, dos equipamentos, utensílios e manipuladores. Como conseqüência, estes procedimentos criam condições que favorecem a segurança/inocuidade e qualidade dos alimentos.
e) Conformidade Legal (CF):
Este programa assegura a aderência aos padrões nacionais e aos padrões dos países de destino dos produtos. Estes regulamentos podem ser exigidos pelas agências de regulamentação ou especificações da empresa que se caracterizam por serem mais restritivas do que as oficiais.
O monitoramento dos produtos é, normalmente efetuado pela aplicação de métodos laboratoriais que irão conferir a adequação dos processos efetuados no atendimento dos limites fixados sejam legais ou de performance. A CF, no geral, é controlada através de itens de controle incorporados nas planilhas de auditoria das Boas Práticas de Fabricação.
Inclui medidas e procedimentos desenvolvidos, especificamente, pelas empresas para assegurar uma produção econômica, de produtos consistentemente uniformes em relação a um padrão de características de qualidade.
Tipicamente os programas de CQ são próprios da empresa e as medidas específicas de processo são aplicadas durante a produção. Estes programas, freqüentemente, consideram aspectos químicos e físicos ou atributos organolépticos de um alimento. As atividades estão focadas na conformidade do produto face aos critérios estabelecidos para o mesmo.
3- HACCP:
A tecnologia Hazard Analisys and Critical Control Points, HACCP, ou Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle, APPCC, foi desenvolvida pela NASA com a finalidade de minimizar os riscos de contaminação alimentar dos tripulantes das naves de seu programa espacial (Savell, 1995). Esta tecnologia deu origem a um sistema de garantia de qualidade para a industria de alimentos, e passou a ser recomendada por diversos órgãos reguladores no Brasil, EUA e Europa. A tendência atual é que as legislações sanitárias de diversos países se modifiquem para incluir o HACCP obrigatório em todas as empresas alimentícias.
O HACCP é um sistema de segurança dos alimentos baseado na prevenção. Fornece um método sistemático para a análise dos processos da fabricação e manipulação dos alimentos, determinando perigos possíveis e assinalando os pontos de controle críticos necessários para impedir que um alimento inseguro chegue até o consumidor. A norma HACCP é fundamentada no Codex Alimentarius, desenvolvido pela Organização das Nações Unidas para a Agricultura e Alimentação e pela Organização Mundial de Saúde.
O sistema é aplicado especialmente no controle operacional das BPF, mais especificamente nas etapas de transformação (processo). Tem caráter preventivo, com base na identificação prévia dos possíveis perigos significativos e é produto/processo específico, gerando planos HACCP (Robbs, 2004)
HACCP é uma metodologia sistemática para identificar, avaliar e controlar os riscos à segurança dos alimentos, baseado em sete princípios (Savell, 1995; Bellaver, 2004):
1º Princípio – Realizar uma análise de riscos
2º Princípio – Determinar os pontos críticos de controle 3º Princípio – Estabelecer os limites críticos
4º Princípio – Estabelecer procedimentos de monitoramento 5º Princípio – Estabelecer ações corretivas
6º Princípio – Estabelecer procedimentos de documentação 7º Princípio – Estabelecer procedimentos de verificação
3.1- 1º Princípio – Realizar uma análise de riscos:
O objetivo é identificar os perigos nos fluxogramas e especificar os produtos finais. Deve-se preparar uma lista de etapas no processo sujeitas a perigos e descrever as medidas preventivas a estes perigos. Assim, o risco para cada perigo é antecipado e feita a respectiva avaliação de risco.
Conforme já abordado, os perigos são usualmente classificados dentro de três categorias: biológicos, químicos e físicos. A maior parte dos planos é preparada para prevenir os riscos biológicos, principalmente contaminação por patógenos. Dentre os perigos químicos, destacam-se os resíduos de antimicrobianos nos alimentos (Palermo Neto, 2001). Nos perigos físicos, a presença de corpos estranhos (plásticos, metais, etc.) assume maior importância.
A avaliação de risco é um método que permite definir as classes de risco a partir de dois parâmetros: probabilidade e severidade (Tabelas 1 e 2). O grande desafio para a equipe de HACCP é identificar os perigos que são realmente fatores de risco daqueles que não são relevantes. Por esse motivo, a equipe tem que analisar as probabilidades e as severidades de cada perigo.
A probabilidade é a freqüência em que o perigo poderá ocorrer no produto final. Ela é medida em três níveis de expectativa que possa ocorrer: pequena (de difícil ou impossível ocorrência), média (pode ocorrer, tem histórico de ocorrência) e grande (ocorre repetidamente).
A severidade é o efeito exercido no consumidor do produto e é dividida em três níveis: maior (pode causar doenças, injúrias graves e morte), médio (pode causar doenças e injúrias substanciais a curto e longo prazo) e baixo (pequenos problemas de doença ou injúrias que podem ocorrer em doses muito altas usadas por longos períodos).
Tabela 1. Classes de risco para um perigo
Probabilidade de ocorrência do perigo no produto final Severidade
Pequeno Médio Grande
Grande 3 4 4
Médio 2 3 4
Pequeno 1 2 3
Fonte: adaptado de Bellaver (2004) Tabela 2. Definições das classes de risco
Classes de risco Medidas de controle
1 Não é necessária nenhuma medida
2 Medidas periódicas são necessárias para cobrir as atividades de uma única só vez
3 São necessárias medidas de controle geral, tais como: higiene das instalações, higiene pessoal, desinfecção,
controle de parasitas, manutenção e calibração, especificação de compra de ingredientes, procedimentos
de devolução (recall), etc. Esses controles são em geral chamados de Pontos de Atenção (PA) ou medidas de BPF 4 Uma medida específica de controle deve ser desenvolvida
e usada para controle do risco Fonte: adaptado de Bellaver (2004)
3.2- 2º Princípio – Determinar os pontos críticos de controle:
Um ponto crítico de controle é definido como um ponto, etapa ou procedimento em que cada medida de controle pode ser aplicada e o perigo para o alimento ser prevenido, eliminado ou reduzido para níveis aceitáveis.
A seleção dos pontos críticos de controle é feita com base numa árvore de decisão que é usada para determinar se um perigo precisa ser controlado usando uma medida de controle específica, uma medida geral ou outra medida periódica. A árvore de decisão é parte da avaliação de risco, pois determina se é necessário eliminar o perigo ou reduzir o risco a um nível aceitável. As medidas de controle podem ser soluções tecnológicas, ou organizacionais, ou de mudanças nos procedimentos.
3.3- 3º Princípio – Estabelecer os limites críticos:
Deve-se estabelecer os limites críticos para a adoção das medidas preventivas de cada PCC. Os limites críticos são importantes ferramentas para auxiliar no funcionamento adequado de um plano de HACCP. Alguns exemplos de limites críticos são aqueles estabelecidos sobre temperatura, pH, umidade, teor de sal e outros nos alimentos.
Medidas de controle específicas no nível 4 (Tabela 2) irão estabelecer em que limite de controle do ponto crítico (PC) é necessário atuar para evitar, eliminar ou reduzir o risco a um nível aceitável. Quando os valores alvos e os limites críticos para PCC da empresa forem estabelecidos é necessário levar em conta a legislação pertinente e as regras de segurança alimentar. Se não há limites legais estabelecidos então a empresa deve conduzir suas pesquisas próprias e descrever os resultados em seus relatórios de validação, o qual estará disponível.
3.4- 4º Princípio – Estabelecer procedimentos de monitoramento:
Visa estabelecer procedimentos a partir dos resultados obtidos pelo monitoramento para ajustar o processo e manter o controle. O monitoramento dos PCC é uma seqüência planejada de observações ou medidas para avaliar os parâmetros do processo de modo a averiguar-se se os PCC estão efetivamente sob controle e se estão gerando dados precisos que poderão ser usados posteriormente para a verificação. Para tanto, há necessidade de documentação para o registro do monitoramento, a freqüência com que é feito e o responsável pela atividade.
acontecerem, o monitoramento fornecerá informações sobre a ocorrência do problema que serão utilizadas para gerar as medidas corretivas necessárias.
O monitoramento traz melhores resultados quando feito em tempo real, num momento preciso. Ele é mais útil na avaliação local do processo do que quando usado para coleta e envio de amostras para laboratório e obtenção de um resultado ou laudo dias após o evento.
Delazari (2004), afirma que devido às conseqüências potencialmente sérias de um defeito crítico, os procedimentos de monitoramento devem ser eficazes e refletir as condições nas quais os alimentos estão sendo produzidos. Dentre os objetivos do monitoramento, esta autora destaca: a medição do nível de desempenho dos processos ou produtos (análises de tendência), a evidência de manutenção ou perda de um estado de controle e, por último, o registro do desempenho dos processos, gerando a confiabilidade dos mesmos.
3.5- 5º Princípio – Estabelecer ações corretivas:
Quando o monitoramento indica ocorrências fora dos limites críticos pré-estabelecidos, ações corretivas deverão ser implementadas. Deve-se assumir que desvios podem ocorrer mesmos nos melhores planejamentos de HACCP. Existem três áreas para as quais as ações corretivas se destinam: a) determinar o destino de produtos fora do padrão; b) fixar ou corrigir as causas de ocorrência de produtos fora do padrão para assegurar que os PCC estão efetivamente sob controle e c) para manter o registro de dados sobre quais ações foram adotadas quando da ocorrência de determinado problema.
Após o estabelecimento e monitoramento dos valores alvo e limites críticos, a decisão deve ser de estabelecer as ações corretivas em caso de que os valores críticos tenham sido excedidos. As medidas corretivas de HACCP não devem ser confundidas com medidas corretivas do ISO/GMP. No HACCP a ação corretiva vai da identificação da não conformidade e bloqueio do produto final (recuperação, destruição ou “recall”).
3.6- 6º Princípio – Estabelecer procedimentos de documentação:
O plano de HACCP aprovado e os registros e documentos correlatos deverão ser arquivados no estabelecimento. Na maior parte dos casos
esta será a única parte do HACCP que deverá ser auditada ou examinada por um comprador ou órgão regulador. Registros adequados do que é aferido e do que é feito com os produtos encontrados fora dos padrões, ou seja, além dos limites críticos, é algo que as pessoas gostariam de ver para saber se o HACCP está sendo realmente aplicado na rotina da empresa.
A documentação tem papel importante na manutenção do sistema de qualidade HACCP, pois obriga a empresa a mostrar se o plano adotado está eficaz. Permite também aos empregados, referirem-se para sanar dúvidas existentes e definidas em acordos prévios. São necessários os documentos de: BPF, da equipe HACCP, da especificação de produtos finais, ou de grupo de produtos finais, diagramas de processos (fluxogramas), tabelas de análise de riscos, descrição de PCC, PA e dos procedimentos do sistema de verificação do HACCP. Após a aplicação do sistema HACCP, os dados são coletados em vários locais, havendo formulários para registro e monitoria de PCC, PA, verificação do HACCP. São necessários documentos de auditoria interna e análise de não conformidades.
3.7- 7º Princípio – Estabelecer procedimentos de verificação:
A verificação é um processo para se observar se o plano de HACCP tem sido realizado e quais as suas tendências e implicações a longo termo. A equipe de HACCP deve se esforçar para atualizar e melhorar o plano entendendo que o mesmo deve ser um instrumento dinâmico que deve evoluir e acompanhar o surgimento de novos produtos e processos, bem como os novos possíveis riscos na produção dos alimentos.
A equipe HACCP tem papel fundamental nessa ação, pois permite observar se o sistema está eficazmente funcionando. Os resultados da verificação devem ser registrados. São feitas verificações de PCC e das ações corretivas, bem como do HACCP e as especificações do produto final. Quando são observadas não conformidades então as medidas de controle devem ser tomadas. Em todos os casos os instrumentos de avaliação na verificação devem ser calibrados.
4- Equipe HACCP:
O sistema HACCP não é tarefa para uma só pessoa, depende do envolvimento da direção da empresa e o grupo tem papel na manutenção e
representado por competências essenciais, com treinamento adequado e que garantam o desenvolvimento e implementação do sistema HACCP, em seus princípios elementares (Bellaver, 2004)
5- Conclusão:
Com as crescentes demandas por alimentos com inocuidade garantida, tanto no comércio nacional quanto no internacional, a adoção de sistemas de qualidade nos mais diversos segmentos das cadeias produtivas de alimentos é realidade imprescindível.
Por apresentar caráter notoriamente preventivo ao surgimento de riscos, o plano HACCP torna-se de extrema validade nas empresas de processamento produtos de origem animal, conferindo às mesmas a credibilidade necessária para a colocação dos seus produtos nos mais exigentes mercados.
6- Pesquisa bibliográfica:
1) BELLAVER, C. A importância da gestão da qualidade de insumos para rações visando a segurança dos alimentos. In: REUNIÃO ANUAL DA SBZ, 41, 2004, Campo Grande. Anais… Campo Grande: Sociedade Brasileira de Zootecnia, 2004. p.11-20.
2) DELAZARI, I. A importância do monitoramento e do controle na produção da indústria de processamento sobre a segurança dos alimentos. In: REUNIÃO ANUAL DA SBZ, 41, 2004, Campo Grande. Anais… Campo Grande: Sociedade Brasileira de Zootecnia, 2004. p.24-26.
3) HARTOG, J. den. Quality assurance in the animal feed – forerunner in the EU approach. In: WORLD CONFERENCE ON ANIMAL PRODUCTION, IX, 2003, Porto Alegre. Anais… Porto Alegre: World Association of Animal Production, [2003]. CD-ROM.
4) ROBBS, P.G. A importância do monitoramento e do controle da produção primária sobre a segurança dos alimentos. In: REUNIÃO ANUAL DA SBZ, 41, 2004, Campo Grande. Anais… Campo Grande: Sociedade Brasileira de Zootecnia, 2004. p.21-23.
5) PALERMO NETO, J. Resíduos de antimicrobianos em alimentos. Revista
CFMV, n.22, p.65-71, 2001.
6) MIRANDA, Z.B. Inspeção de produtos de origem animal. Revista CFMV, n.26, p.21-26, 2002.
7) MULRENNAN, F. (Editor). A realidade do crescente poder do consumidor.
Feeding Times, v.3, n.1, p.5-7, 1998.
8) ROÇA, R.O. Abate humanitário de bovinos. Revista de Educação
Continuada do CRMV-SP, v.4, n.2, p.73-85, 2001.
9) SAVELL, J.W. Introduction to HACCP principles in meat plants. Acessado em 28-11-2004 na Internet: http://savell-j.tamu.edu/HACCPintro.pdf ; 1995.
