430 Cardado

3.0.0- CARDADO

Los objetivos de la operación de cardado son los siguientes:

1) Separación individual de las fibras, en forma lenta y progresiva. La separación debe ser parcial, pues obviamente, si la separación fuese total no podríamos obtener un “velo” consistente a la salida de la carda.

2) Paralelizado de las fibras. De la misma manera, el paralelizado de las fibras debe ser también parcial, pues un paralelizado total impediría obtener un velo continuo y coherente a la salida de la carda.

3) Mezclado de las fibras. Esto es fundamental para mejorar la regularidad del hilado final. 4) Separación de material indeseable como polvo, botones (“neps”), restos de vegetales,

fibras cortas, etc., etc. Un velo de carda libre de impurezas es imprescindible para obtener hilados regulares y de buena calidad.

Un buen cardado contribuye a evitar problemas en las operaciones siguientes y es imprescindible para la obtención de hilados de buena calidad.

ES MUY DIFÍCIL CORREGIR MAS ADELANTE UN MAL CARDADO ¡LA CARDA ES EL CORAZÓN DE LA HILANDERÍA!

Las cardas industriales son equipos que aparecieron aproximadamente en 1770 y se fueron perfeccionando hacia 1850. Desde esa fecha no han tenido mayores cambios en lo esencial, salvo en el aumento de velocidad, la automatización y la seguridad de su manejo.

Para evitar un excesivo aumento de la rotura de fibras, el cardado de la lana debe realizarse en forma lenta y progresiva, por tratarse de una fibra elástica pero con relativa baja resistencia a la tracción. Las mejoras en la preparación previa del material y en la calidad de las guarniciones han permitido un aumento gradual de la productividad. P.ej. la velocidad de producción de las cardas laneras aumentó de unos 10 kg/hora en el siglo XIX a unos 150 kg/hora en las últimas décadas del siglo XX. En general es necesario encontrar un punto de compromiso entre el aumento de la velocidad de producción de la carda y la rotura de fibras, que produce un aumento en la cantidad de fibras cortas. Se estima que para la lana, cada mm de disminución en el “hauteur” disminuye el precio del “top” en unos 0,10 U$S/kg. Las cardas laneras son de diferentes características según que el sistema de hilatura sea peinado o cardado (ver Figs. 4.29, 4.31 y 4.32). En el caso del sistema de hilatura cardado, como la mayor parte de la calidad del hilado se debe lograr en la carda, estas son máquinas más compleja que las del

sistema peinado: las cardas laneras del sistema cardado cuentan con dispositivos especiales

para: 1) el mezclado del velo y su división en cintas y, 2) el redondeado e inserción de falsa torsión en las cintas obtenidas del velo (ver Figuras 4.35 a 4.39).

El algodón, a diferencia de la lana, es una fibra más corta y de mayor resistencia a la tracción. Por tanto las cardas algodoneras son, en general, más rápidas y por tanto pueden ser más

pequeñas que las cardas laneras (ver Figuras 4.30, 4.33 y 4.34).

Así como la carda es “el corazón de la hilandería”, las guarniciones son “el alma de la

carda”. Las guarniciones son de fundamental importancia para una buena operación de

cardado. Pueden ser rígidas o flexibles (con dientes o púas, respectivamente) y están fijadas en la superficie de los tambores u órganos de carda. Los tambores u órganos son en general de aluminio o de aleaciones livianas y van montados sobre rodamientos. La densidad de dientes o púas de las guarniciones aumenta en el sentido de avance del material. La separación entre las superficies cardantes y la velocidad linear relativa entre ellas son de suma importancia para la eficiencia del cardado.

3.1.0- TIPOS DE CARDAS

Figura 4.29- CARDA LANERA (Sistema Peinado)

(de acuerdo a la calidad de la materia prima puede haber una o más secciones de precardado)

Figura 4.31

Figura 4.32

Figura 4.33

Figura 4.34

CARDAS ALGODONERAS Marzoli modelo CX 300, Italia

Figura 4.35

DIVISOR DE VELO PARA HILATURA DE LANA EN SISTEMA CARDADO (MASIAS, Gerona, España)

Figura 4.36 Figura 4.37

Correas separadoras de las cintas de velo Mecanismo para la rotofrotación (Tatham, Inglaterra) de las cintas de velo

La rotofrotación transforma las cintas en mechas redondas y les inserta falsa torsión

Figura 4.38-DIVISORA DE VELO

PARA EL CARDADO DE LANA EN EL SISTEMA DE HILATURA CARDADO

3.2.0- GUARNICIONES DE CARDA

Figura 4.40 Figura 4.41 Figura 4.42

RÍGIDAS FLEXIBLES FLEXIBLES SEMI RÍGIDAS

Las guarniciones rígidas son cintas de acero con dientes tipo sierra, de diferentes formas, según el órgano de carda a que corresponda.

Se suelda una punta de la cinta al tambor de carda, se enrolla en este y, cuando el tambor queda cubierto completamente, se suelda la otra punta. La separación o “galga” entre las filas del espiral es determinada por el “talón” de la cinta. Las cintas pueden estar guiadas por surcos grabados en el tambor o trabadas entre si, por los “talones”, si el tambor es liso.

La punta de los dientes de la cinta debe ser dura como para resistir el desgaste provocado por el roce con las fibras, pero no tan rígido como para quebrarse. La base de los dientes, en cambio, debe ser lo suficientemente flexible como para permitir enrollar la cinta en el tambor.

Figura 4.43

Las guarniciones flexibles se desarrollaron inicialmente tratando de imitar a los cardos naturales (“teazles”) (Figura 4.46) usados desde antiguo para el cardado del algodón y la lana. Estas guarniciones están formadas por púas insertadas en una base o fundación flexible (Figura 4.47).

Figura 4.46 Figura 4.47

La base o fundación debe ser flexible y tener buena resistencia mecánica. Debe también ser resistente a la humedad y a los ensimajes que pueda contener el material textil. Las púas se hacen con alambre de acero de alto temple (0,5 % Carbono, 0,07 % Manganeso, 0,09-0,15 Silicio), de gran dureza y flexibilidad. Generalmente poseen un recubrimiento electrolítico de cadmio o estaño para que resistan mejor la acción de la humedad y de los aceites de ensimaje. En general las púas están acodadas para evitar que, al enderezarse por la resistencia que opone el material que se está cardando, lleguen a tocarse las puntas de ambas superficies cardantes, y se produzcan chispas y eventuales incendios.

Figura 4.48 Figura 4.49

Bajo la fuerza F, el aumento de la altura del segmento a es compensado por el descenso de b

Son importantes los ángulos

αααα

θθθθ

Las puntas disponibles por unidad de tiempo para realizar la operación de cardado dependen de las puntas/cm2 y de las rpm del tambor en que están insertadas. Estos valores aumentan en la guarnición, en el sentido de avance del material y a medida que la operación de cardado progresa. La disposición de las púas (simples, cruzadas, trebolillo, etc.) es también muy importante para un cardado eficiente (Figuras 4.50 y 4.51).

3.3.0- ACCIÓN DE LAS SUPERFICIES CARDANTES

FLEXIBLES RÍGIDAS

Figura 4.52 Figura 4.53 POSICIÓN “CARDADO”(“PUNTA A PUNTA”)

1) Las dos superficies avanzan en el mismo sentido pero una a mayor velocidad que la otra. 2) Las dos superficies avanzan en sentido contrario, a igual o a diferentes velocidades.

La fuerzas E tienden a “meter” o “deslizar” las fibras hacia el interior de la guarnición, las fuerzas K tienden a sacarlas (Figura 4.53). Que las fibras “entren” o “salgan” dependerá de: 1) la longitud del “gancho” de fibra por el que están sujetadas al diente o púa de la guarnición y, 2) del ángulo de inclinación del diente o púa (las fibras “deslizarían” hacia adentro como en un plano inclinado). Cualquiera de las dos superficies se puede llevar material y habrá separación, paralelizado y mezclado de fibras, es decir “cardado”.

FLEXIBLES RÍGIDAS

Figura 4.54 Figura 4.55 POSICIÓN “SACADO”(“PUNTA CODO”)

1) Las dos superficies avanzan en el mismo sentido pero una a mayor velocidad que la otra. 2) Las dos superficies avanzan en sentido contrario, a igual o a diferentes velocidades.

Siempre hay “sacado” pues se descarga más material de una superficie a otra. Las fuerzas

resultantes A y D, la longitud del “gancho” de fibra así como el ángulo de ataque del diente o púa, favorecen que la fibra se desprenda hacia una u otra superficie. En el caso que se ilustra (Figura 4.55) hay más posibilidad de que la fibra (en rojo) sea arrastrada por el diente de abajo. La fuerza centrífuga producida por el giro de los tambores tiene alguna significación solo en el tambor de mayor diámetro (“gran-tambor” o “swift”) y se agrega a las fuerzas que tienden a

“sacar” la fibra. La separación o “luz” entre las superficies cardantes debe ser ajustada y regulada y es muy importante que se mantenga lo más constante posible.

3.4.0- COMBINACIONES POSIBLES ENTRE GUARNICIONES CONTIGUAS

Figura 4.56

SENTIDO DE AVANCE

VELOCIDADES POSICIONES RESULTADO

A > B punta codo A se lleva la materia

A + B + A = B punta codo No se produce ninguna acción

A < B punta codo B se lleva la materia

A > B punta codo B se queda con la materia o A la deja sobre B

A – B - A = B punta codo No se produce ninguna acción

A < B punta codo A se queda con la materia o B la deja sobre A

A > B punta codo A se lleva la materia

A + B - A = B punta codo A se lleva la materia

A < B punta codo A se lleva la materia o B la deja sobre A

A > B punta codo B se lleva la materia

A – B + A = B punta codo B se lleva la materia

A < B punta codo B se lleva la materia o A la deja sobre B

Figura 4.57

SENTIDO DE AVANCE

VELOCIDADES POSICIONES RESULTADO

A > B punta punta La materia se reparte entre A y B. Hay cardado

A + B + A = B punta punta La materia se reparte entre A y B. Hay cardado

A < B punta punta La materia se reparte entre A y B. Hay cardado

A > B codo codo Se forman “neps”

A – B - A = B codo codo Se forman “neps”

A < B codo codo Se forman “neps”

A > B punta punta La materia se reparte entre A y B. Hay cardado

A + B - A = B punta punta No se produce ninguna acción

A < B codo codo Se forman “neps”

A > B codo codo Se forman “neps”

A – B + A = B punta punta No se produce ninguna acción

A < B punta punta La materia se reparte entre A y B. Hay cardado

LAS PUNTAS ORIENTADAS EN EL MISMO SENTIDO

3.5.0- FACTORES QUE INFLUYEN EN EL CARDADO

1- TIPO DE GUARNICIÓN

(rígidas, flexibles o semirígidas)

2- SEPARACIÓN ENTRE LAS GUARNICIONES CONTIGUAS

(“luz”, “setting” o “galga”)

3- SENTIDO DE DESPLAZAMIENTO DE LAS GUARNICIONES CONTIGUAS

(en sentido contrario o en el mismo sentido con diferencia de velocidades relativas)

4- VELOCIDAD LINEAL RELATIVA DE LAS GUARNICIONES CONTIGUAS

(generalmente va en aumento en el sentido de avance del material)

5- ORIENTACIÓN DE LAS PUNTAS Y CODOS EN LAS GUARNICIONES CONTIGUAS

(punta punta, punta codo)

6- DENSIDAD DE PUNTAS DE LAS GUARNICIONES

(cantidad de puntas por unidad de superficie/minuto)(RPM del órgano cardante)

7- VELOCIDAD DE ALIMENTACIÓN DEL MATERIAL

(Kg/minuto)

3.6.0- CARDAS LANERAS. Descripción general de su funcionamiento

.

Una carda lanera debe trabajar lenta y progresivamente para evitar una excesiva rotura de fibras pues la lana es de baja resistencia a la tracción. Por tanto, para obtener una producción en

kg/hr relativamente alta, la lentitud de trabajo debe ser compensado con mayor cantidad de lana

procesada por unidad de tiempo. Las cardas laneras son entonces, necesariamente, máquinas de un tamaño considerable (ver figuras en páginas anteriores). Para lograr que el trabajo sea progresivo, las RPM de los cilindros y tambores, así como la densidad de púas o dientes de las guarniciones, aumentan gradualmente en el sentido de avance del material a cardar. Por otra parte, la “galga” o “luz” entre los rodillos y tambores disminuye también progresivamente con el avance del material.

En una carda lanera, de sistema de hilatura peinado, se pueden señalar las siguientes secciones: 1) alimentación (“tomador” o “licker-in” o “taker-in”), 2) precardado (“avantren”), 3)

separación de impurezas (“moreles” y “peraltas”), 4) cardado (“gran tambor” o “swift”), 5) quitador (“doffer”), 6) formación del velo (y de la mecha). En una carda lanera de sistema de hilatura cardado se agregan, 7) división de velo en cintas y 8) formación de la mecha e inserción de falsa torsión (“divisor rotofrotador”).

1) Alimentación

Debe ser regular y continua pues en caso contrario el título del hilado final presentará irregularidades de largo periodo. Como en todo proceso continuo, todo lo que entra a la carda tiene que ser igual a lo que sale más la acumulación (E = S + A). Como veremos más adelante, durante el trabajo de cardado habrá, en mayor o menor medida, algo de acumulación de fibras en el “tomador”, en el “gran tambor”, en los “trabajadores” y en los “peladores”.

En general la lana, limpia y lavada, se alimenta desde una tolva a una balanza intermedia que descarga regularmente sobre una telera que transporta el material hasta los cilindros

alimentadores y estos hacia el “tomador” (o “lickerin” o “takerin”). Las guarniciones del último

cilindro “alimentador” y las del tambor “tomador” están en posición punta codo de manera que el “tomador” se lleva material (ver figura 4.58).

Figura 4.58 2) Precardado y Cardado

Las lanas gruesas, sueltas y fáciles de cardar, en general, requieren solo una etapa de pre-cardado y una de pre-cardado. En esos casos la carda consta solo de un “avantren” de pre-pre-cardado y de un “gran-tambor” (“swift”) para el cardado principal. En cambio, para las lanas finas, ensortijadas y difíciles de cardar, la carda debe tener por lo menos un “avantren” y dos

“gran-tambor”. Los “avantren” y los “gran-tambor” tienen, en contacto con ellos, varios pares de cilindros “trabajadores” y “peladores” (ver Figuras 4.59 y 4.60). El “avantren” tiene, en

general, tres pares y el “gran-tambor” cinco pares de “trabajadores” con sus “peladores”. En el “avantren” y en el “gran-tambor“ se realizan las acciones principales del cardado: separación

individual, paralelizado y mezclado de fibras.

Las guarniciones del “gran-tambor” (“swift”) y el “tomador” (“lickerin”) están en posición

“punta-codo” (o de “quitado”) para que el “gran-tambor” se lleve el material. Los rodillos

“trabajadores” giran mucho más lento que el “gran tambor”. Las guarniciones de los “trabajadores” y del “gran tambor” están en posición “punta punta” (o de “cardado”) de tal manera que ambos se llevan material. Las guarniciones de los “peladores” y “trabajadores” están, entre sí, en posición “punta codo” (o de “quitado”) de forma que el “pelador” que gira más rápido que el “trabajador” y más lento que el “gran tambor”, le quita todo el material al “trabajador”. El “pelador” tiene su guarnición en posición “punta codo” con la del “gran

tambor”, dispuestas estas de tal forma que el “gran tambor” le quita todo el material al

“pelador”.

Las fibras retiradas de la guarnición del “gran tambor” por los “trabajadores”, son luego devueltas otra vez al “gran tambor” por los “peladores”, que previamente se las quitaron a los “trabajadores”. Esas fibras son devueltas más atrás de donde fueron tomadas por los “trabajadores”. Cuán atrás sean devueltas dependerá de la velocidad de giro del “gran-tambor”. Estas fibras volverán al “gran-tambor” más separadas y paralelizadas. Al mismo tiempo se va logrando una mezcla gradual y completa de todas las fibras trabajadas por la carda. Se estima que las fibras pasan entre 5 a 10 veces del “gran tambor” a los “trabajadores” según la cantidad de pares de rodillos “trabajadores” + “peladores” presentes. Cuanto mejor sea la mezcla del material en la carda, mejor será la regularidad del hilado final.

Si la “luz” (o “galga”) entre todos los “trabajadores” y el “gran tambor” fuera igual, el poder colector de cada “trabajador” sería menor que el que le antecede. Este poder colector se puede variar disminuyendo la “luz” o variando la velocidad del “trabajador” relativa al “gran tambor”. El efecto de mezcla será mayor si disminuimos la “luz” entre los “trabajadores” y el “gran-tambor” que si aumentamos las velocidades de los “trabajadores” pues, en este último caso las fibras serán devueltas o retornarán al “gran tambor” a intervalos más cortos.

Cuanto menor sea la longitud de la fibra menor es, en general, el poder colector de los “trabajadores”. Las impurezas, polvo y fibras muy cortas caen a través de grillas que hay por debajo del “gran tambor” y pasan a formar parte del “desperdicio de bajo carda”

Figura 4.59 Figura 4.60

Los valores en m/min, en rojo en el esquema, representan velocidad lineal de la superficie de los cilindros guarnidos

3) Separación de impurezas

Los restos de vegetales y materiales extraños, que aún puedan quedar en la lana lavada, se tratan de eliminar en la carda con la ayuda de algunos órganos especiales. Uno de ellos es el “morel” (llamado así en honor a su diseñador, técnico de la empresa francesa Thibeau, fabricante de cardas). El “morel” consta de un cilindro con un tipo de guarnición que permite que las fibras penetren a su interior mientras que las impurezas más grandes quedan en la superfice de la guarnición, de donde son barridas por un rodillo aspado o “desmotador”. La “luz” entre el “morel” y las aspas del “desmotador” es muy pequeña.

Otros órganos de carda empleados para la separación de impurezas son los “peraltas” o pares de rodillos lisos y cromados que trabajan a gran presión. La lana pasa entre pares de esos rodillos y la materia vegetal es aplastada y pulverizada, lo que facilita su posterior separación. En general para las lanas uruguayas es suficiente la presencia en la carda de dos “moreles” y un “peralta”. En el sistema de hilatura cardado debido a la naturaleza de la materia prima, en general, se usan solo “peraltas” pues utilizando “moreles” se perdería un porcentaje muy alto de fibras.

4) Formación del velo y de la mecha de carda

Las guarniciones del “volante” (o “fancy”) están en posición “codo a codo”. Son las únicas guarniciones de la carda que están esta disposición que, en general, puede producir “neps” y “enredos “. En este caso, sin embargo, debido a las largas y flexibles púas de la guarnición del

“volante” las fibras metidas en la guarnición del “gran tambor” reciben una especie de “latigazo” que las va levantando y las va dejando en la superficie de la guarnición del “gran tambor” para que el cilindro “quitador” (o “doffer”) las saque.

Figura 4.61 Figura 4.62

Aunque parezca contradictorio las guarniciones del “quitador” con respecto a las del “gran

tambor” no están en posición de “quitado (“punta codo”), sino en posición “cardante (“punta punta”). Es decir el “quitador” no “quita” todo el material, sino que “quita” un dado porcentaje de manera que lo que quede en el “gran tambor” se sigue cardando, es decir se continúa separando, paralelizando y mezclando durante un tiempo adicional.

Las fibras al ser tomadas por el “quitador” quedan con sus “ganchos” hacia atrás y en esa posición saldrán en el velo y en la mecha de carda. Como la mecha de carda se enrollará en una bobina o se almacenará en forma helicoidal dentro de un “tacho”, lo que antes era “cabeza” de mecha, en la operación siguiente pasa a ser “cola” de mecha. Quiere decir que la mecha entrará a la máquina siguiente (“pasajes” de estirado) con ganchos delanteros. Cada vez que se pasa de una máquina a otra se irá invirtiendo el sentido de los ganchos. La presencia de “ganchos” traseros o delanteros en la mecha, la longitud del “gancho” y la “extensión” de la fibra, es de gran importancia, sobre todo en la operación de “peinado”, pues puede ser la causa de que haya mayor o menor rotura de fibras.

Finalmente, un “peine oscilante”, de gran frecuencia de vibración, va quitando el velo del “quitador”. En el sistema de hilatura peinado ese velo se reúne en forma de mecha a la que se le inserta algo de falsa torsión (esta torsión quita algo del paralelismo que traían las fibras pero mejora la cohesión de la mecha). La mecha de carda puede ser arrollada en forma de bobina o puede ir a tachos, lo que es preferible pues en general se ensucia menos y es más fácil de sacar en la operación siguiente. En el sistema de hilatura cardado el velo se divide en cintas en un mecanismo divisor del velo, y cada cinta es redondeada recibiendo falsa torsión por medio de un mecanismo de rotofrotación (ver Figuras 4.36 y 4.37).

3.7.0- CARDAS ALGODONERAS.

Descripción general de su funcionamiento

El cardado del algodón es más sencillo que el de la lana por varias razones. Primero, el algodón es una fibra más corta, más rígida y más resistente que la lana. Segundo, el algodón no se lava sino que se abre y limpia intensamente en operaciones previas al cardado (ALM en el “Blow

room”) y llega entonces semi-preparado al cardado, conservando las ceras y pectinas naturales que actúan de lubricantes. La lana en cambio debe ser lavada y secada y, aunque estas operaciones se hagan cuidadosamente, siempre se producen enredos que deben ser abiertos lentamente, agregando ensimajes como lubricante. Por tanto el algodón puede ser cardado a

mayores velocidades en máquinas más sencillas y más chicas.

Las etapas principales de una carda algodonera son: 1) la alimentación, recibida por el “tomador” (“licker-in” o “taker-in”), 2) el cardado, realizado por la interacción del “gran-tambor” (“swift”) con los “chapones” (“flats”) y, 3) la formación del velo, que se va formando en el “quitador” ( “doffer”) para luego ser retirado por el peine vibrador.

Figura 4.63 1) Alimentación

Actualmente, en las hilanderías más modernas, la alimentación a la carda se hace por transporte neumático de las flocas de algodón, directamente desde el sector de ALM. En hilanderías más antiguas, luego de abrir, limpiar y mezclar, se prepara, en un equipo llamado batán, una manta de algodón con la que se alimenta la carda.

Figura 4.64

TOMADOR

Cilindro de hierro fundido de aprox. 250 mm de diámetro que gira a unas 800-1500 rpm, y con una velocidad superficial o ineal de unos 800 m/min. Sus guarniciones rígidas están “punta codo” con el Gran Tambor, de manera que este se lleve la mayor parte del material.

Los ángulos α de los dientes de guarnición rígida van de 15º(-) a 20º (+) según el tipo de materia prima a procesar.

Cardado

La operación de cardado se realiza por la acción del “gran-tambor” (“swift”) y los “chapones” (“flats”). Los “chapones”” son en general barras de hiero fundido colocadas en contacto con el “gran-tambor”, formando una banda sin fin. Pueden ser 100 a 120 en total, de los que unos 40 a 46 están en contacto con el “gran-tambor” mientras el resto se está limpiando y regresando. Los “chapones” poseen guarniciones flexibles, con ángulos bien agresivos, para sacar material. Están en disposición “punta punta” (“cardante”) con las guarniciones rígidas del “gran-tambor”, por tanto ambas guarniciones se llevan material. Los “chapones” se llevan principalmente la parte de arriba de la napa de fibras que trae el “gran-tambor”. En la parte de arriba de esta napa se encuentran fibras cortas, “neps” e impurezas que han sido “levantadas” por la fuerza centrífuga, lo que es favorecido por la poca profundidad de la guarnición rígida del

“gran-tambor” que se queda con la mayor parte de las fibras largas.

El material retirado por los “chapones”, no regresa al “gran-tambor” pues es sacado por cepillos limpiadores (ver Figura 4.63) y pasa al desperdicio “bajo carda”. Los “chapones” vuelven limpios a tomar contacto con la guarnición del “gran-tambor”. La carda algodonera por tanto solo separa, paraleliza y limpia, no mezcla: el mezclado se hace, previamente e intensamente, en la Sección de Apertura y Limpieza.

Figura 4.65 Figura 4.66

Los “chapones” pueden girar en el mismo sentido o en sentido contrario con respecto al

“gran-tambor”. En las cardas modernas, en general, giran en sentido contrario de manera que los

“chapones” que primero hacen contacto con el “gran tambor”, son los que se llevan la mayor parte de las impurezas. Hay también cardas con “chapones fijos” que deben ser limpiados periódicamente.

Las guarniciones rígidas del “gran-tambor” tienen dientes cortos de bajo ángulo (

α

2) Formación del velo

Igual que en las cardas laneras, el “quitador” de la carda algodonera trabaja en disposición “cardante” con respecto al “gran-tambor”, es decir con sus guarniciones “punta punta” y con ambas guarniciones llevando material.

El “quitador”, también en forma similar a lo que ocurre con la carda lanera, cambia el sentido de los “ganchos” de las fibras: en el “gran-tambor” las fibras vienen con ganchos delanteros y el “quitador” al tomarlas las deja con ganchos traseros.

Si el “quitador” no quita suficiente cantidad de fibras, la guarnición del “gran-tambor” se recarga de fibras que son trabajadas excesivamente y hay más formación de “neps”. Si por el contrario el “quitador” quita demasiado, la carda perderá capacidad de separación de fibras cortas e impurezas y aparecerán problemas de regularidad en la mecha.

A la salida de la carda, el velo es condensado en una mecha que se bobina o va a tachos, pronta para la etapa siguiente de estirado que, en el caso del algodón, se hace en máquinas conocidas como “manuares”.

Figura 4.67

BIBLIOGRAFÍA

1- “Spun Yarn Technology”, Eric Oxtoby, Butterworths, Borough Green, Sevenoaks, Kent

TN15 8PH, England, 1987

2- “A Practical Guide to Opening and Carding”, W. Klein, Short-staple Spinning Series, Vol. 2, The

Textile Institute, 10 Blackfriars Street., Manchester M3 5DR, UK, 1987

3- “Reports to Topmakers”, CSIRO Division of Textile Industry, P.O.Box 21, Belmont, Victoria,

Australia

RUTINAS DE MANTENIMIENTO DE LAS GUARNICIONES

1) “Desborrado” o limpieza. Generalmente

después de 40-80 hr de trabajo. Puede ser manual o automático.

2) “Esmerilado” o afilado. Se giran las guarniciones “de codo” contra un cilindro forrado de esmeril. Para el algodón después de 200-300 hrs de trabajo, cuando empiezan a aparecer “neps”. Para la lana después de 500 hrs de trabajo.

3) “Ajuste” de las distancias (“galga” o “setting”) entre las puntas de guarniciones. Se ajusta cada vez que se cambia de materia prima y después del esmerilado.