Produção Enxuta. Lean Manufacturing

Produção Enxuta

Produção Enxuta

5S; SMED ; Gestão Visual; Poka-Yoke; TPM Kanban; Kaizen; VSM

Ferramentas do STP

Filosofia cujo objetivo é organizar, limpar,

desenvolver e manter um ambiente de

trabalho produtivo e com qualidade de

vida.

O Programa 5S foi desenvolvido no Japão logo após o final da Segunda Guerra;

Trata-se de uma filosofia de trabalho que pretende superar antigos hábitos;

O método visa obter um local de trabalho ordenado, limpo e saudável, ideal para a implantação de um

sistema de Gestão da Qualidade na empresa;

 O Método "5S" foi base da implantação do Sistema de Qualidade Total nas empresas japonesas;

 Espanha e Inglaterra adotaram metodologias

equivalentes, porém com nomes diferentes como “Housekeeping”;

 Os cinco conceitos foram introduzidos no Brasil

posteriormente, em 1991, pela Fundação Cristiano Ottoni.

5 Sensos

Um lugar para tudo, e tudo em seu

lugar, limpo e pronto para uso!

5 Sensos

1. SEIRI: Senso de Utilização

2. SEITON: Senso de Organização

3. SEISO: Senso de Limpeza

4. SEIKETSU: Senso de Padronização

5. SHITSUKE: Senso de Autodisciplina

5 Sensos

Total de peças a ser entregue: De 1 a 49

Sequência correta! Prazo: 20 segundos

Obs: Desempenho será medido pelo menor valor do grupo

1º S - SEIRI - Senso de Utilização

1º S - SEIRI - Senso de Utilização

Ter senso de utilização é definir o que é útil e o

que não é útil.

Aquilo que não for útil deve ser descartado ou

reaproveitado.

ÁREA

RED TAG NÚMERO DA TAG CATEGORIA

1.Matéria-prima 5.Fornecedores 9.Livros/revistas 2.WIP 6.Equipamentos 10.Outros 3.Produto

acabado 7.Móveis 4.Ferramentas

8.Material de

escritório

TAG DATE Feito por NOME DO ITEM

QUANTIDADE

JUSTIFICATIVA PARA O ITEM CLASSIFICADO AÇÃO REQUERIDA PARA OBJETO COM RED TAG

1.Descartar 2.Amazenamento na

célula 3.Armazenamento a longo prazo 4.Reduzir inventário 5.Vender/transferir de

área 6.Outro

s

AÇÃO TOMADA DATA ÁREA _{LOCALIZADOR DA} RED TAG NÚMERO DA TAG

Classificar os objetos :

O que é usado sempre ou quase sempre : colocar próximo ao local de trabalho;

O que é usado raramente, mas necessário: colocar separado, em local determinado;

O que for desnecessário: deve ser reformado, vendido ou eliminado, pois ocupa espaço

necessário e atrapalha o trabalho;

Vantagens

Reduz a necessidade e gastos com espaço,

estoque, armazenamento, transporte e seguros. Facilita o transporte interno, o arranjo físico, o

controle de produção;

Evita a compra de materiais e componentes em duplicidade e também os danos a materiais ou produtos armazenados;

2º S - SEITON - Senso de Ordenação

2º S - SEITON - Senso de Ordenação

Definir locais apropriados

para cada item de modo a

facilitar o acesso a ele, seu

uso e manuseio e sua

localização.

Ou seja, cada coisa em seu devido lugar.

Nesta fase é importante:

Padronizar as nomenclaturas;

Usar rótulos e cores vivas para identificar os objetos, seguindo um padrão;

Guardar objetos diferentes em locais diferentes; Expor visualmente os pontos críticos, tais como

extintores de incêndio, locais de alta voltagem, partes de máquinas que exijam atenção, etc;

Determinar o local de armazenamento de cada objeto

Onde for possível, eliminar as portas;

Não deixar objetos ou móveis no meio do

caminho, atrapalhando a locomoção no local.

Vantagens:

Menor tempo de busca do que é preciso para operar, ler, enviar, etc.;

Menor necessidade de controles de estoque e produção;

Facilita transporte interno, controle de

documentos, arquivos ou pastas, além de facilitar a execução do trabalho no prazo;

Vantagens:

Evita a compra de materiais e componentes desnecessários ou repetidos ou danos a

materiais ou produtos armazenados;

Maior racionalização do trabalho, menor cansaço físico e mental, melhor ambiente;

Melhor disposição dos móveis e equipamentos; Facilitação da limpeza do local de trabalho.

3º S - SEISO - Senso de Limpeza

3º S - SEISO - Senso de Limpeza

Ter senso de limpeza é eliminar

a sujeira ou objetos estranhos para manter o ambiente limpo. O ato de “não sujar” é tão importante quanto limpar.

As fontes da sujeira devem ser eliminadas sempre que possível.

É importante que o pessoal tenha consciência e habitue-se a:  Procurar limpar os equipamentos após o seu uso, para que

o próximo a usar encontre-o limpo;

 Aprender a não sujar e eliminar as causas da sujeira;  Definir responsáveis por cada área e sua respectiva

função;

 Manter os equipamentos e ferramentas sempre na melhor condição de uso possível;

 Após usar um aparelho, deixá-lo limpo e organizado para o próximo utilitário;

 Cuidar para que se mantenha limpo o local de trabalho;  Não jogar lixo ou papel no chão;

 Dar destino adequado ao lixo, quando houver.

O mais importante não é o ato de limpar, mas o ato de não sujar!

Vantagens:

O desenvolvimento do senso de limpeza proporciona:

 Maior produtividade das pessoas, máquinas e materiais, evitando o retrabalho;

 Evita perdas e danos de materiais e produtos.

4.º S - SEIKETSU - Senso de Padronização

4.º S - SEIKETSU - Senso de Padronização

Padronização é

transformar o ambiente

atual no ambiente ideal, GARANTINDO condições

favoráveis de saúde,

segurança, higiene e

O pessoal deve ter consciência da importância desta fase, tomando um conjunto de medidas:

 Ter os 3 S's previamente implantados;

 Capacitar o pessoal para avaliem se os conceitos estão sendo aplicados realmente e corretamente;

 Eliminar as condições inseguras de trabalho, evitando acidentes ou manuseios perigosos;

 Humanizar o local de trabalho numa convivência harmônica;

 Difundir material educativo sobre a saúde e higiene;  Respeitar os colegas como pessoas e como

profissionais;

 Colaborar, sempre que possível, com o trabalho do colega;

 Cumprir horários;

 Não fumar em locais impróprios.

Vantagens:

Melhor segurança e desempenho do pessoal;

Prevenção de danos à saúde dos que convivem no ambiente;

Melhor imagem da empresa internamente e externamente;

Elevação do nível de satisfação e motivação do pessoal para com o trabalho.

5º S - SHITSUKE -

Senso de Autodisciplina

5º S - SHITSUKE -

Senso de Autodisciplina

 5S deve ser um objetivo pessoal;

 Respeitar e cumprir o estabelecido;

 Dar o exemplo;

 Tanto a gestão quanto as operações têm a responsabilidade de sustentar 5S;

5º S - SHITSUKE -

Senso de Autodisciplina

É necessário:

COMPROMETIMENTO ATITUDE e

5º S - SHITSUKE -

Senso de Autodisciplina

O senso de Autodisciplina é a transformação de

conceitos em hábitos.

Autodisciplina é a chave para o sucesso duradouro

Atitudes importantes:

 Usar a criatividade no trabalho, nas atividades;

 Melhorar a comunicação entre o pessoal no trabalho;  Compartilhar visão e valores, harmonizando as metas;  Treinar o pessoal com paciência e persistência,

conscientizando-os para os 5S's ;

 De tempos em tempos aplicar os 5S's para avaliar os avanços.

Com o tempo, a implantação do programa traz benefícios:  Reduz a necessidade constante de controle.

 Facilita a execução de toda e qualquer tarefa/operação;  Evita perdas oriundas de trabalho, tempo, utensílios, etc.;  Traz previsibilidade do resultado final de qualquer

operação;

 Os produtos ficam dentro dos requisitos de qualidade, reduzindo a necessidade de controles, pressões, etc;

5 S

1ª etapa: Equipe de implantação

Formada por 3 pessoas, no mínimo, de

diferentes setores da instituição e 1 pessoa da alta administração. A equipe tem que ter disponibilidade para conduzir o

processo, orientar, esclarecer dúvidas e fazer visitas rotineiras de

acompanhamento.

2ª etapa: Planejamento

Equipe de implantação pode elaborar um cronograma, um plano de orientação,

determinar as ferramentas que serão utilizadas e dividir as atividades.

As tarefas e as responsabilidades devem

ser distribuídas e todos devem se comprometer com os prazos de cumprimento.

3ª etapa: Fotos e registros

 É importante registrar a situação atual da organização,

em todas as áreas, especialmente onde forem percebidas necessidades de melhoria. Posteriormente, a equipe

deve se reunir e discutir as falhas, as ações corretivas, dar sugestões de melhoria baseadas nas fotos. É importante a opinião de cada um, principalmente por que pertencem a áreas diferentes na empresa.

4ª etapa: Reunião

A equipe pode convidar o pessoal da instituição para uma reunião, compartilhar os dados e

mostrar o compromisso e a disposição para implantar o método. Nesta reunião, a equipe pode iniciar o trabalho de conscientização do pessoal, da importância do programa 5S para a melhoria do trabalho.

5ª Etapa: Implantação

 As responsabilidades são divididas de acordo com as áreas de trabalho, bem como os mapas de acompanhamento do trabalho.

 Em cada fase, o pessoal envolvido deve se reunir para

definir as atividades, esclarecer as dúvidas, citar exemplos, etc.

 A interação da equipe com o pessoal envolvido é

importante, para que não fiquem dúvidas a respeito do programa e para que tudo corra bem na fase seguinte.

6ª Etapa: Acompanhamento

 A equipe organizadora planeja e se organiza para fazer visitas nas áreas de implantação com pelo menos um

membro da equipe organizadora supervisionando a visita.  Os pontos positivos e negativos devem ser apontados, pois

o pessoal deve ser motivado a seguir as orientações. O ideal é que a equipe faça um mapa de acompanhamento mensal para verificar os benefícios, os resultados , as

mudanças. É essencial que todos sigam o programa, desde os gerentes e diretores aos técnicos de apoio.

O custo para a implantação do programa não é alto;

De acordo depoimentos de instituições não houve dificuldades para o custeio ou necessidades de

compra excessiva de itens;

Quanto mais rápido o pessoal se mobilizar para

implantar o programa e se dedicar, menores serão tempo e gastos para implantar

Auditorias

1 S de cada vez

Trabalho

Cada grupo deve escolher uma área para aplicar

os 5 sensos (5S). A aplicação deve ser registrada

com fotos (antes e depois). Explique o que foi

feito em cada etapa(senso) e conclua o trabalho

explicando os benefícios da aplicação do 5S.

Produção Enxuta

Pode ser definida como:

“Um sistema de planejamento, controle e melhoria contínua que integra ferramentas visuais simples que

possibilitam que se entenda, através de uma rápida

olhada, a situação atual e que apoia o trabalho padrão

da liderança para garantir a aderência dos processos aos

padrões e viabilizar as melhorias permanentes”.

 Uma das ferramentas mais importantes de apoio ao trabalho da liderança lean é a Gestão Visual;  A Gestão Visual permite a todos saberem como

andam as coisas, sem precisar perguntar a ninguém ou ligar um único computador;

 A Gestão Visual deve permitir que todos possam

ver e entender a mesma coisa, tornando a situação transparente, além de priorizar o que realmente é necessário;

 Deve ser mantido pelos que realmente fazem o trabalho de forma a verificar anomalias.

 Gestão Visual não é “poluição visual”, ou seja, a disposição de uma diversidade de informações históricas em quadros e painéis expostos como papel de parede.

 A Gestão Visual deve possibilitar entender e enxergar as anormalidades o mais próximo

possível do local e momento em que acontecem e saber o que está sendo feito para corrigi-las.

Gestão Visual

Gestão Visual refere-se ainda aos métodos e práticas que permitem realizar o “vá ver

diretamente no local onde as coisas realmente acontecem com os seus próprios olhos”.

Mas o que a liderança vai ver no “gemba”?

 Situações anormais tais como trabalho fora do padrão, estoques fora do padrão, níveis de

entrega fora do padrão, custos fora do padrão, nível de acidentes fora do padrão, etc.

 E com isso identificar os “gaps” e desvios e estabelecer as ações corretivas.

Por exemplo, em uma fábrica pode-se acompanhar o quadro horário de produção para saber se há atrasos e quais os

problemas.

 Líder da equipe a cada hora;  Supervisor a cada meio dia;  Gerente diariamente;

 Diretor semanalmente.

 Pode se ter um quadro geral que mostre os principais indicadores como

qualidade, 5S, custos, entregas, etc.;  Básico para todos os operadores e em

local de fácil acesso a todos;

 Ou ainda, podem existir Andons para acionar a cadeia de ajuda, fundamental para os lideres das equipes e

supervisores.

Andon

Forma de gestão à vista das ocorrências e

resultados do local de trabalho, apresentando nas formas de quadros, sinalizadores sonoros ou visuais .

Andon

• O operador tem a possibilidade de parar a linha, através de algum dispositivo sinalizando a necessidade de ajuda de técnicos, engenheiros e demais profissionais para

 Em áreas administrativas a Gestão Visual é igualmente importante;

 Por exemplo, a área de Compras pode expor a chegada de materiais, a

colocação de pedidos, a existência de atrasos, estoques de matérias primas acima ou abaixo do padrão

estabelecido, uma avaliação semana do desempenho dos fornecedores em

entrega, colocada em local adequado, etc.

 A Gestão Visual não é a forma pela qual a liderança

exerce um controle mais próximo e forte ou gerencia no nível micro.

 O “vá ver” permite ao líder lean realizar o seu papel na cadeia de ajuda, ou seja, contribuir para que as pessoas entendam e resolvam os problemas reais.

 O papel do líder lean, em seu trabalho diário de resolver problemas, realizar o planejamento, implementar

melhorias e desenvolver pessoas deve ser apoiado por uma Gestão Visual adequada;

 A Gestão Visual deve ajudar a mudar comportamentos e contribuir para transformar o papel e estilo da liderança.

4 tipos, conforme o grau de controle exercido: Sugerem comportamento

 Indicadores visuais: a informação é simplesmente mostrada e a aderência ao seu conteúdo é

voluntária;

 Sinais visuais: esse dispositivo primeiro captura a atenção e depois entrega a mensagem;

Sugerem comportamento:

 Indicadores visuais: a informação é

simplesmente mostrada e a aderência ao seu conteúdo é voluntária;

 Sinais visuais: esse dispositivo primeiro captura a atenção e depois entrega a mensagem;

Garantem um comportamento

 Controles visuais: cruza o limite do opcional

para o obrigatório;

Garantias visuais: É projetado para fazer com que somente a coisa certa ocorra.

Garantem um comportamento

 Controles visuais: cruza o limite do opcional

para o obrigatório;

Garantias visuais: É projetado para fazer com que somente a coisa certa ocorra.

Gerenciamento Visual

Nível 1 : Compartilhar Informações

Fazer displays visuais de todas as informações que podem ser úteis para atividades e metas das pessoas relacionadas à área.

Ex:

Número de defeitos/peças produzidas Retrabalho/peças produzidas

Gerenciamento Visual

Nível 2 : Estabelecer compartilhar padrões

Fazer o ambiente trabalhar sozinho como um controle. Ex:

Gerenciamento Visual

Nível 3 : Implementar alarmes

Informar anormalidades Ex:

Gerenciamento Visual

Nível 4 : Prevenir recorrência de defeitos

A anormalidade(peça defeituosa) é detectada assim que ela ocorre e é separada ou rejeitada antes que seja encaminhada ao processo seguinte

Gerenciamento Visual

Nível 5: Sistema a prova de erros (Error-proofing)

Um dispositivo de error proofing (Poka Yoke) é instalado para assegurar que a anormalidade ou defeito não ocorra novamente. Geralmente é necessário reprojetar o

Gerenciamento Visual

Objetivos:

1. Compartilhar informações 2. Alertar para anormalidades

3. Ajudar a restaurar rapidamente 4. Estimular prevenção

5. Eliminar desperdício

6. Dar autonomia ao operador 7. Promover melhoria contínua 8. Zero defeito

É um dispositivo a prova de erros destinado a evitar a ocorrência de defeitos em processos de fabricação e/ou na utilização de produtos;

Este conceito foi desenvolvido primeiramente por Shigeo Shingo, a partir do princípio do “não-custo”; Segundo Shingo, inspeção sucessiva, auto-inspeção e inspeção da fonte podem ser todas alcançadas

através do uso de métodos Poka-yoke;

O Poka-yoke possibilita a inspeção 100% através de controle físico ou mecânico;

Poka-Yoke

Causa

Falha

Prevenção:

Identificar a causa e prevenir a ocorrência da falha

Detecção:

Eliminar a falha/defeito no ponto de ocorrência prevenindo

Quanto às funções de regulagem do Poka-yoke há duas maneiras onde ele pode ser usado para corrigir erros:

 Método de Controle: Quando o Poka-yoke é ativado, a máquina ou linha de processamento para, de forma

que o problema possa ser corrigido.

 Método de advertência: Quando o Poka-yoke é

ativado um alarme soa ou uma luz sinaliza, visando alertar o trabalhador.

O Poka-yoke de controle é o dispositivo corretivo mais poderoso, porque paralisa o processo até que a condição causadora do defeito tenha sido corrigida;

O Poka-yoke de advertência permite que o

processo que está gerando o defeito continue, caso os trabalhadores não atendam ao aviso;

Poka-Yoke

Poka-Yoke

Poka-Yoke

Alerta: Sinaliza a ocorrência de anormalidades para o operador por meio de sinais luminosos ou sonoros.

Ex: Alarmes de incêndio são ativados por sensores quando a temperatura está acima do normal

Poka-Yoke

Controle: corrige uma falha ou impede que produtos defeituosos prossigam á próxima etapa do

processamento.

Poka-Yoke

Desligamento: Se houver qualquer sinal de

anormalidades o sistema interrompe ou bloqueia o processo.

Ex: Alguns aparelhos domésticos possuem um

Poka-Yoke

EXERCÍCIO

1. Cite 3 exemplos de dispositivos Poka-Yoke para cada tipo de função regulagem .

2. Classifique os exemplos posteriores em:

Alerta Controle Desligar

Detecção Prevenção

Poka-Yoke

EXERCÍCIO

Combinar a cor dos parafusos com a cor de seus respectivos dispositivos.

Poka-Yoke

EXERCÍCIO

Dispositivo instalado para impedir que os produtos com altura menor que a especificada passem para próxima etapa.

Poka-Yoke

EXERCÍCIO

Fechar o arquivo sem salvar as modificações.

Quando um arquivo é fechado e há modificações não salvas, uma janela é aberta perguntando se o usuário que ou não salvar as alterações

Poka-Yoke

EXERCÍCIO

Um botão instalado para identificar peças erradas. Se uma peça é posicionada na posição incorreta, o botão será acionado e não permitirá que a máquina funcione.