Análise da gestão de manutenção e manutenção
centrada em confiabilidade (RCM)
Diego Fernandes SILVA1
Gabriel DALFOVO2
Thiago Silva VITÓRIO3
Resumo: Este trabalho tem por objetivo analisar e compreender as ações e a
importância da gestão da manutenção e os conceitos de confiabilidade em manutenção (RCM) para os diversos ramos de atuação. A gestão da manutenção é o conjunto de técnicas indispensáveis ao funcionamento perfeito e permanente dos equipamentos em geral. Esses cuidados envolvem a conservação, a organização, a recuperação, a substituição de peças ou componentes e a prevenção. Em poucas palavras, manutenção é atuar no sistema como um todo, a fim de evitar falhas e/ou paradas na atividade, assim garantindo a qualidade planejada dos equipamentos. Com a manutenção em perfeitas condições, surge, então, a Manutenção Centrada em Confiabilidade – RCM, que é uma técnica que pode auxiliar as organizações a manterem uma garantia de disponibilidade dos equipamentos. Quando se tem confiabilidade do equipamento, tem-se uma redução nos custos de manutenção, assim tendo eficiência nas suas atividades.
Palavras-chave: Gestão de Manutenção. Manutenção Centrada em
Confiabilidade. Confiabilidade do Equipamento. Atividades.
1Diego Fernandes Silva. Especialista em Engenharia e Inovação pelo Centro Universitário Estácio.
Bacharel em Engenharia de Produção pela Universidade de Franca (UNIFRAN). Licenciado em Matemática pelo Claretiano – Centro Universitário. E-mail: <diegosilva.claretiano@gmail.com>.
2Gabriel Dalfovo. Bacharelando em Engenharia Mecânica do Claretiano – Centro Universitário.
E-mail: <gabrieldalfovo@msn.com>.
3Thiago Silva Vitório. Bacharelando em Engenharia Mecânica do Claretiano – Centro Universitário.
Maintenance management and
reliability-centered maintenance (RCM) analysis
Gabriel DALFOVO Thiago Silva VITÓRIO Diego Fernandes SILVA Abstract: This work has the objective of analyzing and understanding the actions
and importance of maintenance management and maintenance reliability concepts (RCM), for the various lines of action. Maintenance management is, therefore, the set of techniques indispensable to the perfect and permanent operation of the equipment in general. Such care involves conservation, adequacy, restoration, substitution, and prevention. In a nutshell, maintenance is to act on the system, with the aim of avoiding breaks and / or stops in the activity, as well as ensuring the planned quality of the equipment. With maintenance in perfect condition, then Reliability-centered Maintenance (RCM) emerges, which is a technique that can help organizations maintain a guarantee of equipment availability. When you have reliability of the equipment, you have a reduction in maintenance costs, thus having efficiency in your activities.
Keywords: Maintenance Management. Reliability-centered Maintenance.
1. INTRODUÇÃO
A palavra “manutenção” é uma derivação do latim manus
teneres, que significa “manter o que se tem”. Desde o momento
em que se descobriu como manusear equipamentos para gerar um aumento na produção, fez-se necessária a manutenção. Com as grandes evoluções na indústria, a sociedade teve um grande salto na sua capacidade de produção de tecnologia, com mais rapidez e impactos na vida do homem (VIANA, 2006).
Baseado nesse pensamento, as técnicas de organização, planejamento e controle nas empresas sofreram algumas modificações e melhorias para atender a demanda de procura de seus produtos e serviços (VIANA, 2006).
A manutenção efetivamente surgiu no século XVI, com a aparição dos primeiros teares mecânicos, máquinas para fins de tecelagem. Nessa época, as produções artesanais estavam se extinguindo, dando início à industrialização simples. Assim, os fabricantes dos equipamentos treinavam os novos operários de dois modos: primeiramente para operar o equipamento e, em segundo plano, para manter o equipamento em perfeitas condições de uso, ou seja, realizar a manutenção do maquinário (VIANA, 2006).
Fato curioso que, durante a Segunda Guerra Mundial, a utilização da manutenção se firmou mais intensa. Nesse momento, houve um fantástico desenvolvimento de técnicas de planejamento, organização e controle quanto à tomada de decisão. Conforme entendimento de Viana (2006), os militares tinham a necessidade de conservar homens, máquinas e equipamentos em bom estado de preservação contra danos e sempre disponíveis para as devidas operações e emergências.
No Brasil, o conceito de manutenção chegou por volta de 1990, quando teve de adequar-se à manutenção, buscando a diminuição dos custos de produção sem deixar de ter qualidade para competir no mercado internacional (VIANA, 2006).
Imaginamos um atleta que realize competições constantes. Se não realizar os cuidados com o seu organismo, em certo momento, sua produtividade nas competições cairá ou, até mesmo, chegará a ter paradas pela falta de “manutenção”. Esse é o impacto que a falta de planejamento e de controle da manutenção pode gerar à saúde da empresa (VIANA, 2006).
Segundo Viana (2006), não basta uma empresa adquirir um equipamento se não souber usá-lo de maneira racional e produtiva; para isso, será preciso aplicar as técnicas necessárias de manutenção preventiva e até mesmo corretiva. Ao longo deste artigo, serão apresentados o conceito e os fundamentos da gestão de manutenção.
2. DESENVOLVIMENTO
A manutenção define-se como os procedimentos de conservação de determinado item, utilizando-se de técnicas e medidas para o funcionamento perfeito e contínuo de máquinas, equipamentos e, até mesmo, de plantas industriais. Engloba técnicas administrativas supervisionadas, com o intuito de fazer um equipamento realizar uma função requerida e cumprir suas atividades de modo a desempenhar as funções para as quais foi programado, em um nível exigido de qualidade e segurança. Sabe-se que as atividades de manutenção são existentes para minimizar ao máximo uma degradação dos maquinários, fenômenos ocasionados por desgastes naturais, pelo manuseio incorreto e pelo tempo de utilização (KARDEC; NASCIF, 2009).
Figura 1. Evolução da manutenção até 2000.
Fonte: disponível em:
<https://manutencao.net/artigo/50-tons-para-a-manuten-cao-classe-mundial>. Acesso em: 25 set. 2019.
Como pôde ser visto na figura anterior, as manutenções tiveram grandes modificações nas suas realizações, sendo que, hoje em dia, se tem uma visão diferenciada desse conceito, com o intuito de buscar a eficiência na produção (KARDEC; NASCIF, 2009).
Até os anos 1990, a manutenção era considerada um lugar de geração de custo, ou, melhor dizendo, o “cantinho sujo” de reparos de equipamentos. Em tempos de grande competitividade no mercado, a visão da manutenção está sendo colocada de uma outra forma, segundo a qual a qualidade do produto está diretamente ligada às manutenções realizadas para o cumprimento dos prazos de produção (VIANA, 2006).
Ainda segundo Viana (2006), existem algumas formas básicas de manutenção, divididas em três modalidades, sendo possível encontrar outras nomenclaturas. Adotamos, neste trabalho, as seguintes classificações: corretivas, preventivas e preditivas.
a) Manutenção corretiva
Uma manutenção corretiva é “a manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane, destinada a colocar um item em condições de executar uma função requerida” (VIANA, 2006). Nesse caso, não se tem o caráter de planejamento, ou seja, a pane não é esperada. A manutenção corretiva trata-se, então, de uma maneira de evitar problemas mais graves ao equipamento, à segurança do operador e até mesmo ao meio ambiente (VIANA, 2006).
Do ponto de vista dos custos de execução da manutenção, este tipo tem um valor menor do que o de prevenir as quebras indesejáveis dos equipamentos, mas pode gerar grandes perdas por paradas da produção, o que não é bem-vindo devido à competitividade de mercado nos dias atuais (KARDEC; NASCIF, 2009).
b) Manutenção preventiva
Segundo Viana (2006), podemos classificar como manutenção preventiva todo serviço de manutenção realizado em equipamentos, máquinas e outros instrumentos de produção que não estejam com falha, estando, assim, em condições operacionais ou condições em que não apresentem defeitos ou seja zero de falhas.
Nesse tipo de manutenção, são realizados serviços predeterminados ou de acordo com o manual da máquina ou do equipamento, deixando a possibilidade de ocorrer uma falha bem reduzida. Diante desse fato, podemos dizer que a confiabilidade do equipamento é elevada, deixando, assim, a empresa com tranquilidade e com o bom andamento da linha de produção (VIANA, 2006).
c) Manutenção preditiva
Esta manutenção está alinhada, ou seja, em conjunto, com a manutenção preventiva. No plano de manutenção, existem tarefas, as quais visam monitorar certos componentes que tentam dizer a proximidade de possíveis falhas ou desgastes prematuros. Este tipo de atividade tem como objetivo determinar o tempo correto da necessidade de reparo do equipamento, evitando, assim, desmontagem de componentes para inspeção da carência de substituição. Em poucas palavras, tem-se, com este tipo de manutenção, menor geração de
custo de manutenção e maior utilidade da vida útil da peça e/ou do equipamento (KARDEC; NASCIF, 2009).
Segundo Viana (2006), existem quatro técnicas preditivas bastante usadas para analisar o desgaste de componentes: ensaio por ultrassom; análise de vibrações mecânicas; análise de óleo lubrificante; e termografia.
A forma de se adotar uma estratégia de manutenção em um determinado setor, ou até mesmo em toda a empresa, é uma ação complexa e com vários pontos delicados de se tratar. Uma política de manutenção tem um grande leque de fatores para se fazer a intervenção em máquinas (VIANA, 2006):
• Recomendações do fabricante: quando um projetista desenvolve um equipamento, ele determina várias situações e atividades a serem realizadas, entre elas a periodicidade de manutenção, o ajuste e calibração, entre outros fatores decisivos para o perfeito desenvolvimento do equipamento (VIANA, 2006).
• Segurança do trabalho e meio ambiente: nos dias atuais, as leis em torno do meio ambiente e da saúde do operador estão bem rigorosas, fazendo com que a manutenção fique em constante harmonia com esses fatores, sempre tendo o objetivo de ter a integração máquina-homem-meio ambiente (VIANA, 2006).
• Características do equipamento: deve-se sempre observar as características das falhas ocorridas, o tempo médio de falha, entre outros fatores. Assim, é possível adequar a manutenção com relação ao trabalho e ao modo de falha do equipamento (VIANA, 2006).
• Fator econômico: segundo Viana (2006), o custo de manutenção é composto dos custos de recursos humanos, de material, de interferência na produção e de perdas no processo. Assim, temos esse fator como um fator decisivo, pois, como todos sabem, tempo é dinheiro, ou seja, se um equipamento fica parado por motivos de manutenção, estará gerando prejuízo.
Após a verificação, escolheremos um dos fatores (ou, até mesmo, uma combinação geral dos quatro fatores) para tratar as possíveis falhas nos equipamentos, mas não somente na manutenção corretiva, pois a preditiva e preventiva também têm importância e auxiliam no processo (VIANA, 2006).
Temos de levantar uma certa questão em relação aos fatores descritos. De nada adianta realizar estudos e tentar adequar o modelo quando sua realidade não suporta isso. A melhor forma de utilizar os fatores é adequá-los à sua realidade para, assim, obter um aproveitamento fantástico (VIANA, 2006).
Em geral, quando se fala em produção, a maioria das pessoas pensam diretamente em linha de produção. Se falarmos em outro ramo de atividade – por exemplo, uma empresa que trabalha com terraplanagem de terreno, todos imaginam as máquinas trabalhando em determinado espaço a todo vapor, mas aí está o grande equívoco. Quando falamos “produção”, estamos englobando, também, a “manutenção”. Então, podemos concluir que ambos os processos estão no mesmo nível hierárquico da empresa (KARDEC; NASCIF, 2009).
Podemos perceber que a tendência no mercado de trabalho é que a manutenção ocupa um cargo de gerência departamental, ou seja, do mesmo modo que a gerência de produção. O setor de manutenção, então, divide-se em três setores (KARDEC; NASCIF, 2009).
1) PCM – Planejamento e Controle da Manutenção
Nada mais é do que um conjunto de ações que visam preparar, programar, verificar os resultados da execução das atividades de manutenção e confrontar valores previamente estabelecidos, adotando medidas de correção para alcançar os objetivos da missão de manutenção da empresa (KARDEC; NASCIF, 2009).
2) Engenharia de Manutenção
Com a devida aplicação dos seus conceitos e atividades, a Engenharia de Manutenção tem por objetivo a optimização dos equipamentos, dos processos e dos orçamentos, de modo a alcançar
uma melhoria na confiabilidade, disponibilidade e manutenibilidade dos equipamentos (KARDEC; NASCIF, 2009).
3) Execução da Manutenção
Este setor tem por função a execução das atividades e envio de relatórios após os serviços finalizados de grande importância para o histórico da manutenção (KARDEC; NASCIF, 2009).
Na manutenção, o princípio é o mesmo; definida sua real situação, propõem-se desafios para melhoria, escolhe-se os meios e começa-se a acompanhar a evolução da ação humana mantenedora, através de índices de desempenho. Devem tratar aspectos importantes no processo da planta da fábrica (VIANA, 2006).
Em algumas empresas, um determinado indicador aplica-se satisfatoriamente; em outras, não. Isso é uma questão de análise, o time de Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) deve analisar a melhor forma de controlar seu processo; uma regra é acompanhar aquilo que agrega valores. Existem seis indicadores utilizados mundialmente, que são chamados de “Índice de Classe Mundial”, utilizados na maioria dos países do ocidente (VIANA, 2006):
1. Meam Time Between Failures (MTBF)
A sigla MTBF, que, em português, quer dizer “tempo médio entre falhas”, é definida como a divisão da soma das horas disponíveis da máquina para operação – HD pelo número de intervenções corretivas nessa máquina em um período – NC (VIANA, 2006).
Este tipo de indicador é de grande importância em dois aspectos. Se o valor do MTBF aumentar com o passar dos anos, podemos dizer que as manutenções estão em dia e com qualidade e que o equipamento tem um bom comportamento conforme o passar dos tempos, ou seja, de sua utilização (VIANA, 2006).
2. Meam Time To Repair (MTTR)
O tempo médio de reparo é dado como sendo a divisão entre a soma das horas de indisponibilidade para a operação devido à
manutenção – HIM pelo número de intervenções corretivas no período – NC. Analisando esse cálculo, podemos ver que, quanto menor o valor do MTTR, melhor estão sendo executadas as manutenções, deixando o maquinário parado por menos tempo (VIANA, 2006).
3. Tempo Médio para Falhas (TMPF)
Alguns componentes que não sofrem reparos, após falharem, são descartados e substituídos por novos. O TMPF tem como enfoque esse tipo de componente, que consiste na relação entre o total de horas disponíveis do equipamento para a operação – HD dividido pelo número de falhas detectadas em componentes não reparáveis. Um grande detalhe nesse ponto é que o TMPF é utilizado para peças que não têm reparo e que, uma vez com problemas, são descartadas. Já o MTBF é utilizado para peças em que o reparo é possível (VIANA, 2006).
4. Disponibilidade Física (DF)
De acordo com a ABNT (1994), disponibilidade é a capacidade de um item estar com condições de realizar certa função em um dado momento ou durante um prazo de tempo estipulado.
O cálculo da disponibilidade varia de uma empresa para outra e, até mesmo, de um setor para outro. De forma simples, podemos dizer que a disponibilidade é a relação entre horas trabalhadas (HT) e as horas totais no período (HG). Segundo Viana (2006), este indicador é de grande importância na gestão da manutenção, pois o principal objetivo é a disponibilidade do maior número de horas possíveis do equipamento para a operação. Também podem ser vistos, com este indicador, os equipamentos que causam grande problemas de disponibilidade, sendo um ponto de análise e, até mesmo, para substituição do equipamento.
5. Custo de Manutenção por Faturamento
Até alguns anos atrás, a composição dos custos de manutenção era gerida através dos gastos com pessoal, material e contratação de serviços externos. Com a evolução da manutenção, foram
incorporados outros conceitos de grande importância, que são a depreciação e a perda de faturamento (VIANA, 2006).
Diante dessa evolução, temos os seguintes custos no setor de manutenção, apresentados por Viana (2006):
• Pessoal: despesas com remuneração salarial e prêmios. • Materiais: custo de reposição dos itens para estoque,
ener-gia elétrica, consumo de água, custo em geral com almo-xarifado e compras.
• Contratação de serviços externos: contratos com empresas externas para execução de serviços.
• Depreciação: custos diretos de reposição ou investimentos de equipamentos.
• Perda de faturamento: custos com perdas de produção. Segundo Viana (2006), no Brasil, ainda não temos uma cultura de acrescentar os itens “depreciação” e “perda de faturamento” na composição do custo da manutenção.
Para uma análise do custo de manutenção, temos de fazer a relação entre os gastos de manutenção totais e o faturamento da companhia. Assim, teremos um resultado que poderá ser satisfatório ou não, e só diante dessa análise se pode tomar as devidas providências para o correto alinhamento dos custos de manutenção (KARDEC; NASCIF, 2009).
6. Custo de Manutenção por Valor de Reposição
Este último indicador é de grande importância, pelo fato de ser a relação entre o custo de manutenção do equipamento e seu valor de compra. Este cálculo é realizado em relação ao custo de manutenção sobre o valor de compra (VIANA, 2006). Um valor aceitável deste indicador seria algo menor que 8% no período de um ano, dependendo do retorno que o equipamento trouxer para a empresa, que pode vir a justificar um custo de manutenção considerado alto (VIANA, 2006).
Além dos “Índices Classe Mundial”, existem outros modelos que são bem agradáveis de se utilizar. Por exemplo:
a) Backlog
Segundo Viana (2006), backlog é o tempo em que uma equipe de manutenção deve trabalhar para finalizar todos os serviços pendentes, com toda a sua força de trabalho, e se não forem adicionadas novas pendências durante a execução dos serviços até então registrados e pendentes em posse do time de gestão de manutenção, o PCM.
Este indicador consiste na relação entre a quantidade de serviços-demanda e a capacidade de executá-los, ou seja, é a soma de todas as horas previstas de Homem-Hora (HH) em Fila de Manutenção dividida pela capacidade de trabalho da equipe, lembrando que um profissional não dedicará todo o seu tempo à manutenção, sendo necessário estipular um percentual de perda para realizar o cálculo (VIANA, 2006).
b) Índice de Retrabalho
Este indicador representa o percentual de horas trabalhadas em ordens de serviço encerradas e que foram reabertas por qualquer motivo em relação ao total geral trabalhado no período (VIANA, 2006).
c) Índice de Corretiva
O Índice de Corretiva indica o percentual das horas de manutenção que foram dedicadas em manutenções corretivas (VIANA, 2006).
d) Índice de Preventiva
Este indicador é o oposto apresentado acima, tendo por função indicar o percentual das horas de manutenção que foram trabalhadas em manutenção preventiva (VIANA, 2006).
e) Lançamento de HH em O.S
O indicador de Homem-Hora lançado em ordem de serviço nos informará o percentual de horas da manutenção oficializada na burocracia do planejamento e controle da manutenção. Normalmente, os programas de computadores de manutenção realizam este cálculo, fazendo a relação entre horas planejadas de
uma equipe, ou seja, a soma do Homem-Hora disponível de uma equipe no período de um mês, com o total de horas dessa equipe lançadas em ordem de serviço daquele mês (VIANA, 2006).
Uma vez que as empresas passam a ter a maturidade dos conceitos e aplicações das ações de manutenção, elas iniciam a adoção de uma estrutura para desenvolvimento do conjunto de ferramentas utilizadas, com o objetivo de gerir e operar a manutenção sob um sistema organizado, culminando no surgimento das metodologias de manutenção: Reliability-centered
Maintenance (RCM – Manutenção Centrada em Confiabilidade),
na indústria aeronáutica americana; Total Productive Maintenance (TPM – Manutenção Produtiva Total), no Japão; Terotecnologia, na Inglaterra; e a combinação dessas técnicas (FOGLIATTO; DUARTE, 2011).
É essencial salientar que essas metodologias não foram adotadas de forma cronológica e sequencial ao seu desenvolvimento, e sim, adaptadas, conforme a necessidade de cada empresa. Isso possibilitou um desenvolvimento da manutenção, conciliando-a com ferramentas de outras ciências e orientando seus resultados para negócios, competitividade, inovação tecnológica, logística e gestão de ativos (FOGLIATTO; DUARTE, 2011).
A RCM é um conceito criado no final da década de 1960, inicialmente utilizado para a indústria aeronáutica, com a função de direcionar as forças do time de manutenção para os itens em que a confiabilidade é fundamental, isto é, em que não pode haver falhas, o que é de total importância no setor da aviação. Seu foco é garantir o desempenho, a segurança e a preservação do ambiente a um melhor custo-benefício do equipamento (FOGLIATTO; DUARTE, 2011).
A metodologia RCM, disposta por Fogliatto e Duarte (2011), procura responder a sete questões apresentadas de forma sequencial sobre o sistema analisado:
1) Quais funções devem ser preservadas? 2) Quais as falhas funcionais?
4) Quais os efeitos da falha?
5) Quais as consequências da falha? 6) Quais as tarefas aplicáveis e efetivas? 7) Quais as alternativas restantes?
Conforme Fogliatto e Duarte (2011), a diminuição das quebras não programadas, com a predição do estado dos equipamentos aliada ao uso dos recursos de lubrificação, de organização, de padronização, de planejamento das intervenções, além da quase obrigatoriedade de um planejamento computadorizado do sistema de manutenção, é a tônica atual dentro da Manutenção Centrada em Confiabilidade.
3. CONSIDERAÇÕES FINAIS
Com este artigo, mostramos a importância dos conceitos e utilização da gestão de manutenção para uma empresa, antes vista como um gasto desnecessário e inviável, mas que hoje é considerada uma parte da produção, um pequeno investimento para evitar grandes perdas.
Uma companhia que deixa de gastar uma pequena quantia por mês para realizar uma análise de vibrações, ou seja, prevenir um desgaste de um simples rolamento mal lubrificado, pode parar toda a produção e gerar um enorme prejuízo. Juntamente com ações para poder eliminar as quebras, surgem vários indicadores que auxiliam o setor a analisar e tomar as devidas decisões.
Como foi apresentado no artigo, a evolução da manutenção vem se modificando de tempos em tempos, mas, infelizmente ainda existem várias empresas que não se atualizam e acabam cometendo os erros de uma má gestão de manutenção.
Além da função científica deste artigo, temos a intenção de atingir, quem sabe, alguns desses diretores e gestores, para que eles percebam o quanto economizariam e aumentariam seus lucros, implementando, em suas empresas, a Manutenção Centrada em Confiabilidade.
REFERÊNCIAS
ABNT – ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR
5462: Confiabilidade e mantenabilidade. Reliability and main maintainability –
Terminology. Rio de Janeiro: 1994.
FOGLIATTO, F. S.; DUARTE, J. L. R. Confiabilidade e manutenção industrial. Rio de Janeiro: Elsevier, 2011.
KARDEC, A.; NASCIF, J. Manutenção: função estratégica. 3. ed. Rio de Janeiro: Qualitymark: Petrobrás, 2009.
VIANA, H. R. G. Planejamento e controle de manutenção. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2006.
