INSTITUTO FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO ENGENHARIA DE CONTROLE E AUTOMAÇÃO
FERNANDA DA SILVA MOGNATO
DESENVOLVIMENTO DE UMA TELA NO SUPERVISÓRIO IFIX PARA UM SISTEMA DE COMBATE A INCÊNDIO
Linhares 2022
DESENVOLVIMENTO DE UMA TELA NO SUPERVISÓRIO IFIX PARA UM SISTEMA DE COMBATE A INCÊNDIO
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Coordenadoria do Curso de Engenharia de Controle e Automação do Instituto Federal do Espírito Santo como requisito parcial para a obtenção do título de Bacharel em Engenharia de Controle e Automação.
Orientador: Prof. Me. Luiz Soneghet Nascimento
Linhares 2022
(Biblioteca do Campus Linhares)
CDD: 006.3 Bibliotecário/a: Andreia da Costa Silva CRB6-ES nº 583
M696dd Mognato, Fernanda da Silva .
Desenvolvimento de uma tela no supervisório ifix para um sistema de combate a incêndio / Fernanda da Silva Mognato. - 2022.
58 f. : il. ; 4,37MB.
Orientador: Luiz Soneghet Nascimento
TCC (Graduação) Instituto Federal do Espírito Santo, Campus Linhares, Engenharia de Controle e Automação, 2022.
1. Automação e controle. 2. Prevenção de incêndio. 3. Sistemas de controle supervisório . I. Nascimento, Luiz Soneghet. II.Título III. Instituto Federal do Espírito Santo.
AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente a Deus, por me acompanhar diariamente e nunca me deixar desistir, por me guiar e abençoar na realização desse sonho. Agradeço aos meus familiares, meu esposo e meus amigos por entenderem as ausências necessárias e por sempre me incentivarem a ser melhor a cada dia. Agradeço ao meu supervisor Márcio, que não mediu esforços para me ajudar e apoiar na realização desse trabalho e durante todo esse percurso. Agradeço também ao meu orientador Luiz Soneghet, que mesmo diante de tantas demandas, conseguiu me orientar de maneira implacável. Por fim, agradeço por sempre acreditar que seria possível, e aquelas pessoas que direta ou indiretamente contribuíram para minha formação acadêmica.
Com a evolução da informática industrial os sistemas de controle se tornaram mais precisos e confiáveis. Em uma estação de produção de óleo e gás, o sistema de combate a incêndio possui as informações dos dados disponibilizados apenas de forma local, dificultando a análise de falhas que poderiam ocorrer. Os sistemas de automação aliados aos sistemas supervisórios proporcionam uma melhor interação entre os operadores e o processo, pois através deste, as informações podem ser coletadas e disponibilizas por meio de telas gráficas, facilitando seu entendimento. A comunicação entre os controladores e a interface gráfica, é feita via OPC, um padrão de comunicação aberta capaz de integrar diversos fabricantes de hardware.
Diante desse pressuposto, desenvolveu-se uma tela no supervisório Proficy iFIX da estação, para monitorar de forma remota o sistema de combate a incêndio, oferecendo mais segurança e interpretações mais precisas.
Palavras-chave: Sistemas supervisórios. Sistemas de automação. Software iFIX.
Servidor OPC. Sistema de combate a incêndio.
ABSTRACT
With the evolution of industrial computing, control systems have become more accurate and reliable. In an oil and gas production station, the fire fighting system has the data information available only locally, making it difficult to analyze failures that could occur. The automation systems allied to the supervisory systems provide a better interaction between the operators and the process, because through this, the information can be collected and made available through graphic screens, facilitating its understanding. The communication between the controllers and the graphic interface is done via OPC, an open communication standard capable of integrating several hardware manufacturers. Given this assumption, a screen was developed on the station's iFIX supervisory system to remotely monitor the fire-fighting system, offering more security and more accurate interpretations.
Keywords: Supervisory Systems. iFIX Software. OPC Server. Fire Fighting System.
Figura 1 – Sistema de Automação Industrial...17
Figura 2 - Tecnologias de Automação...19
Figura 3 – Pirâmide da Automação...19
Figura 4 – Sistema Supervisório...21
Figura 5 - Arquitetura dos dispositivos do sistema SCADA...23
Figura 6 – Camadas de informação englobadas pela tecnologia OPC...25
Figura 7 - Telas criadas para o projeto WEG...27
Figura 8 - Sistema SCADA do projeto...28
Figura 9 - IHM para monitoração dos painéis fotovoltaicos...29
Figura 10 - Supervisório criado para o projeto da subestação...29
Figura 11 – Estação coletora ...30
Figura 12 – Manifold de Recebimento...31
Figura 13 – Galpão das bombas de combate a incêndio...31
Figura 14 – Disposição dos equipamentos no sistema de combate a incêndio...32
Figura 15 - Bomba Jóquei – Booster...33
Figura 16 - Motobomba principal do Sistema de Combate a Incêndio...33
Figura 17 – Parte frontal do painel do sistema de combate a incêndio...34
Figura 18 - CLP Allen Bradley - SLC500...35
Figura 19 - Workspace iFIX...36
Figura 20 - Adicionando uma nova tela no supervisório...37
Figura 21 – Dynamos Sets...38
Figura 22 – Animação de objetos...38
Figura 23 – Tela de alarmes...39
Figura 24 - Histórico do sistema de combate a incêndio...40
Figura 25 - Criação de Tags no servidor OPC...41
Figura 26 - Configuração das Tags no servidor OPC...42
Figura 27 - Database Manager ...42
Figura 28 – TAGs importadas para o database ...43
Figura 29 – Arquitetura de interligação de dispositivos...44
Figura 30 – Comunicação via rede serial RS232...44
Figura 31 - Alterando configurações de rede no controlador...45
Figura 32 - Switchs sala TCOM...46
Figura 33 – Controladores encontrados na rede...46
Figura 34 - Configurando OPC no RSLinx...47
Figura 35 – Tela do sistema de combate a incêndio no supervisório iFIX...48
Tabela 1 – TAGs do projeto...41
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
CLP Controlador Lógico Programável
CIM Manufatura Integrada por Computador SDCD Sistema digital de controle distribuído SCADA Supervisory Control And Data Acquisition IHM Interface Homem-Máquina
OPC Open Platform Communications COM Component Object Model
DCOM Distributed Component Object Model OLE Microsoft Object Linking & Embedding SCI Sistema de combate a Incêndio
TCOM Telecomunicações
TIC Tecnologia da Informação e Comunicação CPU Unidade Central de Processamento
1.1 OBJETIVO ... 15
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ... 15
2 REVISÃO DA LITERATURA ... 16
2.1 SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO ... 16
2.2 INDUSTRIA 4.0 ... 20
2.3 SISTEMAS SUPERVISÓRIOS ... 21
2.4 COMUNICAÇÃO ENTRE SCADA E DISPOSITIVOS... 24
2.4.1 Padrão OPC ... 24
2.4.2 Drivers de comunicação ... 26
2.5 APLICAÇÕES EM SISTEMAS SUPERVISÓRIOS ... 27
3 SISTEMA DE COMBATE À INCÊNDIO ... 30
3.1 SISTEMAS DE COMBATE A INCÊNDIO DA ESTAÇÃO COLETORA FAZENDA SANTA LUZIA ... 30
3.1.1 Funcionamento do sistema ... 32
3.1.2 Descrição de funcionamento do painel automático ... 33
4 MATERIAIS E MÉTODOS ... 35
4.1 CLP ALLEN BRADLEY ... 35
4.2 SUPERVISÓRIO IFIX ... 36
4.2.1 Desenvolvimento da tela no sistema supervisório ... 37
4.2.1.1 Desenvolvimento da tela do sistema de combate a incêndio ... 37
4.2.1.2 Tela alarmes ... 39
4.2.1.3 Histórico do sistema de combate a incêndio ... 40
4.2.2 Configurações das TAGs ... 40
4.3 COMUNICAÇÃO ENTRE OS DISPOSITIVOS ... 43
4.3.1 Alterando comunicação no controlador ... 44
4.3.2 Configurando o servidor de dados OPC no RSLinx ... 47
5 RESULTADOS ... 48
6 CONCLUSÃO ... 50
REFERÊNCIAS ... 51
1 INTRODUÇÃO
Devido ao aprimoramento da computação e tecnologias, a informática industrial vem evoluindo muito nos últimos anos, permitindo criar sistemas mais confiáveis e precisos, substituindo assim, os antigos métodos de controle manual pelos mais modernos métodos de controle automatizados. Quando os equipamentos operam em locais distantes ou de difícil acesso, surge a necessidade de tornar os dados disponíveis remotamente (SOUZA, 2005).
Ainda de acordo com autor anteriormente citado, os sistemas supervisórios permitem coletar dados do processo, monitorá-los e atuar sobre eles com algum nível de supervisão, sendo que para executar essas tarefas, o sistema supervisório deve utilizar um software, ou sistema computacional, capaz de se comunicar com o processo através do hardware de controle, de forma indireta.
Os sistemas de controle permitem que os processos de uma planta sejam executados a distância fornecendo uma multiplicidade de formas e informações aos operadores (OLIVEIRA; ARANHA, 2020).
Quando um sistema supervisório é utilizado para monitorar e controlar um processo, o tratamento das variáveis de campo é mais rápido e eficiente. Caso haja uma ocorrência não prevista no processo, o sistema supervisório pode alterar os valores de set-point, na tentativa de retomar a normalidade da situação. Sendo assim, o operador possui apenas a responsabilidade de acompanhar o processo de controle da planta, com o mínimo de interferência possível.
Um sistema de extrema importância no meio industrial e que deve ser controlado de forma remota, é o Sistema de Combate a Incêndio, visto que sua funcionalidade e eficiência afeta diretamente o patrimônio e a segurança das instalações, e principalmente a vida humana.
No Sistema de Combate a Incêndio, de uma estação de coleta e tratamento de petróleo, o controle e supervisão são feitos d local. A partida das bombas é realizada
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de forma manual ou automática por um painel de controle localizado cerca de 50 metros da sala de operação, além disto, não há histórico dos dados de pressão da linha, o que dificulta a análise de falhas que ocorrem no sistema.
1.1 OBJETIVO
Este trabalho tem o objetivo de desenvolver uma tela para o Sistema de Combate a Incêndio, de uma estação coletora de petróleo, utilizando o software iFIX e disponibilizar o controle e supervisão do sistema, na sala de controle de operação. A finalidade desta supervisão de forma remota é reduzir riscos como falhas na partida de bombas e alta pressão no anel, que dificultam o funcionamento do sistema, além de assegurar aos operadores, uma melhor interpretação de dados e tomadas de decisões.
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
A partir do objetivo geral foram definidos os seguintes objetivos específicos:
1- Conceituar Sistemas de Automação e Sistemas Supervisórios;
2- Realizar pesquisas sobre a comunicação entre o CLP e o sistema supervisório;
3- Desenvolver uma aplicação no sistema supervisório Proficy iFIX de um projeto já existente.
2 REVISÃO DA LITERATURA
2.1 SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO
A palavra automação tem origem no grego autómatos que significa mover-se por si ou que se move sozinho (Significados, 2022).
De acordo com Groover (2011), automação pode ser definida como um conjunto de tecnologias em que o processo ou procedimentos podem ser alcançados sem interferência humana. É realizada por um programa de instruções combinados a um sistema de controle que realiza essas ações.
Madazio Neto (2019), também afirma que a integração entre a eletrônica, por meio dos hardwares, a informática por meio dos softwares e a mecânica, com o uso de dispositivos atuadores, define a automação industrial. Para ele, a união de todas essas áreas possibilita o controle e o gerenciamento dos processos nas indústrias.
Para Maitelli (2001), um conjunto de técnicas que torna automático qualquer processo na indústria, pode ser definido como automação industrial, visto que substitui grande parte do trabalho muscular e mental do homem por diferentes equipamentos. Ele ainda acrescenta, que o processo de automação além de substituir o trabalho mais pesado por máquinas inteligentes e robôs, permite ganhos de produtividade ao incorporar diferentes tarefas por meio do gerenciamento produtivo, administrativo e elaboração de projetos.
Sendo assim, o conceito de automação se resume em acrescentar à uma máquina, qualquer tipo de programa ou inteligência que a faça executar tarefas de maneira mais eficiente, produtiva, com segurança e vantagens econômicas (MAITELLI, 2001).
Na Figura 1, é ilustrado um sistema de automação.
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Figura 1 – Sistema de Automação industrial
Fonte: Macrotec, 2022
As primeiras tentativas do homem em automatizar um processo começou tempos atrás, na pré-história, quando surgiram as invenções como a roda, as rodas d’água e o moinho movido por vento ou força animal. Porém, o processo de automação só ganhou destaque na sociedade a partir da segunda metade do século XVIII, quando o sistema de produção agrário e artesanal se transformou em industrial na Inglaterra. Apenas no início do século XX que surgiram os sistemas inteiramente automáticos. Um dos primeiros sistemas de controle com realimentação foi desenvolvido durante a revolução industrial, por James Watt, quando em 1788 apresentou um mecanismo de regulagem do fluxo de vapor em máquinas (BAYER 2011).
O comportamento de um sistema em malha fechada ou realimentado é conhecido por usar controladores e algoritmos de controle para armazenar informações, calcular o valor desejado para informações, e sempre que necessário tomar uma ação corretiva (SOUZA, 2005).
Com o advento da automação, veio também uma melhora na condição de vida do homem, visto que foi possível desenvolver técnicas e equipamentos que o ajudaram a produzir mais e melhor. O processo de automação não se resume apenas ao âmbito industrial, ele também desempenha um papel fundamental no avanço da
ciência e engenharia, além de ser extremamente importante na corrida espacial, aviação comercial, indústria de guerra, entre outros (LIMA, 2003).
De acordo com as diversas áreas de aplicação, a automação pode ser dividida em automação comercial, bancária, agrícola, de comunicações, de transporte, automação industrial, dentre outras. A automação industrial se desdobra em automação de planejamento, de projeto, e de produção. Os sistemas Industriais de produção automatizados ainda se dividem em automação fixa, programável e flexível (BAYER, 2011).
A automação fixa é baseada apenas em uma configuração, sendo projetada para um produto específico, não sendo possível alterá-la quando ocorre mudança na linha de produção. Neste caso é necessário realizar um novo projeto. Possui uma taxa de produção elevada e redução no custo por unidade produzida.
A automação programável é considerada um ótimo facilitador para processos produtivos que necessitam de uma variedade de produtos. Isso significa que basta selecionar um programa diferente no controlador para que um novo produto comece a ser produzido, facilitando a alternância na produção (FERRARI, 2022).
Já a automação flexível é vista como uma junção entre a automação fixa e a programável, sendo conhecida também como um sistema CIM (Manufatura Integrada por Computador). É indicada para um nível médio de produção. Esses sistemas flexíveis são formados por estações de trabalho autônomas que são interligadas através de um sistema de transporte, manuseio e armazenamento do material. As diversas atividades que ocorrem nesse sistema são monitoradas e controladas por um computador central (BAYER, 2011).
Segundo Vilela e Vidal (2003), os sistemas automáticos estão ligados a instrumentação. Os inúmeros instrumentos usados no processo possuem a função de transmitir, medir, comparar e atuar no processo, alcançando o produto desejado com a mínima ou nenhuma interferência humana, proporcionando aos processos industriais respostas mais rápidas e pouca parada para manutenção.
Existem várias tecnologias que podem ser utilizadas em um sistema de automação.
Entre as mais usadas estão o CLP (Controlador Lógico Programável), o SDCD
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(Sistema Digital de Controle Distribuído) e o SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition), sendo que essa escolha deve ser baseada em disponibilidade do investimento e da possibilidade de implementação da parte tecnológica de hardware e software. Na Figura 2 a seguir, são exemplificados algumas dessas tecnologias.
Figura 2 - Tecnologias de Automação
Fonte: Lima et.al, 2012.
Os sistemas de automação também são representados por uma pirâmide, cujo objetivo é estruturar de forma mais organizada o processo produtivo em cinco níveis de controle, conforme apresentado na Figura 3 (ELLER, 2022).
Figura 3 - Pirâmide da Automação
Fonte: Eller, 2022
Através dessa representação visual, é possível ter uma compreensão mais clara dos diferentes níveis de controle e assim poder monitorar todo o ciclo produtivo de forma mais precisa (DORNELLES, 2021).
2.2 INDÚSTRIA 4.0
Com todas as mudanças e evoluções nos sistemas tecnológicos e de automação, podemos dizer que estamos entrando em uma nova revolução industrial chamada de Indústria 4.0.
Macêdo (2020) destaca que na Indústria 4.0 os processos e máquinas devem ser conectados em rede, facilitando a coleta, troca e análise de dados, podendo prevenir assim os comportamentos futuros, buscando soluções ideais para possíveis problemas.
Seguindo nessa linha, os diversos dispositivos conectados de várias formas na rede, facilitam a comunicação entre eles e a produção se torna mais essencial garantindo o sucesso do projeto. A distância deixou de ser um problema, pois atualmente pode- se ter acesso às informações de diferentes locais, formas e dispositivos (aplicativos, e-mails, entre outros). Ainda é possível tomar decisões e emitir relatórios sempre que necessário de forma online e remota (MADAZIO NETO, 2019).
É importante compreender que o estágio atual se caracteriza pelo processamento de dados e conectividade. A informação é a matéria prima e essencial nesse novo modelo. A inovação não é apenas com ferramentas tecnológicas, mas na forma como os dados são utilizados.
Para Kendirli e Berksun (2020), a indústria 4.0 se resume em pesquisas avançadas nas áreas de biologia, tecnologia e automação industrial pra melhorar as condições de vida nos dias atuais. Afirmam ainda que os sistemas se comunicam com seu ambiente e agem de forma independente, proporcionando uma nova era de inovações tecnológicas.
As máquinas utilizam a inteligência artificial, a auto-otimização e autoconfiguração para cumprirem as mais complexas atividades, proporcionando bens e serviços de
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melhor qualidade BAHRIN (2016 apud Santos et al., 2018, p.112). Os sistemas são conectados através da Internet of Things (IoT), o que possibilita a interação entre eles, utilizando protocolos que são baseados na internet, podendo assim analisar os dados para prever falhas e adaptar-se às mudanças (The Boston Consulting Group, 2015).
2.3 SISTEMAS SUPERVISÓRIOS
De acordo com Lopes (2009), um sistema supervisório é definido como uma interface de fácil leitura que converte dados de um processo em gráficos ou “telas amigáveis”, conforme ilustra a Figura 4, facilitando a atuação e compreensão do operador sobre o processo. Também é utilizado para ler dados do processo e atuar sobre o mesmo, de maneira inteligente, sempre que necessário. Tal interface é definida pela sigla SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) e é amplamente aplicado na indústria mundial, principalmente após o avanço da eletrônica de computadores e o início de sua produção em série.
Figura 4 – Sistema Supervisório
Fonte: Base Automação, 2022.
A seguir, temos três definições de sistemas supervisórios encontradas na literatura:
1) Neto (2019), diz que os sistemas que permitem coletar e rastrear informações em um processo produtivo, através de aquisição de dados, são chamados de sistemas supervisórios ou SCADA.
2) Para Souza (2005), um sistema de supervisão é caracterizado por ser totalmente tolerável a falhas, tornar os dados disponíveis visualmente, processar eventos e ativar alarmes, e fazer a aquisição de dados do processo.
3) Para Oliveira (2019), o sistema SCADA é um sistema de controle ou automação industrial, que utiliza determinados protocolos de comunicação para comunicar, monitorar e ler as informações de sensores e enviar comandos para os atuadores, sempre que necessário. Na Figura 5, pode-se verificar a arquitetura de um sistema SCADA.
Figura 5 - Arquitetura dos dispositivos do sistema SCADA
Fonte: Vieira, 2022
Segundo Bayer (2011), oferecer uma interface de alto nível do processo para o operador em tempo real, é um dos principais objetivos dos sistemas SCADA, o que permite ao operador monitorar e atuar no processo.
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Parte integrante do sistema SCADA, o software de supervisão, recebe todas as informações oriundas dos controladores e armazena todos os eventos ocorridos.
Isso permite ao operador uma visualização imediata do processo, sendo possível de acordo com a necessidade, alterar os parâmetros de controle. Outra função deste software, é permitir armazenar todas as informações recebidas, o que possibilita uma melhor análise dos dados referente a correção de desvios, otimização do processo e documentação. Sendo assim, garante melhor qualidade, menor custo operacional e mais segurança operacional (JUNIOR, 2019).
Para Paiola (2013), a função do sistema supervisório vai muito além da interface homem – máquina, que permite a visualização e operação de um processo de forma remota. Para ele, diante da realidade atual e tecnológica, o supervisório é comparado a um canivete suíço, no qual deve ser multifuncional, permitindo muito mais do que a operação do processo. Ele ainda afirma, que a utilização do supervisório abriu um leque de possibilidades ao tornar atividade mais eficiente e confiável.
As principais funções de um sistema SCADA, de acordo com Oliveira (2019), são a supervisão, a operação e o controle, feitas pelas telas do supervisório. A supervisão, abrange todas as funções de monitoramento do processo, como por exemplo os gráficos de tendências das variáveis controladas, relatórios, entre outros. A operação possui a ação direta sobre os atuadores, sendo possível enviar comandos aos equipamentos de controle para mudar seu modo de operação e ligar e desligar os equipamentos. O controle possibilita a atuação do sistema de maneira remota.
Para criar uma tela no supervisório, o projetista precisa ser bem criativo e dotar dos recursos presentes no software. Segundo Neto (2019), as telas devem representar o processo de forma esquemática, apresentando os principais parâmetros que precisam de controle e supervisão, além dos dados de pressão, temperatura, nível, vazão e gráficos de tendências. Ainda pode conter variáveis de controle como botões e potenciômetros, de acordo com a necessidade de cada processo e software.
2.4 COMUNICAÇÃO ENTRE SISTEMAS SUPERVISÓRIOS E OS DISPOSITIVOS A comunicação entre os sistemas supervisórios e os dispositivos, pode ser estabelecida por meio do padrão OPC (Open Platform Communications) ou via drivers. A seguir, descreve-se sobre as duas possibilidades.
2.4.1 Padrão OPC
A fundação OPC define esse padrão como: “padrão de interoperabilidade para a troca segura e confiável de dados no espaço de automação industrial e em outras indústrias, sendo independente da plataforma, garantindo o fluxo contínuo de informações entre dispositivos de vários fornecedores”.
Esse padrão surgiu na década de 90 com o objetivo de criar um protocolo padrão capaz de integrar os diversos dispositivos existentes no mercado, sem o desenvolvimento de softwares caros e demorados. Nesta época, os equipamentos de chão de fábrica possuíam seus próprios padrões e drivers de comunicação sendo produzidos por cada fornecedor, o que dificultava a integração e conectividade entre eles. Essa solução veio para extinguir o problema de interconexão entre os diversos dispositivos e teve rápida aceitação do mercado.
Para Gaidzinski (2003) o objetivo principal da fundação foi desenvolver um padrão de comunicação flexível e aberto que pudesse permitir aos usuários escolher entre as diversas gama de soluções, reduzindo de forma considerável os custos de desenvolvimento e manutenção dos fornecedores de hardware e software.
A arquitetura do padrão OPC foi originalmente baseada na tecnologia COM (Component Object Model) e DCOM (Distributed Component Object Model) da Microsoft, e definiu padrões de objetos, interfaces e métodos para uso em controle de processos e aplicações de automação da manufatura. A Figura 6 mostra as diferentes camadas de informação contempladas na arquitetura OPC.
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Figura 6 – Camadas de informação englobadas pela tecnologia OPC
Fonte: Santos, 2007
O padrão OPC, abreviação para OLE (Microsoft Object Linking & Embedding) para controle de processos, foi desenvolvido em uma reunião entre a Microsoft e diversas empresas interessadas em solucionar o problema de interconectividade. Este evento possibilitou a criação da OPC Foundation e afirma que esse padrão criado é capaz de oferecer em tempo real os dados dentro do sistema operacional Windows.
Segundo a OPC Foundation este fato aconteceu entre os anos 1995/1996, e esse protocolo foi denominado OPC Classic, sendo classificados em relação as especificações de acessos de dados:
OPC DA (Data access): Define a troca de dados, incluindo valores, tempo e informações de qualidade.
OPC A&E (Alarm and events): Define a troca de informações de mensagem de tipo de alarme e evento, bem como estados variáveis e gerenciamento de estado.
OPC HDA (Historical data access): Define métodos de consulta e análises que podem ser aplicadas em dados históricos.
Segundo Ribeiro et al., (2008), o OPC pode criar e gerenciar especificações para padronizar a comunicação de dados on-line, resultando no acesso a estes dados por
um ou mais sistemas, mesmo que as respectivas aplicações utilizem formatos de dados (arquivos) diferentes. Estes dados on-line podem ser acessados diretamente por meio de um computador ou smartphone, facilitando o acesso à supervisão ou controle do processo.
Como o OPC era limitado ao sistema operacional Windows, surgiu uma certa insatisfação entre os outros sistemas, como o Linux e Mac que ficaram de fora. Para contornar essa situação foi necessário desenvolver uma arquitetura unificada para todos os sistemas operacionais e não somente o Windows. Em 2008, a OPC Foundation lançou a OPC UA (Unified Architecture), uma arquitetura orientada a serviços independente de plataforma, que integra todas as funcionalidades das especificações OPC Classic existentes, tornando-se a solução mais atual implementada nas industriais.
Com o surgimento deste segundo tipo de OPC, e a independência da utilização da plataforma Windows, a sigla do padrão OPC recebeu um novo significado: Open Platform Communications - Plataforma Aberta de Comunicação (OPC FOUNDATION).
2.4.2 Drivers de comunicação
O driver é um pequeno arquivo que contém as funções a serem integradas a um sistema operacional para controlar um determinado periférico, através de instruções dadas ao sistema. Sendo assim, o driver é visto como um tradutor pois traduz os comandos enviados através de um computador para um dispositivo, e vice-versa, permitindo que software e hardware se comuniquem. (Carvalho, 2021).
Também é entendido como um componente de software que permite que um sistema de supervisão (SCADA) possa enviar ou receber informações de um equipamento (CLPs, Inversores de Frequência, UPSs, Gateways, Interfaces de I/O, etc). O driver implementa as mensagens vindas de um protocolo de comunicação (Ethernet/IP, GE SRTP, DH+, Modbus, etc) para trocar informações com os equipamentos (OGR INFORMÁTICA, 2022).
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2.5 APLICAÇÕES EM SISTEMAS SUPERVISÓRIOS
Neste tópico abordaremos algumas pesquisas sobre desenvolvimento de sistemas supervisórios. Esses sistemas são úteis tanto para grandes empresas, como pequenas que estão começando seus trabalhos. Sua aplicação engloba todos os setores das indústrias, como indústria farmacêutica, alimentícia, de energia, edifícios, entre tantos outros que precisam monitorar dados a distância. A seguir são apresentados alguns desenvolvimentos realizados.
Na pesquisa de Azevedo (2013), foi desenvolvido um sistema de supervisão e controle para um sistema de geração de energia, nas dependências da WEG automação. O autor concluiu que após constantes reuniões com o cliente, as telas do supervisório foram aprovadas e os testes seriam realizados posteriormente pela empresa. O autor ainda contribui que o projeto proporcionou uma experiencia de trabalho em equipe, com engenheiros e projetistas de grande experiência na área de energia. Na Figura 7 a seguir pode-se observar algumas telas criadas para esse projeto.
Figura 7 - Telas criadas para o projeto WEG
Fonte: Azevedo, 2013
Em Moraes (2016), desenvolveu-se um sistema supervisório de forma didática para controlar um inversor de frequência que aciona um motor de indução trifásico. A aplicação trouxe diversos conhecimentos acadêmicos para os estudantes de engenharia, e se mostrou bem vantajoso com a parametrização do inversor, por melhorar o gerenciamento das informações e o controle das funções através de um sistema SCADA que pode ser visualizada na Figura 8.
Figura 8 - Sistema SCADA do projeto
Fonte: Moraes, 2016
Em 2018, Miranda desenvolveu um sistema de supervisão e posicionamento de painéis fotovoltaicos baseado em rede modbus, com o objetivo de direcionar e angular os painéis automaticamente para que recebam a maior taxa de iluminação possível melhorando sua eficiência. Os resultados (Figura 9) mostraram que a utilização de uma IHM foi eficaz por permitir a melhor monitoração do usuário, promovendo um ambiente mais agradável e simples de visualização das variáveis do projeto.
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Figura 9 - IHM para monitoração dos painéis Fotovoltaicos
Fonte: Miranda, 2018
Já Soares et al., (2021), desenvolveu um sistema supervisório que pode ser observado na Figura 10, para monitorar e controlar de forma remota uma subestação. O objetivo principal era minimizar o contato direto entre os técnicos e os equipamentos, aumentando a qualidade de trabalho e segurança dos colaboradores.
Os autores concluíram que a constância na inspeção e manutenção da subestação, proporcionou um ganho em disponibilidade de máquinas no chão de fábrica e o sistema supervisório através de sua interface intuitiva retirou um técnico de uma área de risco para um ambiente seguro por seccionar as cargas de maneira remota.
Figura 10: Supervisório criado para o projeto da subestação
Fonte: Soares et al., 2021
3 SISTEMA DE COMBATE À INCÊNDIO
3.1 Sistemas de Combate a Incêndio da Estação Coletora de Petróleo
A Estação de Coleta e Tratamento de Petróleo, está localizada no município de Linhares-ES, a uma distância de 40 km do centro da cidade. Esta estação coleta petróleo dos poços localizados em suas vizinhanças e faz o tratamento primário deste material (Figura11). A água retirada do petróleo é armazenada em tanques e posteriormente é injetada nos poços desativados.
Figura 11 – Estação coletora
Fonte: Autor. 2022.
A concessão da área é composta pelo campo de produção e pela estação de tratamento. O sistema de produção consiste em 37 poços produtores, e a produção é enviada através de dutos que são interligados ao manifold de recebimento da estação. Os manifolds são um conjunto de válvulas e acessórios que servem para direcionar a produção de vários poços para um duto coletor, conduzindo a produção total para uma unidade de produção, reduzindo assim, o número de linhas que chegam na estação (Figura 12).
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Figura 12 – Manifold de Recebimento
Fonte: Autor, 2022.
Dos diversos sistemas que compõem a estação de coleta, o sistema de combate a incêndio, apresentado na Figura 13, faz parte do Sistema de Tancagem, Sistema de Segurança, Detecção e Combate a Incêndio, e tem por objetivo proteger as instalações, sendo composto pelos seguintes itens: armazenamento de água;
bombas de combate a incêndio; rede de água; sistema móvel de espuma; extintores portáteis de incêndio; equipamentos de bombeiro e alarmes de emergência.
Figura 13 – Galpão das bombas de combate a incêndio
Fonte: Autor, 2022.
3.1.1 Funcionamento do sistema
Esse sistema possui uma reserva de água de 128 m³ para alimentação da bomba, que mantém o sistema de combate a incêndio por água constantemente pressurizado, conforme apresentado na Figura 14. A bomba jóquei, também chamada de booster (Figura 15), manterá uma pressão na rede entre 1,5 e 5 bar, sendo ligada quando atingir o menor valor e desligada ao atingir 5 bar. Se a booster não conseguir manter a pressão na linha no valor desejado, devido a contenção de um sinistro ou durante testes realizados no sistema, como por exemplo abertura de hidrantes, a bomba principal (Figura 16) será acionada. O acionamento das bombas pode ser feito de forma manual, ou automática. A partida manual da bomba é realizada através de botoeiras instaladas na casa de bombas. A partida automática é efetuada segundo a seguinte lógica: caso a pressão da rede de incêndio esteja abaixo de 1,0 bar, detectado pelo transmissor de pressão instalado na linha de descarga das bombas, a bomba alinhada partirá automaticamente; se decorridos 30 segundos e a pressão não se recuperar, a bomba reserva será acionada automaticamente. Outra forma de se acionar a bomba reserva automaticamente é caso a bomba principal venha a apresentar problemas.
Figura 14 – Disposição dos equipamentos no sistema de combate a incêndio
Fonte: Autor, 2022.
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Figura 15: Bomba Jóquei – Booster
Fonte: Autor, 2022.
Figura 16: Motobomba principal do Sistema de Combate a Incêndio
Fonte: Autor, 2022.
3.1.2 O painel de controle
O sistema de combate a incêndio de estação, conta com um painel de controle automatizado, projetado exclusivamente para o seu funcionamento. Todos os comandos e alarmes do sistema estão presentes no painel e são de fácil visualização. Os comandos podem ser dados em manual ou automático. Quando em manual, o operador poderá acionar as bombas utilizando botões presentes na frente
do mesmo. Para qualquer alarme que possa ocorrer há uma luz indicativa na porta do painel, auxiliando assim a operação e a manutenção quanto às providências a serem tomadas. A figura 17 retrata o painel descrito.
Figura 17 – Parte frontal do painel do sistema de combate a incêndio
Fonte: Autor, 2022.
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4 MATERIAIS E MÉTODOS
Para a realização desse trabalho foram utilizados os seguintes materiais:
CLP Allen Bradley (Rockwell) SCL500
Supervisório iFIX
4.1 CLP ALLEN BRADLEY
O CLP Allen Bradley, modelo SLC500, é um controlador de programação de lógica ladder e texto estruturado, possui portas de conexões físicas Ethernet TCP/IP e RS- 232/422/423 incorporadas. Possui também uma CPU, fonte de alimentação e cartões de entradas e saídas.
O SLC500 utilizado no sistema de combate a incêndio pode ser visualizado na Figura 18 e possui a seguinte configuração:
1 Rack 10 slots 1746-A10
1 Controlador 1747 L551
1 Fonte 24VDC 1746 P3
1 Cartão entradas digitais 1746 IB-16
2 Cartões saídas digitais 1746 OW-16
1 Cartão entradas analógicas 1746 NI-4 Figura 18 - CLP Allen Bradley - SLC500
Fonte: Autor, 2022.
4.2 SUPERVISÓRIO iFIX
O Proficy iFIX é uma ferramenta consagrada da GE digital, subsidiária da General Eletric, que permite monitorar e operar diversos tipos de processos industriais, através da comunicação com os dispositivos de controle. Possui também recursos de fácil entendimento para construção de telas que representarão o processo, permitindo visualização de dados e envio de comandos. É importante frisar que ao se instalar o software iFIX, ele já instala o drive OPC padrão, que se comunica com a maioria dos equipamentos.
Como o iFIX possui uma grande diversidade de drivers de comunicação, podendo carregar até 8 tipos, isso o torna interessante para qualquer integração. Este supervisório foi escolhido para ser instalado na estação de petróleo, visto que nesta estação há diversos dispositivos de automação em campo. A versão do software utilizado é a 5.8.
A seguir, na Figura 19 é apresentado a área de trabalho do sistema iFIX, utilizada para criar e editar displays e tendências. Os principais componentes do Workspace (área de trabalho), são a barra de ferramentas, documentos, menus e system tree (árvore do sistema).
Figura 19 - Workspace iFIX
Fonte: Autor, 2022.
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4.2.1 Desenvolvimento da tela no sistema supervisório
O desenvolvimento de uma tela no sistema supervisório da companhia, segue algumas regras, as cores, os status dos dispositivos e a disposição dos equipamentos são ilustrados conforme procedimentos internos.
4.2.1.1 Desenvolvimento da tela do sistema de combate a incêndio
Para iniciar uma nova tela no supervisório, deve-se iniciar a aplicação do software, ir na árvore do sistema e adicionar um nova Picture, conforme ilustrado na Figura 20.
Ao término, deve-se nomear essa tela de acordo com o processo a ser monitorado e dimensioná-la conforme resolução do computador.
Figura 20 - Adicionando uma nova tela no supervisório
Fonte: Autor, 2022.
Após a criação de uma nova tela, é necessário definir quais objetos serão utilizados para representar o sistema a ser monitorado e inseri-los na tela. Na árvore do sistema podemos encontrar uma pasta chamada Dynamos Sets, um grupo lógico de símbolos gráficos que são reutilizáveis, como tanques, tubos, bombas, válvulas, entre outros. Ao clicar sobre essa pasta, vários conjuntos de dynamos aparecerão, deve-se clicar sobre o conjunto escolhido e ao abrir uma tela na parte inferior, deve se arrastar a figura desejada para a tela em construção. A Figura 21 a seguir representa algumas opções. Os itens dispostos na tela, podem ser identificados
através de várias caixas de texto, possibilitando um melhor entendimento do processo.
Figura 21 – Dynamos Sets
Fonte: Autor. 2022
Os objetos inseridos nas telas, como gráficos, datalinks e animações gráficas exibem valores extraídos da base de dados. Sendo assim, ao finalizar a disposição dos elementos na tela, deve-se associar cada objeto que será animado a sua respectiva tag. A figura 22 demostra como é feito esse processo.
Figura 22 – Animação de objetos
Fonte: Autor, 2022.
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4.2.1.2 Tela alarmes
Uma outra tela muito importante, é a de alarmes, responsável por exibir todas as características deste, como a área, nível de criticidade, valores dos set-points, entre outros. Ainda é possível reconhecer um ou todos os alarmes para o sistema supervisório, bastando apenas selecionar o ícone de reconhecer alarmes (Figura 23).
Figura 23 – Tela de alarmes
Fonte: Autor. 2022.
Como o sistema supervisório desenvolvido para monitorar a planta de processos, já possui uma tela para alarmes que engloba todo o processo, neste trabalho foi necessário apenas habilitar o alarme nas TAGs necessárias e elas já aparecem na tela geral. É importante frisar, que todas as telas nesse supervisório possuem uma barra amarela na parte inferior com os alarmes ativos, proporcionando ao operador de processos uma melhor visualização dos mesmos em todas as telas, sem precisar acessar diretamente a tela geral para fazer as análises necessárias.
4.2.1.3 Histórico do sistema de combate a incêndio
O desenvolvimento de uma tela para acompanhar o histórico do sistema também foi necessária, visto que essa tela permite verificar valores que estavam tanto no passado, como correntes, facilitando a equipe de operação da planta analisar os acontecimentos e atuar de maneira mais eficiente e satisfatória na resolução de possíveis problemas. A figura 24 representa a tela de histórico no qual pode ser acompanhado os valores correntes da variável pressão.
Figura 24 - Histórico do sistema de combate a incêndio
Fonte: Autor, 2022.
4.2.2 Configurações das TAG’s
A TAG é uma unidade de instruções que realiza uma função de processo que podem ser: comparar os valores do processo com os limites dos alarmes, escrever valores nos equipamentos de processo e realizar cálculos baseados em valores específicos do processo. No sistema supervisório elas foram definidas conforme as tags dos elementos em campo, e endereçadas conforme projeto do CLP. A Tabela 1 apresenta o conjunto de tags, descrição e seus respectivos endereços. Essas informações foram incluídas primeiramente no servidor OPC.
Na árvore do sistema, deve-se achar a pasta I/O drivers e então selecionar OPC, logo em seguida abrirá uma nova tela. Nessa nova tela, deve-se criar um novo
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servidor onde será atrelado ao novo CLP na rede. Depois de adicionar um esse novo servidor, é necessário criar um novo grupo e nomeá-lo de acordo com a parte do processo da planta, neste caso foi nomeado como SCI, representando o sistema de combate a incêndio. Será dentro desse grupo que as tags serão criadas e adicionadas no database. A Figura 25 ilustra esse conjunto de ações realizadas e as tags criadas.
Tabela 1 - Tag´s do Projeto
Fonte: Autor, 2022.
Figura 25 – Criação de tags no servidor OPC
Fonte: Autor, 2022.
Ao adicionar cada item no servidor OPC, deve-se configura-lo com o nome da tag, descrição e endereçamento. Após adicionar essas informações, como pode ser visualizado na Figura 26, deve-se clicar no ícone ABC na parte inferior da tela e determinar o tipo de tag, selecionando-a como entrada ou saída digital (DI e DO) ou como entrada e saída analógica (AI e AO).
Figura 26 - Configuração das Tags no servidor OPC
Fonte: Autor
Ao concluir essa fase do desenvolvimento, as tags serão importadas para o database manager, que é um aplicativo utilizado para criar, editar e revisar tags, campos e alarmes do banco de dados. A seguir na Figura 27 e 28 respectivamente, é apresentado a tela do database manager e as tags importadas do OPC.
Figura 27 - Database Manager
Fonte: Autor, 2022.
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Figura 28 – TAGs importadas para o database
Fonte: Autor, 2022.
4.3 COMUNICAÇÃO ENTRE OS DISPOSITIVOS
Após conclusão do projeto da tela no sistema supervisório, faz-se necessário estabelecer uma comunicação entre os softwares e o hardware. Cada controlador possui uma interface de comunicação, neste trabalho, a interface utilizada será o software RSLinx, gerenciador de comunicação da Rockwell Automation. Esse software também será utilizado para estabelecer a comunicação entre CLP, supervisório e OPC. Na imagem 29 a seguir, é possível visualizar um exemplo dessa arquitetura de comunicação.
Figura 29 – Arquitetura de interligação de dispositivos
Fonte: Autor, 2022.
4.3.1 Alterando comunicação no controlador
Para realizar a troca de informações entre o CLP e o sistema supervisório, é indispensável configurar inicialmente a rede ethernet no controlador inserindo um endereço IP, disponibilizado pela equipe de TIC (tecnologia da informação e comunicação). Para incluir esse endereço no controlador, foi realizada uma comunicação entre CLP e computador (notebook da equipe de automação), através do RSLinx via rede serial 232.
Na janela principal do software, deve-se clicar na aba communications, selecionar a configuração de drivers, adicionar a rede RS232, configurar o drive selecionando qual baute rate, porta de comunicação e device, assim o controlador será encontrado pelo drive. Na Figura 30 é apresentada essas configurações.
Figura 30 – Comunicação via rede serial RS232
Fonte: Autor, 2022.
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Após estabelecer essa comunicação deve-se abrir o projeto do sistema de combate a incêndio, através RSLogix 500 (software de programação) e clicar nas configurações do canal e inserir o endereço IP, máscara de sub-rede e endereço de gateway conforme Figura 31. Ao finalizar esse processo, o CLP já pode estabelecer uma comunicação via ethernet TCP/IP.
Figura 31 - Alterando configurações de rede no controlador
Fonte: Autor. 2022.
Com as configurações de rede alterada no controlador, agora é possível estabelecer a troca de dados entre o CLP e o computador do sistema supervisório. Essa troca também é configurada através do software RSLinx, porém, ao invés de criar um driver RS232 para comunicação, é utilizado um driver ethernet TCP/IP, seguindo as mesmas orientações dadas para comunicação do driver serial.
No computador do sistema supervisório já existe um drive ethernet configurado em razão da comunicação estabelecida com outro controlador existente no processo.
Neste caso, após o lançamento do cabo ethernet do controlador até o switch localizado na sala da TCOM (telecomunicações), precisa-se entrar em contato com a TIC para que eles possam desbloquear uma porta e então conectar o cabo. A seguir pode se observar o switch localizado na sala TCOM.
Figura 32 - Switchs sala TCOM
Fonte: Autor, 2022.
Após o desbloqueio de uma porta no switch, o CLP do sistema de combate a incêndio foi encontrado automaticamente pelo software RSLinx, visto que seu endereço IP foi estabelecido na mesma faixa de endereços existentes na rede. Na Figura 33 a seguir é possível ver os dois controladores encontrados no driver configurado, e em destaque o controlador SLC do combate a incêndio.
Figura 33 – Controladores encontrados na rede
Fonte: Autor, 2022.
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4.3.2Configurando o servidor de dados OPC no RSLinx
Para configurar o servidor OPC no RSLinx, é preciso clicar com botão esquerdo sobre o CLP dentro do software e selecionar a aba “configure new DDE/OPC topic”, irá abrir uma nova tela, logo em seguida, deve-se criar um novo projeto na lista de tópicos e nomeá-lo. Posteriormente é imprescindível clicar na aba data source e apontar o CLP para esse projeto. Logo depois, é importante abrir a aba advanced collection e selecionar/conferir o driver referente ao controlador e depois clicar em Apply, conforme imagem abaixo. A comunicação entre os softwares e o controlador estão estabelecidas.
Figura 34: Configurando OPC no RSLinx
Fonte: Autor, 2022.
5 RESULTADOS
Após o desenvolvimento da tela e a comunicação entre o CLP do Sistema de Combate a Incêndio e o supervisório iFIX, foram testadas as leituras das variáveis de pressão e nível, assim como o acionamento das bombas, tanto em modo manual como em automático. Também foram realizados testes simulando possíveis erros que poderiam acontecer, como falha na partida das bombas e baixa pressão no anel, e suas respectivas indicações na tela de alarmes.
Os testes foram realizados com êxito. Durante o teste, verificou-se que a leitura da pressão não estava correta. Após análise do problema, constatou-se que a faixa de calibração do instrumento não estava de acordo com a resolução do cartão analógico do controlador, que pode variar 0 a 16383. Como o instrumento possui um protocolo de comunicação Hart, foi necessário converter a faixa da resolução do cartão para representar 4mA. Após realizar esses ajustes, o valor representado na tela do supervisório coincidiu com aquele apresentado pelo instrumento em campo.
Os resultados obtidos foram satisfatórios, as disposições dos componentes na tela gráfica foram estabelecidas de maneira bem acessível e intuitiva de modo a facilitar a compreensão do sistema pelos usuários e tornar o processo mais eficiente. A seguir, na Figura 35 está representado a tela final do projeto proposto em modo online, com os objetos, valores de pressão, nível e status das bombas.
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Figura 35 – Tela do sistema de combate a incêndio no supervisório iFIX
Fonte: Autor, 2022.
6 CONCLUSÃO
O desenvolvimento de uma nova tela, no supervisório iFIX, com o objetivo de gerenciar e acompanhar o sistema de combate a incêndio da estação, trouxe vantagens para os operadores, pois assim, puderam assistir mais de perto as variações que ocorriam nesse processo, como alarmes, valores de pressão, falhas em acionamentos, entre outros, além de assegurar uma melhora na interpretação dos dados podendo intervir de maneira mais eficaz.
O projeto também trouxe mais segurança para todos os envolvidos na estação, além de ser tornar importante também para a equipe de manutenção, visto que poderiam acessar as informações dos históricos e agir de maneira mais eficiente na manutenção.
Deste modo, os avanços tecnológicos que possibilitam implementações como essa, permitem que a cada dia novas ideias e desenvolvimentos surjam para automatizar os processos industrias e supervisioná-los de maneira mais eficiente e segura.
Sendo assim, os sistemas de automação industrial são de fundamental importância em qualquer processo produtivo, pois além de melhorar significativamente a produção, fornecem um maior entendimento do ambiente fabril, possibilitando a empresa analisar, monitorar e controlar suas etapas produtivas.
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