• Nenhum resultado encontrado

LUẬN VĂN Những đặc trưng cơ bản của quá trình nghiền xi măng

N/A
N/A
Protected

Academic year: 2021

Share "LUẬN VĂN Những đặc trưng cơ bản của quá trình nghiền xi măng"

Copied!
55
0
0

Texto

(1)

Những đặc trưng cơ bản của quá trình nghiền xi măng

MỤC LỤC

Trang MỞ ĐẦU

PHẦN I - TỔNG QUAN... CHƯƠNG I: GIỚI THIỆU CHUNG VỀ XI MĂNG... I. Tóm tắt lịch sử phát triển của nghành công nghiệp sản xuất xi măng... II. CÁC LOẠI XI MĂNG... II.1. Xi măng poóc lăng thường... II.2. Xi măng poóc lăng hỗn hợp ... III. NGUYÊN LIỆU PHỤ GIA VÀ NHIÊN LIỆU ĐỂ SẢN XUẤT XI

MĂNG POÓC LĂNG... III.1. Nguyên liệu dùng để sản xuất xi măng... III.1.1. Các loại đá chứa cacbonnat... III.1.2. Đất sét... III.1.3. Các loại phụ gia điều chỉnh trong sản xuất xi măng... III.2. Các yêu cầu kỹ thuật, chất lượng phối liệu để sản xuất xi măng... III.3. Nhiên liệu dùng trong công nghiệp sản xuất xi măng... IV. CLINKER... IV.1. Thành phần hoá học của clinker... IV.1.1. Oxyt canxi (CaO)... IV.1.2. Oxyt nhôm (Al2O3)...

IV.1.3. Oxyt silíc (SiO2)...

IV.1.4. Oxyt sắt (Fe2O3)...

IV.1.5. Oxyt magiê (MgO)... IV.1.6. Oxyt kiềm (K2O và Na2O)...

IV.2. Thành phần khoáng của cliker xi măng... IV.3. Các hệ số đặc trưng cho thành phần clinker... V. Quy trình công nghệ sản xuất xi măng trong công nghiệp ...

(2)

V.2. Quá trình nung, ủ Clinker... V.3. Quá trình nghiền và đóng bao xi măng ... VI. Qúa trình đóng rắn của xi măng... VII. Mét số chỉ tiêu để đánh giá chất lượng của xi măng... CHƯƠNG II: NHỮNG ĐẶC TRƯNG CƠ BẢN CỦA QUÁ TRÌNH NGHIỀN XI MĂNG... I. Nghiền xi măng... I.1. Máy nghiền xi măng ... I.2. Bi đạn trong máy nghiền... I.3. Tấm lót ... II. Công suất tiêu thụ của máy nghiền ... III. Đối tượng nghiền... III.1. Clinker... III.2. Thạch cao... III.3. Các phụ gia khác... IV. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình nghiền... CHƯƠNG III: VẤN ĐỀ BẢO QUẢN XI MĂNG... I. Độ kết khối của vật liệu ... II. Độ hót Èm của vật liệu ξ... III. Biến tính bề mặt cho hệ đa phân tán... CHƯƠNG IV: PHÔ GIA TRỢ NGHIỀN TRONGSẢN XUẤT XI MĂNG... I. Chất trợ nghiền... II. Mét số phụ gia trợ nghiền trong sản xuất xi măng... PHẦN II CƠ SỞ KHOA HỌC CỦA NGHIÊN CỨU... I. Cơ chế trợ nghiền của phụ gia trợ nghiền bảo quản... II. Cơ chế bảo quản của phụ gia trợ nghền bảo quản... III. Chất hoạt động bề mặt... III.1 Chất hoạt động bề mặt anion... III.2 Chất hoạt động bề mặt cation... III.3 Các chất hoạt động bề mặt lưỡng tính... III.4 Các chất hoạt động bề mặt không ion...

(3)

IV. Nguyên liệu thử nghiệm và điều kiện nghiên cứu... IV.1. Nguyên liệu thử nghiệm... IV.1. Phối liệu... IV.1.2. Phô gia thí nghiệm tính năng trợ nghiền... IV.2. Điều kiện nghiên cứu... PHẦN III... PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU... I.1. Phương pháp đánh giá hiệu quả trợ nghiền ... I.1.1 Đánh giá dùa trên kích thước hạt ... I.1.2 Đánh giá dùa trên thời gian nghiền ... I.1.3 Đánh giá dùa trên độ mịn của xi măng... II. Phương pháp đánh giá tính bảo quản... II.1. Đánh giá độ kỵ nước của xi măng khi dùng chất trợ nghiền bảo quản... II.2. Đánh giá mức độ hót Èm của xi măng dùng trợ nghiền bảo quản... III. Đánh giá độ linh động của xi măng có chất trợ nghiền bảo quản... IV. Đánh giá tốc độ suy giảm chất lượng của xi măng... V. Đánh giá độ ổn định của xi măng... VI. Xác định cường độ chịu nén ( mác xi măng) của xi măng... VII. Xác địn thời gian đông kết... PHẦN IV... KẾT QUẢ THỰC NGHIỆM VÀ NHẬN XÉT... I. Thực nghiệm... II. Kết quả... II.1. Hiệu quả trợ nghiền... II.2. Hiệu quả bảo quản... II.2.1 Độ hót hơi Èm... II.2.2. Độ kỵ nước...

(4)

MỞ ĐẦU

ĐÓ đáp ứng được nhu cầu cuộc sống ngày càng tăng, con người luôn mong muốn phát triển nền kinh tế của mình. Trong đó ngành công nghiệp đóng vai trò đầu tàu trong nhiệm vụ phát triển nền kinh tế đó. Trong các ngành công nghiệp thì ngành công nghiệp sản xuất xi măng đối với nhiều nước là một trong những ngành công nghiệp mòi nhọn, đặc biệt là đối với nước ta là một nước đang trong quá trình công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước thì nhu cầu về xây dựng cơ bản là rất lớn do đó nhu cầu về sử dụng xi măng cũng tăng theo.

Tổng sản lượng xi măng ở nước ta hàng năm sản xuất đạt khoảng 20 triệu tấn/năm, trong khi đó nhu cầu của thị trường khoảng 25 – 30 triệu tấn. Chính vì thế hàng năm chúng ta vẫn phải nhập khẩu thêm clinker và xi măng để đáp ứng được nhu cầu đó. Nước ta có một trữ lượng đá vôi rất lớn trải dài từ bắc vào nam đây là nguồn nguyên liệu chủ yếu để sản xuất xi măng, vì vậy việc phải nhập clinker và xi măng là khó có thể chấp nhận được trong những năm tới. Để làm được điều này thì bên cạnh việc chúng ta đầu tư sửa chữa, nâng cấp các nhà máy cũ, xây dựng thêm các nhà máy mới thì cũng cần chủ động nghiên cứu nhằm tìm ra các giải pháp để nâng cao năng suất hiện có của thiết bị.

Trong công nghiệp sản xuất xi măng ở nước ta, từ phương pháp ướt, phương pháp bán khô, phương pháp khô, đại đa số các nhà máy sử dụng máy nghiền bi trong quá trình gia công và nghiền xi măng. Công đoạn này là công đoạn tiêu tốn nhiều năng lượng điện, vật tư, thiết bị và nhân công. Việc nghiên cứu tìm ra các giải pháp kỹ thuật nhằm nâng cao năng suất quá trình nghiền, giảm bớt các tiêu hao năng lượng, vật tư và phụ tùng…luôn luôn được các nhà khoa học quan tâm, nghiên cứu từ nhiều năm nay.

Quá trình nghiền xi măng là quá trình làm cho vật liệu nghiền trở thành cỡ hạt mịn (<0,1mm) dưới tác động của các lực va đập cơ học. Hiệu quả của quá trình này phụ thuộc vào bản chất, tính chất liên kết hoá lý của vật liệu, tính chất của công nghệ, khả năng làm việc của thiết bị.

(5)

Sử dông phụ gia trợ nghiền làm tăng năng suất máy nghiền là một trong các giải pháp hữu hiệu, đem lại hiệu quả kinh tế, nó được ứng dụng rất nhiều trong các máy nghiền bi. Chỉ với một lượng rất nhá phô gia khoảng 0,006- 0,08% so với khối lượng clinker có thể làm tăng năng suất máy nghiền lên 10 – 20% hoặc có thể cao hơn nữa. Vấn đề là làm thế nào để tìm ra và nghiên cứu chế tạo được loại phụ gia có hiệu quả nhất.

Trên thế giới từ những năm 50 của thế kỷ trước việc nghiên cứu và sử dụng chất trợ nghiền đã được ứng dụng rộng rãi và cho hiệu quả cao.

ở nước ta, từ trước tới nay đã có một số trung tâm nghiên cứu chất trợ nghiền cho quá trình nghiền xi măng đã đem lại hiệu quả rõ rệt như: Công ty Bách khoa, Viện khoa học công nghệ vật liệu xây dựng – Bộ xây dựng…

Trong phạm vi đề tài này em: Nghiên cứu, khảo sát, ứng dụng thử một số chất trợ nghiền có nguồn gốc hữu cơ đối với quá trình nghiền xi măng, ảnh hưởng của chúng đến năng suất máy nghiền, đến mét số tính chất cơ, lý, hoá của xi măng từ đó đánh giá và so sánh để tìm ra được chất trợ nghiền có hiệu quả nhất.

(6)

PHẦN I TỔNG QUAN

CHƯƠNG I: GIỚI THIỆU CHUNG VỀ XI MĂNG

I. Tóm tắt lịch sử phát triển của nghành công nghiệp sản xuất xi măng

Ngành công nghiệp xi măng ở Việt đã ra đời cách đây hơn 100 năm, dấu mốc đầu tiên là nhà máy xi măng Hải phòng do thực dân Pháp xây dựng. Các năm tiếp theo chóng ta liên tục xây dùng các nhà máy xi măng khác như: Xi măng Sài sơn của tổng cục hậu cần, xi măng Cầu đước – Nghệ an, xi măng 3/2 Thanh hoá, Hà tiên I...Tuy nhiên chóng được xây dùng trong thời kỳ đất nước ta còn chiến tranh nên ngay từ đầu đã mang tính chắp vá, không đồng bộ về thiết bị do đó không những chất lượng xi măng không được đảm bảo mà còn không đáp ứng được nhu cầu cuả xã hội. Đầu thập kỷ 80 ngành công nghiệp xi măng nước ta đã có bước tiến mạnh mẽ với sự ra đời của các nhà máy xi măng lò quay như xi măng Bỉm Sơn, xi măng Hoàng Thạch với công suất mỗi nhà máy là 1.000.000tấn/năm và nhiÒu nhà máy xi măng lò đứng khác. Các năm trở lại đây sản lượng xi măng liên tục tăng, năm 1990 sản xuất được 2.608.127 tấn, năm 1995 sản xuất được 6.000.000, năm 2000 sản lượng xi măng đạt khoảng 20.000.000 tấn. Dù kiến tăng trưởng tiêu thụ xi măng từ 2000 - 2005 sẽ tăng 9 – 11%, từ 2005 – 2010 tăng trưởng bình quân sẽ là 5 – 7% và dự kiến đến năm 2010 sẽ sản xuất được khoảng 44.000.000 tấn. II. CÁC LOẠI XI MĂNG

Xi măng là chất kết dính thuỷ lực được sản xuất từ hai nguyên liệu chủ yếu là đá vôi và đất sét nung đến nhiệt độ 14500C sau đó được làm lạnh và nghiền

mịn. Có nhiều loại xi măng khác nhau tuy nhiên phổ biến hiện nay là hai loại: Xi măng poóc lăng thường và xi măng poóc lăng hỗn hợp.

(7)

I.1. Xi măng poóc lăng thường

Được phát minh vào năm 1812, đây là chất kết dính thuỷ lực được tạo ra bằng cách nghiền mịn clinker xi măng poóc lăng với thạch cao và các phụ gia khác.Và thường được kí hiệu là PC, nó được ứng dụng rất rộng rãi trong ngành xây dựng.

2. Xi măng poóc lăng hỗn hợp

Xi măng poóc lăng hỗn hợp được chế tạo bằng cách nghiền clinker xi măng poóc lăng với thạch cao và các phụ gia khác. Nó khác xi măng poóc lăng thông thường là ở tỷ lệ phụ gia. Theo tiêu chuẩn Việt nam, trong xi măng poóc lăng hỗn hợp chỉ được phép pha tối đa 40 % phô gia hoạt tính và phụ gia trơ trong đó phụ gia trơ không quá 20% và có ký hiệu là PCB.

III. NGUYÊN LIỆU PHỤ GIA VÀ NHIÊN LIỆU ĐỂ SẢN XUẤT XI MĂNG POÓC LĂNG.

III.1. Nguyên liệu dùng để sản xuất xi măng

Để sản xuất xi măng Poóc lăng người ta dùng các loại nham thạch trầm tích nh đá vôi, đất sét, các loại nguyên liệu nhân tạo nh xỉ lò cao và các phụ gia.

III.1.1. Các loại đá chứa cacbonnat.

Hàm lượng thành phần chứa cacbonnat trong hỗn hợp nguyên liệu xi măng là rất lớn, do đó tính chất hoá lý của thành phần này gây ảnh hưởng quyết định đến việc chọn công nghệ sản xuất xi măng và các thiÕt bị dùng cho sản xuất.

Đá vôi: là nguyên liệu cơ bản để sản xuất clinker xi măng, đá vôi cung cấp CaO cho phối liệu, độ cứng của đá vôi là do độ tuổi địa lý của nó quyết định, độ cứng của đá vôi nằm trong khoảng 1,8-3, màu đá vôi phụ thuộc vào tạp chất, tuỳ theo tạp chất là Fe, Cr. Đá vôi sạch thường có màu trắng. Theo tiêu chuẩn Việt nam TCVN 6072:1996, đá vôi sử dụng làm nguyên liệu phải thoả mãn: hàm lượng CaCO3 ≥ 85%, MgCO3 ≤ 5%, Na2O + K2O ≤ 1%. Ngoài ra còn có các

loại đá khác nhưng Ýt được sử dụng ở nước ta nh: đá phấn, đá mắc nơ, chúng là các nham thạch trầm tích và có độ cứng bé hơn đá vôi. Hầu hết các nhà máy, xí

(8)

nghiệp xi măng nước ta đều dùng nguyên liệu là đá vôi canxi. Khi chọn đấ vôi làm xi măng tốt nhất chọn đá vôi sét có tạp chất sét trên 20% phân tán đều và thành phần đá thiên nhiên xấp xỉ phối liệu sản xuất clinker là phản ứng nhanh nhất, công nghệ đơn giản Thành phần đá vôi ở một số cơ sở sản xuất xi măng ở nước ta Thứ tù Nhà máy, xi nghiệp xi măng Thành phần hoá học

MKN SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO

1 Xi măng Bỉm sơn 42,40 0,30 0,10 0,10 54,3 0 0,60 2 Xi măng Hoàng thạch 42,30 0,30 0,20 - 54,6 0 0,60 3 Xi măng Hồng gai 42,30 0,20 0,24 0,20 54,4 0 0,30 4 Xi măng Mỹ đức 42,34 1,15 0,20 0,10 52,9 0 2,84 5 Xi măng Hải phòng 42,40 0,20 0,10 0,10 54,6 0 0,60 6 Xi măng Hà tiên 42,00 3,20 0,10 0,10 53,2 0 1,40 7 Xi măng Nguyên bình 42,74 0,02 0,21 0,02 53,1 0 3,92 8 Xi măng Sài sơn 42,73 0,15 0,76 0,16 53,1 0 1,18 9 Xi măng Cầu đước 42,60 0,68 0,24 0,20 53,8 0 2,20 III.1.2. Đất sét

Đất sét là một loại nguyên liệu quan trọng khác dung cho việc sản xuất xi măng, thành phần cơ bản là các silicat nhôm ngậm nước, nó cung cấp SiO2,

Al2O3, Fe2O3 cho phối liệu sản xuất xi măng. Khoáng sét chủ yếu có trong hầu

(9)

Việt Nam TCVN 6071 : 1996, hỗn hợp sét được sử dụng làm nguyên liệu sản xuất xi măng phải có các hàm lượng ô xýt nằm trong khoảng sau:

SiO2 = 55 - 70%.

Al2O3 = 10 - 24%.

Na2O + K2O ≤ 3%.

ở nước ta đất sét phân bố khắp nơi, có trữ lượng lớn, ngoài ra ở một số nơi còn sử dụng đất sét ruộng hoặc đất phù sa. Những loại đất này thường có hàm lượng SiO2 thấp, hàm lượng Al2O3 cao hơn tuy nhiên có thể sử dụng phụ gia để bổ

sung. Thành phần đất sét của một số cơ sở sản xuất xi măng Th ứ tù Nhà máy, xi nghiệp xi măng Thành phần hoá học

MKN SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO

1 Xi măng Bỉm sơn 7,20 64,1 16,20 5,80 - -2 Xi măng Sài sơn 12,60 59,7 19,50 5,90 - -3 Xi măng Hồng gai - 64,4 19,40 2,80 0,10 0,70 4 Xi măng Hải phòng 8,10 60,2 15,90 6,80 2,70 1,60 5 Xi măng Nói voi 6,10 62,54 16,85 7,60 1,80 -6 Xi măng Hữu lòng 7,10 64,26 15,50 6,67 - -7 Xi măng Bố hạ 6,70 63,40 16,50 7,30 1,40 -III.1.3. Các loại phụ gia điều chỉnh trong sản xuất xi măng

Các loại phụ gia dùng để điều chỉnh được đưa vào hỗn hợp nguyên liệu khi các thành phần hoá học của nó không đáp ứng được yêu cầu đã quy định, tuỳ theo sự thiếu hụt các ô xít mà người ta cho thêm các phụ gia như: Ô xít magiê, các chất kiềm, lưu huỳnh, các clorua, các florua, phốt pho, sắt...

- Phô gia cao silíc là loại phụ gia có chứa nhiều oxyt silíc, được sử dụng để điều chỉnh modul silicát trong trường hợp nguồn đất sét có hàm lượng SiO2 thấp.

Các phụ gia cao silíc thường sử dụng là đất đá có chứa hàm lượng SiO2 > 80%

(10)

- Phô gia cao sắt là loại phụ gia có chứa nhiều oxyt sắt được sử dụng để điều chỉnh modul aluminát cho phối liệu. Các phụ gia cao sắt thường sử dụng là: Xỉ pirít Lâm thao chứa 55 – 68% Fe2O3, quặng sắt (Thái nguyên, Quảng ninh) chứa

65 – 68% Fe2O3…

- Phô gia cao nhôm được sử dụng để điều chỉnh modul aluminát trong trường hợp nguồn đất sét chứa quá Ýt Al2O3. Phô gia cao nhôm hay sử dụng là quặng

bôxít có chứa 44 – 58% Al2O3 hay cũng có thể sử dụng cao lanh hoặc tro xỉ…

Bên cạnh đó còn có các loại phụ gia khác nh:

- Phô gia khoáng hoá thường được sử dụng trong nhà máy xi măng lò đứng nhằm làm giảm nhiệt độ phân huỷ nguyên liệu ban đầu thành các ô xýt có hoạt tính cao. Phô gia khoáng hoá thường được sử dụng phổ biến nhất hiện nay là hợp chất của florua nh CaF2 tinh khiết hay khoáng thiên nhiên, các phế thải

công nghiệp phân phốt phát dưới dạng phôt pho thạch cao, thạch cao thiên nhiên hay cao nung...

- Thạch cao: dùng làm phụ gia điều chỉnh thời gian đông kết cho xi măng, hàm lượng thạch cao tuỳ thuộc vào yêu cầu, tính chất của sản phẩm và công suất của nhà máy.

- Ngoài ra đÓ sản xuất các loại xi măng khác nhau, người ta trộn clinke với một số phụ gia hoạt tính thiên nhiên hay nhân tạo như: xỉ lò cao, quặng màu thiên nhiên, tơrepen...hàm lượng của các loại phụ gia này tuỳ thuộc vào yêu cầu và chủng loại xi măng.

Thành phần hoá học của một số phụ gia điều chỉnh phối liệu

Th ứ tù

Tên phô gia Thành phần hoá học

MKN SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO

1 Đất cao silic Pháp cổ - 91,80 3,26 1,30 0,70 0,16 2 Quặng zít phong hoá - 89,70 3,20 2,00 0,80 0,30 3 Xỉ pirít Lâm thao 4,03 18,76 3,52 65,54 2,50 0,35 4 Bô xít Cao bằng 13,80 0,40 50,00 25,50 0,50 0,78 5 Bô xít Lạng sơn 10,10 4,20 59,00 25,40 0,40 0,23

(11)

III.2. Các yêu cầu kỹ thuật, chất lượng phối liệu để sản xuất xi măng

Để có được chất lượng xi măng nh thiết kế thì clinker phải đảm bảo thành phần hoá học, phải định lượng tương đối chuẩn xác tỷ lệ các cấu tử nguyên liệu cấp cho máy nghiền theo kết quả tính phối liệu. Yếu tố đảm bảo thành phần hoá học vô cùng quan trọng vì nếu sai khác sẽ gây nên khó nung hay sự cố lò không cho ta thànhphần khoáng mong muốn.

Đảm bảo độ mịn của phối liệu sản xuất clinker : Độ mịn yêu cầu của phối liệu từ 8 – 10% còn lại trên sàng có đường kính lõ sàng là 0,08mm. ở các nhà máy xi măng lò đứng do ta tự sản xuất theo thiết kế độ mịn cho phép 12%. Nếu phối liệu không đáp ứng được độ mịn yêu cầu thì khi nung nó khó kết khối, hàm lượng vôI tự do cao, clinker không chín hết, phản ứng tạo C3S khó trong clinker

hàm lượng C2S tăng lên làm lạnh chậm làm cho clinker bị rời do β →γ C2S.

Đảm bảo độ đồng nhất: Nếu phối liệu không đồng nhất, nơi nhiều đá vôi sinh ra vôi tù do cao, nơi thiếu đá vôi sẽ có nhiều C2S sinh ra tơi rời và hay dính chảy

tạo nên dính cục sự cố tả trong lò gây nên hiện tượng bí gió khó nung, chất lượng clinker xi măng không đồng đều ảnh hưởng xấu đến chất lượng xi măng. Đảm bảo độ Èm của phối liệu khi ra khỏi máy nghiền khoảng 1 – 2% đối với phương pháp khô và phương pháp bán khô.Nếu quá khô viên liệu sẽ nhỏ và bở, nếu quá ướt viên liệu lớn quá cỡ dẻo lúc rơi vào gầu nạp liệu dính bết vào nhau. Liệu khô hay Èm thất thường ảnh hưởng đến chế độ nhiệt của lò nung làm cho lò không ổn định hay sinh ra sự cố, clinker lúc quá già, lúc lại sống.

III.3. Nhiên liệu dùng trong công nghiệp sản xuất xi măng.

Chất lượng nhiên liệu ảnh hưởng trực tiếp đến quá trình nung, vì vậy phải lùa chọn nhiên liệu đảm bảo đáp ứng được nhu cầu luyện clinker.

Nhiên liệu trong các nhà máy xi măng dùng để:

- Vận hành lò: đối với phương pháp khô là 83%, phương pháp ướt 96% - Sấy nguyên liệu: đối với phương pháp khô là 11%, phương pháp ướt là 1%

(12)

Trong công nghiệp sản xuất xi măng nhiên liệu được sử dụng ở ba dạng: rắn, lỏng, khí.

+ Nhiên liệu rắn

Đây là nhiên liệu được dùng phổ biến nhất hiện nay ở nước ta mà chủ yếu là than. Than chứa khoảng 60 – 90% là các bon còn lại là hyđrô, ôxy, nitơ...có nhiệt lượng riêng từ 5300 – 7400kCa/kg. Đặc biệt khi than cháy thì để lại một lượng tro chiếm khoảng 10 – 30%, thành phần của tro than gần giống với đất sét đã nung do đó nó cũng được coi nh mét nguyên liệu và cần khống chế theo đúng tỷ lệ. Khi sử dụng than làm nhiên liệu thì cần phải sấy và nghiền nhỏ rồi phun vào lò (đối với lò quay) hoặc nghiền cùng phối liệu (đối với đứng). Hiện nay ở nước ta các nhà máy xi măng sử dụng than cám 4A và 3 để làm nhiên liệu, trữ lượng than ở nước ta cũng lớn và chất lượng khá tốt để làm nhiên liệu sản xuất xi măng đặc biệt là than khai thác ở vùng mỏ Hòn gai – Quảng ninh.

Bảng đặc trưng của các loại than dùng nung cliker

Loại than Độ tro A(%) Chất bốc V (%) QH (Kcal/kg)

Na dương < 36 ≤ 30 4200

Fin A 7,5 8 7852

Cám 3 <15 6 - 8 >6740

Cám 4A 15 - 20 6 - 8 5360

+ Nhiên liệu láng

Thường được sử dụng là dầu, trong thành phần hoá học dầu có 85 – 90% các bon, 5 -10% hyđrô, có nhiệt lượng cao, không có tro. Tuy nhiên cần phải có thiết bị đốt, hầm sấy và bộ lọc dầu vì vậy ở Việt nam Ýt dùng loại nhiên liệu này.

+ Nhiên liệu khí

Phần lớn nhiên liệu dạng khí sử dụng trong công nghiệp xi măng là khí đốt thiên nhiên chứa thành phần chính là: Mêtan, Etan. Khi đốt khí cũng không có tro và thiết bị đốt thì đơn giản hơn nhiều so vơi thiết bị đốt nhiên liệu dạng lỏng.

(13)

Tuy nhiên ở nước ta do việc khai thác khí nhiên liệu còn gặp nhiều khó khăn nên nhiên liệu loại này Ýt được dùng.

IV. CLINKER

Là sản phẩm sau khi nung hỗn hợp phối liệu làm cho nó kết khối và có thành phần khoáng xác định nh: Can xi aluminat, Alumôferit can xi, Can xi silicát. Clinker là thành phần chủ yếu quyết định đến tính chất của xi măng.

(14)

IV.1. Thành phần hoá học của clinker.

Hàm lượng những oxyt trong clinker đều ảnh hưởng đến quá trình hình thành các khoáng và chất lượng của xi măng. Do đó tỷ lệ các oxyt cần được khống chế chặt chẽ khi đưa các nguyên liệu đầu vào.

Đối với clinker xi măng hàm lượng các oxyt thường nằm trong các giới hạn sau:

CaO = 58 – 67 MgO = 0,5 – 5 Al2O3 = 4 – 8

Fe2O3 = 2 – 5 SO3 = 0,1 – 0,5 K2O = 0,1 – 0,3

Na2O = 0,1 – 0,3 SiO2 = 18 - 26 TiO2 = 0,1 – 0,3

IV.1.1. Oxyt canxi (CaO).

Oxyt canxi nã tham gia phản ứng với tất cả các oxyt Fe2O3, Al2O3, SiO2 để tạo

thành các khoáng chính của clinker. Clinker chứa nhiều CaO tạo thành nhiều khoáng C3S làm cho xi măng phát triển cường độ nhanh, mác sẽ cao nhưng xi

măng có nhiều CaO trong clinker sẽ kém bền trong môi trường nước và các môi trường xâm thực khác. Nếu canxi nằm ở dạng tự do sẽ làm cho đá xi măng bị nở thể tích phá vỡ cấu kiện xây dựng.

IV.1.2. Oxyt nhôm (Al2O3).

Oxyt nhôm nã chủ yếu phản ứng với Cao và Fe2O3 tạo khoáng họ aluminat

canxi và alumôphêrit canxi. Ximăng chứa nhiều Al2O3, ninh kết và đóng rắn

nhanh nhưng toả nhiệt lớn kém bền trong môi trường sunfat và nước, không bền ở nhiệt độ cao.

IV.1.3. Oxyt silíc (SiO2).

Oxyt silíc tác dụng chủ yếu với CaO để tạo khoáng silicat canxi (C2S và

C3S). Khi quá nhiều SiO2 thì xi măng sẽ đóng rắn chậm , cường độ ban đầu thấp

và Ýt toả nhiệt khi đóng rắn, bền trong môi trường xâm thực.

(15)

Oxyt sắt nã phản ứng với CaO và Al2O3 tạo thành các khoáng canxi

alumôferit nóng cháy ở nhiệt độ thấp. Xi măng chứa nhiều Fe2O3 sẽ làm giảm

mác của xi măng tốc độ đóng rắn chậm, tạo nhiều chất chảy gây bám dính lò, khó nung, nhưng lại bền trong môi trường sulfát. Tuy nhiên nếu hàm lượng này quá thấp sẽ không đủ chất nóng chảy, khó phản ứng tạo thành khoáng.

IV.1.5. Oxyt magiê (MgO).

Oxyt magiê nã tạo thành dung dịch rắn với khoáng C3S làm tăng hoạt tính

của khoáng này, hàm lượng này lớn sẽ tạo khoáng pêriclaz phản ứng chậm với nước, gây nở thể tích và phá vỡ cấu trúc xi măng.

IV.1.6. Oxyt kiềm (K2O và Na2O).

Oxyt kiềm là các tạp chất có hại do đất sét đưa vào, làm giảm cường độ của xi măng nếu hàm lượng lớn hơn 1% chúng sẽ gây ra sự ăn mòn. Trong xi măng thường có khoảng 0,5 – 1% oxyt kiềm.

Ngoài các oxyt trên trong xi măng còn có một số oxyt khác nh: TiO2, P2O5,

SO3...tuy nhiên chúng ảnh hưởng không đáng kể đến chất lượng của xi măng.

IV.2. Thành phần khoáng của cliker xi măng.

Bốn loại oxyt chính CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 phản ứng tạo nên hai loại

khoáng chính trong clinker - Khoáng silicat canxi

3CaO.SiO2 ký hiệu C3S gọi là alit

2CaO.SiO2 ký hiệu C2S gọi là bêlit.

Bản chất khoáng silicat canxi theo giản đồ hai cấu tử CaO - SiO2 có 4 loại:

+ Vôlastônít β- CaO.SiO2 và giả Vôlastônít α - CaO.SiO2.

+ Octôsilicat canxi gồm có 4 loại thù hình α , β , γ và α’ - C2S .

Dạng β - C2S kém bền và tồn tại ở nhiệt độ trên 6750C. Nếu lưu lâu ở nhiệt

độ 6750C thì β - C

(16)

thành bột mịn. Người ta phải ổn định để β - C2S không chuyển thành γ -

C2Skhi đó xi măng mới đóng rắn và phát triển cường độ.

+ Răngkinít C3S2 là hỗn hợp không bền trong quá trình phản ứng, nó bị phân

huỷ và để tạo thành C2S và bão hoà C2S thành C3S.

+ Alít 3CaO.SiO2 là khoáng cơ bản nhiều nhất trong clinker, nó tạo cho xi măng

poóc lăng có cường độ cao, đóng rắn nhan, toả nhiệt nhiều khi đóng rắn, tuy nhiên lại không bền trong môi trường sulfát.

- Khoáng aluminat canxi 3CaO.Al2O3 ký hiệu C3A

4CaO.Al2O3.Fe 2O3 ký hiệu C4AF gọi là xêlit

- Khoáng aluminat canxi.

+ C3A chiếm khoảng 4 – 15% là chất trung gian mầu trắng, là khoáng quan

trọng cùng với alít tạo ra cường độ ban đầu của đá xi măng. Xi măng chứa nhiều C3A toả nhiều nhiệt khi đóng rắn làm cho xi măng không bền trong môi trường

sulfát.

+ Xêlit (C4AF) có thành phần chiếm khoảng 10 – 15%. Khoáng này nóng chảy

ở nhiệt độ 12500C và trở thành pha lỏng tạo môi trường cho phản ứng tạo thành

khoáng C3S. Khi có khoáng trong xi măng làm cho xi măng có cường độ thấp,

thời gian đông kết chậm, Ýt toả nhiệt khi đóng rắn và bền trong môi trường sulfát.

Ngoài các khoáng chính trên trong clinker còn chứa pha thuỷ tinh là chất lỏng nóng chảy bị đông đặc lại khi làm lạnh cliker. Nếu quá trình làm lạnh nhanh thì pha thuỷ tinh nhiều thì khi đóng rắn xi măng sẽ toả nhiệt nhiều.

IV.3. Các hệ số đặc trưng cho thành phần clinker

Như đã biết thành phần clinker gồm 4 oxyt chính là CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3

chóng có quan hệ với nhau tạo nên các hệ số đặc trưng: a. Hệ số bão hoà vôi theo công thức Kin và Jun

2 3 8 , 2 7 , 0 35 , 0 65 , 1 SiO SO F A CaO KH = − − −

(17)

b. Hệ số môđun silicat 3 2 3 2 2 O Fe O Al SiO n + =

(18)

c. Môđun aluminat

3 2 3 2 O Fe O Al p=

Khi nung 4 oxyt trên ở nhiệt độ 14500C tạo nên 4 khoáng chính là:

3CaO.Al2O3, 2CaO.SiO2, 3CaO.Al2O3, 4CaO.Al2O3.Fe 2O3 và 4 khoáng trên liên

hệ với nhau qua các hệ số đặc trưng cho thành phần clinker xi măng. Hệ số bão hoà vôi

S C S C S C S C KH 2 3 2 3 33 , 1 885 , 0 + + =

Môđun silicat

AF C A C S C S C n 4 3 2 3 046 , 2 434 , 1 33 , 1 + + =

Môđun aluminat

64 , 0 15 , 1 4 3 + = AF C A C p Bảng so sánh tính chất xi măng phụ thuộc vào các hệ số KH, n và p TT Hệ sè KH, n,p Trị sè nghiên cứu

Cường độ chịu nén, uốn sau 28 ngày (kG/cm2) Cường độ nén Cường độ uốn 1 KH 1,0 291 25,56 2 0,96 264 29,56 3 0,91 269 26,7 4 0,86 273 26,22 5 0,82 183 23,94 6 N 4,0 203 24,42 7 3,0 273 27 8 2,5 259 26,88 9 1,7 267 27,78 10 P 3,0 231 24,41 11 2,0 251 27 12 1,0 255 27 Qua bảng trên ta rót ra kết luận:

(19)

Than §Êt sÐtpyrit Apatit Phô gia CaF2,Na2S iF6 §¸ v«i

Xi măng từ clinker có hệ sè KH cao cường độ chịu nén cũng tăng cao nhng cường độ chịu uốn giảm xuống. Hệ sè KH = 0,86 – 0,96 cường độ thực tế xấp xỉ nhau, Hệ số KH = 0,86 – 0,96 là chuẩn đối với cliker xi măng poóc lăng. Giảm hệ số KH xuống từ 0,86 – 0,82 thực tế là sản xuất xi măng mác thấp, cường độ giảm khá mạnh.

Môđun silicat trong giới hạn 1,7 – 2,5 đối với clinker thông thường Ýt ảnh hưởng đến cường độ xi măng. Hệ số n giảm đồng thời tăng cả cường độ nén và uốn.

Môđun aluminat ảnh hưởng đến cường độ không lớn lắm nhưng theo quy luật nh môđun n, nếu giảm p cường độ nén và uốn đều tăng lên.

V. Quy trình công nghệ sản xuất xi măng trong công nghiệp

Hiện nay ở nước đang áp dụng 3 loại dây truyền công nghệ sản xuất xi măng chính:

- Công nghệ sản xuất xi măng lò đứng ( phương pháp bán khô). - Công nghệ sản xuất xi măng lò quay phương pháp ướt.

- Công nghệ sản xuất xi măng lò quay phương pháp khô.

Trong hai loại hình công nghệ sản xuất xi măng, xi măng lò quay chiếm 84% tổng sản lượng sản phẩm xuất ra. Các công ty xi măng lò quay có công suất lớn, dây truyền thiết bị hiện đại, vì vậy có chất lượng xi măng tốt, mác cao. Ngược lại các công ty xi măng lò đứng có kết cấu đơn giản, công nghệ của một số khâu còn thủ công nên năng xuất và chất lượng còn bị hạn chế.

V.1 Quá trình gia công nguyên liệu và nhiên liệu

Các phối liệu đá vôi, đất sét, thạch cao, các loại phụ gia, than…được gia công sơ bộ đến kích thước và độ Èm yêu cầu sau đó được định lượng và nghiền mịn thành phối liệu.

Đối với công nghệ sản xuất xi măng theo phương pháp khô và bán khô : Phối liệu đưa vào nghiền không chỉ có :đá vôi , đất sét, phô gia điều chỉnh mà nhiên liệu than cũng được nghiền mịn và phun vào lò trong quá trình nung.

Đối với công nghệ sản xuất xi măng theo phương pháp ướt thì bột phối liệu được trộn với nước và nghiền trong máy nghiền bi ướt.

V.2. Quá trình nung, ủ Clinker

Công đoạn nung Clinker là công đoạn rất quan trọng và quyết định đến chất lượng sản phẩm. Phối liệu sau khi đã được nghiền mịn được đưa vào nung trong

(20)

Than §Êt sÐtpyrit Apatit Phô gia CaF2,Na2S iF6 §¸ v«i

lò nung. Đối với lò quay phương pháp ướt thì bột liệu đi vào lò ở dạng bùn pát, với phương pháp khô thì bột liệu sau khi nghiền được đi qua hệ thống xyclon tro đổi nhiệt nhằm gia nhiệt phối liệu trước khi vào lò nhiệt độ phối liệu lúc này lên tới 7000C như vậy phối liệu trước khi vào lò ở dạng bột khô và được nung trong

lò quay tại dôn nung khoảng 1350 – 14500C. Sau khi nung xong Clinker được

làm nguội nhanh bằng nước và không khí sau đó vận chuyển vào silô chứa. Với hệ thống lò nung clinker theo phương pháp bán khô sử dụng lò đứng hoặc lò quay thì phối liệu trước khi nạp vào lò được trộn đến độ Èm 12 – 14% và được vê thành viên có kích thước 8 – 12mm sau đó mới đưa đi nung.

Quá trình nung phối liệu trong lò dưới tác dụng của nhiệt độ cao các cấu tử trong phối liệu sẽ phản ứng với nhau tạo thành các khoáng chính có trong thành phần clinker xi măng đó là: 3CaO.Al2O3 ( C3A ), 2CaO.SiO2 ( C2S ), 3CaO.SiO2

( C3S ) và 4CaO.Al2O3.Fe2O3 ( C4AF ). Để tăng nhanh quá trình nung clinker các

biện pháp có hiệu quả hay được dùng như: Dùng chất khoáng hoá, giảm độ Èm của bùn pát, hồi lưu bụi trở lại lò quay, dùng thiết bị làm lạnh, tăng tốc độ quay của lò nung, sử dụng thiết bị đốt nhiên liệu hiện đại cháy hoàn toàn cho nhiệt lượng tối đa.

Sau khi qua giai đoạn làm lạnh, nhiệt độ clinker trong khoảng 50 – 1500C

clinker được ủ trong kho hoặc silo chứa trong khoảng 10 – 15 ngày để CaO tù do còn lại trong clinker phản ứng với nước trong không khí tạo thành Ca(OH)2

nở thể tích làm cho clinker dễ nghiền và xi măng không nở nữa, như vậy sẽ làm tăng chất lượng của xi măng.

V.3. Quá trình nghiền và đóng bao xi măng

Clinker được phối trộn với các loại phụ gia xi măng nh đá bazan, đá vôi, thạch cao...theo công thức phối trộn tuỳ thuộc vào yêu cầu và tính chất của xi măng mà công thức phối trộn sẽ khác nhau. Thông thường pha thêm 3 – 4% thạch cao để điều chỉnh thời gian đông kết và khoản 15 – 20% phô gia khác để tăng sản lượng và cải thiện tính chất của xi măng. Độ nghiền mịn thường đạt 12% lượng còn lại trên sàng 008 hoặc bề mặt riêng 2900 – 3200cm2 /g rồi qua

thiết bị phân ly, phần chưa đạt độ mịn cho quay lại vào máy nghiền. Sau khi nghiền xong xi măng được gầu tải đưa vào các silo chứa và được đảo trộn để đồng nhất tránh hiện tượng vón cục. Xi măng sau đó được đóng bao ( thông thường bao có trọng lượng 50kg ) rồi được các xe chuyên chở đi tiêu thụ.

(21)

Trén Than §Êt sÐt §Ëp bóa KÑp hµm XØ pyrit Apatit Trén nghiÒn M¸y sÊy M¸y sÊy Phô gia CaF2,Na2S iF6 M¸y sÊy Lµm Èm, vª viªn M¸y ph©n ly §¸ v«i

ñ

clinker Nung clinker(lß ®øng) M¸y nghiÒn xi m¨ng M¸y ph©n ly Th¹ch cao, phô gia §ãng bao Xi m¨ng S¬ ®å c«ng nghÖ s¶n xuÊt xi m¨ng lß ®øng

(22)

Xi măng

Sơ đồdây chuyền công nghệ sản xuất xi măng lò quay

§¸ v«i §Êt sÐt §Ëp D §¶o trén C¸ n SÊy Lµm Èm Trén nghiÒn kh« Nung clinker Lµm l¹nh §Ëp, nghiÒn ñ clinker NghiÒn ­ít NghiÒn §Ëp sÊy §ãng bao

(23)

VI. Qúa trình đóng rắn của xi măng.

Tính chất đặc biệt của xi măng là khả năng tham gia phản ứng với nước tạo thành chất kết dính có lực kết dính đủ mạnh không những chỉ có những hạt vật chất riêng biệt tạo thành phản ứng với nước mà còn có khả năng dính kết trên bề mặt sản phẩm mới với các vật thể chứa trong vừa tiếp xúc với chúng (như gạch, đá, sắt, thép, cát...).

Quá trình đóng rắn xảy ra rất phức tạp trải qua nhiều quá trình hyđrat của các khoáng, có nhiều thuyết để giải thích sự đóng rắn của xi măng theo quan điểm vật lý như: thuyết Lơxatơlie, thuyết Bai cốp, thuyết Mikhaêlic...Để đơn giản ta coi quá trình đóng rắn gồm các giai đoạn sau:

- Hoà trộn xi măng với nước.

- Thực hiện hyđrat các khoáng trong xi măng.

- Thực hiện các quá trình vật lý liên kết chặt chẽ các hạt sản phẩm. VII. Một số chỉ tiêu để đánh giá chất lượng của xi măng

Trong xây dựng, chất lượng của xi măng được đánh giá bởi các chỉ tiêu nh sau:

- Thành phần khoáng: thông thường được đánh giá theo tỷ lệ khoáng C3S :

C2S hoặc theo hệ số p (Môđun aluminat).

- Hàm lượng vôi tự do: thể hiện nung clinker xi măng kết khối tốt hay xấu, các hệ số chọn chuẩn hay không chuẩn. Nó đánh giá về khả năng ổn định thể tích của xi măng.

- Độ mịn của xi măng(S): Xi măng nghiền mịn sẽ ảnh hưởng tới lượng nước tiêu chuẩn, tốc độ ninh kết và đóng rắn, xi măng nghiền càng mịn thì mác của nó càng cao. Đánh giá độ mịn bằng phương pháp tỷ diện (bề mặt riêng cm2/g). Xi

măng thường S = 2500-3500 cm2/g.

- Khối lượng thể tích (γ ): Phô thuộc vào thành phần khoáng và độ mịn của xi măng. Xi măng thường γ = 1400-1700g/l.

- Lượng nước tiêu chuẩn: còn gọi là độ dẻo tiêu chuẩn là lượng nước cần thiết cho vào xi măng tính theo phần trăm để thực hiện quá trình ban đầu của sự

(24)

đóng rắn. Lượng nước tiêu chuẩn của xi măng phụ thuộc vào độ mịn, thành phần khoáng và loại phụ gia hoạt tính. Đối với xi măng poóclăng thường lượng nước tiêu chuẩn 24 – 29%

- Tốc độ ninh kết: Đây là đặc tính quan trọng của xi măng nó phụ thuộc vào thành phần khoáng của clinker, nhiệt độ môi trường, độ mịn. Xi măng thường tốc độ ninh kết bắt đầu không quá 45 phót, kết thúc không muộn hơn 12 giê

- Mác của xi măng: Mác của xi măng là cường độ chịu nén của mẫu vữa 1 xi măng 3 cát tiêu chuẩn sau thời gian bảo dưỡng kể từ ngày tạo mẫu là 28

ngày(kG/cm2 hay N/mm2, 1 N/mm2 10 kG/cm2). Xi măng có ký hiệu P300,

P400, P500...là mác xi măng 300, 400, 500...hay xi măng có cường độ chịu nén sau 28 ngày là 300, 400, 500...Mác xi măng trước hết phụ thuộc vào chất lượng clinker, độ mịn của xi măng và phương pháp thử mẫu.

(25)

CHƯƠNG II: NHỮNG ĐẶC TRƯNG CƠ BẢN CỦA QUÁ TRÌNH NGHIỀN XI MĂNG

I. Nghiền xi măng

Nghiền xi măng là thời gian giải quyết các thao tác cuối cùng trong quá trình sản xuất xi măng, nó ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng của xi măng.

I.1. Máy nghiền xi măng

- Có rất nhiều loại máy có thể dùng để nghiền xi măng nh: máy nghiền bi, máy nghiền thanh, máy nghiền rung…nhưng phổ biến hiện nay ở nước ta dùng rộng rãi là loại máy nghiền bi thùng quay.

- Máy nghiền bi có thể phân loại thành nhiều loại khác nhau:

+ Phân loại theo cấu tạo của thùng: có các loại hình trụ, hình nón cụt.

+ Phân loại theo phương pháp tháo sản phẩm, có loại tháo qua trục rỗng, tháo qua sàng chắn ngang thùng, tháo qua sàng hình trụ và loại máy nghiền kèm theo thiết bị phân loại đặt riêng biệt bên ngoài.

- Cấu tạo của máy nghiền bi gồm các tang quay bằng thép, có đường kính 1 – 3m, dài 10 – 15m máy được đặt nằm ngang và quay quanh trục của nó, nhờ động cơ và bánh xe truyền động. Trong các tang quay này chứa một phần bi, đạn bằng kim loại hay bằng sứ, quá trình nghiền vật liệu xảy ra khi bi, đạn trong máy nghiền chuyển động. Khi quay tang hỗn hợp bi, đạn và vật liệu nghiền được nâng lên một đoạn theo hướng quay, khi góc nâng lớn hơn góc rơi tự nhiên thì bi, đạn và vật liệu bị trượt xuống phía dưới. Như vậy vật liệu bị nghiền là do sự chà sát hay vừa đập vừa chà sát của bi, đạn với nhau hay bi, đạn với thành thùng.

- KÝch thước của vỏ máy nghiền.

+ Đối với loại máy nghiền một ngăn thì chọn 5

, 1 D =

L

+ Đối với loại máy nghiền hai ngăn thì chọn 3

D =

(26)

+ Đối với loại máy nghiền ba ngăn thì chọn 4,5

D =

L

Trong đó:

L: Chiều dài của máy nghiền

- D: Đường kính của máy nghiền.

S¬ ®å chuyÓn ®éng cña bi, ®¹n Gãc n©ng tèi uu cña bi, ®¹n trong m¸y nghiÒn

I.2. Bi đạn trong máy nghiền

Bi, đạn nghiền thường được chế tạo bằng thép hợp kim gồm Các bon, Măng gan, Phốt pho, Lưu huỳnh, Si líc, Crôm, Môlíp đen. Bi của máy nghiền có đường kính từ 20 – 100mm, đạn thường có kích thước từ 15 – 25 hoặc 20 – 30mm

- Để xác định tổng khối lượng bi trong máy nghiền người ta có thể áp dụng các công thức thực tế: G = 4620D2L (Theo Taggarta) G = 4100D2L (Theo arenđsa_xislinski) G = 4000D2L (Sternhin) Trong đó G: Tổng khối lượng bi nghiền (kg)

D: Đường kính trong của máy nghiền (m) L: Chiều dài có Ých của máy nghiền (m)

(27)

- Góc nâng của bi nghiền: Theo các tính toán về mặt lý thuyết cho thấy động năng của bi, đạn rơi tối đa, khi góc nâng α của chung bằng 35020’.

- Hệ số nạp bi, đạn trong máy nghiền: Hệ số nạp bi, đạn trong máy nghiền là tỉ số giữa tổng khối lượng bi, đạn khi xếp tự do với khối lượng làm việc của máy nghiền.

Theo các tính toán thì cách nạp tối ưu phải tương ứng với h = 0,16.D.

Với D: là đường kính thùng nghiền, h: là khoảng cách từ mặt bi, đạn tới mặt cắt ngang giữa thùng. Thông thường hệ số nạp bi, đạn máy nghiền là khoảng 25 – 45%.

HÖ sè n¹p bi, ®¹n

trong m¸y nghiÒn

I.3. Tấm lót

Để tránh va đập, vỏ máy bên trong được lót bằng những tấm lót kim loại. Tấm lót máy nghiền thường có gân trên bề mặt và được thiết kế theo các hình dạng khác nhau để làm giảm độ mòn, chiều dày tấm lót phụ thuộc vào đường kính máy nghiền và kích thước vật thể nghiền ở giới hạn 30 – 6mm.

II. Công suất tiêu thụ của máy nghiền

Khi nạp bi, đạn tối ưu và tần số quay hợp lý có thể công suất tiêu thụ của máy nghiền được xác định theo công thức thực nghiệm P = 12,5.G, hoặc công thức của Blank P = C.G. D .

Trong đó

P: Công suất của máy nghiền G: Tổng trọng lượng bi nghiền C: Hệ số nạp.

(28)
(29)

III. Đối tượng nghiền III.1. Clinker

Clinker sau khi được làm lạnh xuống còn nhiệt độ 50 – 1500C không thể đưa

vào nghiền ngay được vì lúc nghiền sự va đập cơ năng biến thành nhiệt năng làm cho máy nghiền nóng làm giảm khả năng nghiền đập của máy, làm tăng hệ số mòn bi đạn, tấm lót. ở nhiệt độ 50 – 1500C cho vào máy lúc đó nhiệt độ tăng

lên, thạch cao CaSO4 2H2O sẽ mất nước biến thành CaSO4 0,5H2O gây nên hiện

tượng ninh kết giả. Trong clinker xi măng nhất là xi măng lò đứng chứa một lượng CaO tù do và MgO tù do sẽ gây tác hại không ổn định thể tích xi măng hay sinh nứt nổ cấu kiện xây dùng. Do đó clinker ra lò bắt buộc phải ủ trong kho từ 7 – 15 ngày để: Clinker hót Èm không khí làm cho CaO → Ca(OH)2 nở thể

tích phát sinh những vết nứt dạn đó sẽ dễ nghiền hơn. Trước khi đưa vào máy nghiền cliker có kích thước từ 8 – 12mm.

III.2. Thạch cao

Để điều chỉnh thời gian đông kết người ta thường thêm vào quá trình nghiền xi măng từ 3 – 4% thạch cao CaSO4. Thạch cao cũng được đập nghiền sơ bộ đến

cỡ hạt 5 – 15mm trước khi được đưa vào máy nghiền. III.3. Các phụ gia khác

- Tro xỉ: là phế thải của quá trình cháy than của nhà máy nhiệt điện, ở nước ta hay sử dụng là xỉ than nhiệt điện Phả lại. Thành phần khoáng của xỉ than nhiệt điện Phả lại chủ yếu là pha thuỷ tinh alumosicát, mét số khoáng chưa bão hoà vôi nh: mulit 3Al2O3.2SiO2, thạch anh SiO2, fensfat (K,Na.AlSi3O8) và một Ýt

khoáng C2S .

Thành phần hoá học của tro xỉ nhiệt điện Phả lại T T Loại mẫu Thành phần hoá học (%) MKN SiO 2 Fe2O3 Al2O3 CaO MgO SO3 K2O Na2O 1 Xỉ hạt 3,0 61,4 8,3 18,3 5,3 1,0 0,1 2,0 0,28 2 Xỉ hạt lẫn 20% tro bay 7,0 60,2 7,1 18,5 1,5 0,5 0,1 2,8 0,31

(30)

- Phô gia puzolan gồm có hai loại: Puzolan tự nhiên và Puzolan nhân tạo

+ Puzolan tự nhiên là các nham thạch, tro bụi của núi lửa nh tóp, crack, đá bọt, đá bazan. Hoạt tính của Puzolan là do SiO2 và Al2O3 có trong thành phần của nó.

+ Puzolan nhân tạo là sản phẩm khi nung đất sét ở nhiệt độ 8000C (gạch non).

Trong thực tế các phô gia Puzolan thường được đưa vào với tỷ lệ 8 – 12% nghiền cùng với clinker xi măng, ngoài mục đích hạ giá thành sản phẩm, tăng sản lượng, cải thiện một số tính chất củ xi măng thực tế làm cho cliker dễ nghiền hơn và tăng năng xuất máy nghiền 12 – 16%.

- Ngoài các loại phụ gia nói trên, trong quá trình nghiền cliker xi măng người ta còn sử dụng đá đen, đá sít ( líp đất, đá bóc bề mặt của các mỏ than )…nhằm tăng sản lượng và giảm giá thành xi măng.

IV. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình nghiền

- Sơ đồ nghiền, tần sè quay, đường kính của máy nghiền, số lượng, loại, kích thước bi đạn, số lượng các khoang máy nghiền, tích chất của vật liệu, tỷ số L/D (Chiều dài trên đường kính), kết cấu của máy nghiền, chủng loại của tấm lót, khả năng thông gió của máy. Có 2 – 20% năng lượng do máy nghiền tiêu thụ chuyển thành công có Ých để nghiền vật liệu, phần năng lượng còn lại chi phí cho cọ sát lẫn nhau của các hạt vật liệu và ma sát giữa các hạt vật liệu với các chi tiết khác của máy nghiền tạo ra tiếng ồn, tạo ra nhiệt, bị mất mát ở bộ truyền động giữa động cơ và máy nghiền.

- Quá trình nghiền xi măng ngoài yếu tố công nghệ còn có các ảnh hưởng của các yếu tố khác như:

+ Bản chất của nguyên liệu + Kích thước của nguyên liệu + Độ Èm của nguyên liệu

CHƯƠNG III: VẤN ĐỀ BẢO QUẢN XI MĂNG I. Độ kết khối của vật liệu

(31)

Trong môi trường Èm vật liệu đa phân tán dễ bị bám dính và kết khối. Khi có tác động của môi trường các hạt kết khối là do chúng dính vào nhau và có líp tiếp xúc trung gian giữa chúng.

Khả năng kết khối của các hạt phụ thuộc vào nhiều yếu tè nh: bản chất của hạt, kích thước hạt, ngoại lực tác động, môi trường tồn tại, thời gian tồn tại ở môi trường đó...

Khi các hạt có độ Èm nào đó đủ để dính lại được với nhau, đọ Èm khi đó gọi là độ Èm tới hạn kí hiệu Wth. Nếu độ Èm của các hạt tăng quá Wth thì các hạt sẽ

không bám vào nhau nữa, và không kết dính được.

- Khả năng hấp phụ Èm của hạt rắn theo thời gian τ được tính theo phương trình:

( )

ddwτ

=

k

(

w

w

t

)

Trong đó:

k: hằng số tốc độ hấp phụ

W: độ Èm của các hạt ở điều kiện nhiệt độ, độ Èm của không khí W Wt: độ Èm tức thời của vật liệu.

- Độ Èm tức thời của vật liệu Wt được tính theo công thức:

Wt = k(ϕ −ϕt).

ϕ độ Èm tương đối của môi trường

t

ϕ độ Èm tức thời của môi trường

t ϕ là hàm thực nghiệm xác định theo: ϕt = 2 1 2 2 1 1 m m m m ∆ − ∆ −∆ ∆ ϕ ϕ 1 m

∆ biến thiên khối lượng của 1 lượng hạt nhất định với độ Èm tương đối là ϕ1

2

m

∆ biến thiên khối lượng của 1 lượng hạt nhất định với độ Èm tương đối là ϕ2

(32)

k0 hằng số

pH20: áp suất riêng phần của hơi nước trong môi trường làm việc m ∆ là hàm của ϕ Nếu: t ϕ > 75% vật liệu Ýt kết khối 50% < ϕt < 75% vật liệu có hót Èm t ϕ < 50% vật liệu hót Èm mạnh - Tốc độ hấp phụ Èm của vật liệu:

Giả thiết hạt liệu là hình cầu có bán kính r, có độ xốp là a%, độ điền đầy của các lỗ xốp là θ , và dung tích hấp thụ là y thì ta có:

Y = . . . . 3

4Πr3aθ Khi Èm hấp phụ trên một đơn vị thể tích.

Y = 4.Π.r2.aKhi Èm chỉ hấp phụ trên bề mặt hạt.

- Để đánh giá khả năng hót Èm của vật liệu, người ta dùng hệ số hót Èm γ γ = k.ϕ Trong đó: k là hằng số phụ thuộc nhiệt độ ϕ độ Èm của môi trường - Thực tế thường sử dụng công thức thực nghiệm: γ = 1,8.exp(0,3ϕ + 5α ϕ0,2)

Khi độ Èm tương đối giảm dần tới 0 thì khả năng hót Èm của vật liệu giảm dần. Với mỗi loại vật liệu tuỳ theo kích thước, cấu trúc và tính chất của chúng mà có độ hót Èm khác nhau.

II. Độ hót Èm của vật liệu ξ

Độ hót Èm của vật liệu ξ được tính theo công thức:

ξ = a(ϕ - ϕt)aw(T – T0)at[1 – exp(-kτ )] d pc

(33)

ξ: độ hót Èm của vật liệu ϕ: độ Èm môi trường

t

ϕ : độ Èm tức thời của vật liệu T0: nhiệt độ tới hạn

k: hằng số tốc độ khuyếch tán

aw, aT: là các hằng số phụ thuộc nhiệt độ, cấu trúc

Khi ξ tăng thì độ hót Èm của vật liệu tăng lên III. Biến tính bề mặt cho hệ đa phân tán

Để đánh giá hiệu quả, khả năng biến tính bề mặt của hệ đa phân tán, người ta đánh giá chúng qua hệ số hiệu quả chống kết khối β:

m b C α α β = 1 ln 0 Trong đó Cb: nồng độ chất hấp phụ lên bề mặt.

α0, αm: là độ hót Èm trước và sau khi biết tính bề mặt.

Nếu β càng lớn thì hiệu quả biến tính bề mặt càng lớn, khả năng chống hót Èm lớn.

β < 0,3bề mặt biến tính không có hiệu quả bÒ mÆt biÕn tÝnh kh«ng cã hiÖu qu¶

0,3<β < 1 bề mặt biến tính có hiệu quả 1<β <10 bề mặt biến tính có hiệu quả cao β >10 bề mặt biến tính có hiệu quả rất cao.

- Có rất nhiều phương pháp để biến tính trong bề mặt vật liệu hạt đa phân tán: + Phương pháp gia nhiệt: Gia nhiệt vật liệu đến nhiệt độ nào đó để biến tính bề mặt vật liệu hạt.

+ Phương pháp hoá học: Nó sẽ tạo ra các hợp chất mới trên bề mặt vật liệu hạt. + Sử dụng chất phủ bề mặt khác chất cơ bản: Bằng cách tạo màng polymer hoặc bọc màng paraphin nhằm cách ly vật liệu với môi trường ngoài nhằm hạn chế khả năng hót Èm của vật liệu.

(34)

+ Dùng chất kỵ nước (hydrophob): Chất kỵ nước có tác dụng ngăn cản nước (hơi Èm) không cho tiếp xúc hoặc tiếp xúc nhưng không kết hợp được với hạt. Chất kỵ nước thường được sử dụng có thể là có nguồn gốc hữu cơ, vô cơ hoặc biến tính các hạt trong tự nhiên.

+ Dùng chất ưa nước (hydrophil): Là chất có khả năng hót nước (hơi Èm) trong môi trường lên bề mặt của nó. Chất ưa nước hay sử dụng có thể ở dạng hữu cơ hay vô cơ hoặc các khoáng tự nhiên.

- Để có thể chống lại sự kết dính của vật liệu người ta thường sử dụng bột kỵ nước từ các khoáng thiên nhiên. Hiện nay ở nước ta hay dùng là khoáng Vermiculit và Talk

+ Khoáng Vermiculit: là khoáng alumosilicát, thuộc nhóm thuỷ mi ca, có cấu tróc (Mg, Fe)3[(Al, Si)4)O10](OH)2.4H2O. Tinh thể có dạng vảy và dạng tấm, tính

chất của nó thay đổi theo nhiệt độ. Khi nhiệt độ đốt nóng tăng, khối lượng thể tích của nó giảm, khả năng hót Èm giảm, sự bám dính vào bề mặt của hạt liệu tăng lên. Hiệu quả biến tính β là lớn nhất tức là độ hót Èm nhỏ nhất khi khoáng vermiculite nung ở nhiệt độ 10230K.

+ Talk: là khoáng silicát magiê, có công thức cấu trúc: Mg3[Si4O10].(OH)2. Tinh

thể có hình dạng tấm lục giác hoặc vẩy, chúng có tác dụng loại trừ sự kết dính và sít đặc của vật liệu hạt khi được nghiền mịn với kích thước < 10µm.

Tác dụng biến tính của bột kỵ nước chủ yếu là làm giảm đi sự kết dính, vón cục của hạt vật liệu làm cho hệ phân tán luôn rời rạc. Bét kỵ nước bám dính, phong toả trên bề mặt vật liệu tạo thành líp màn ngăn cách không cho hơi Èm xâm nhập vào hạt.

CHƯƠNG IV: PHÔ GIA TRỢ NGHIỀN TRONG SẢN XUẤT XI MĂNG

I. Chất trợ nghiền

Trong sản xuất xi măng công đoạn nghiền tiêu tốn 25 – 30% tổng lượng điện năng. Trong đó chỉ có khoảng 15% năng lượng điện sử dụng có Ých cho việc nghiền mịn. Nghiên cứu sử dụng các chất trợ nghiền cho phép thu được hiệu quả

(35)

về kinh tế và kỹ thuật. Khi có chất trợ nghiền thì sẽ làm tăng năng suất máy nghiền, tăng độ linh động của xi măng, tăng năng suất đóng bao, vòi đóng bao, hạn chế tốc độ giảm mác xi măng trong quá trình vận chuyển, lưu kho, lưu bãi. Trong điều kiện khí hậu nước ta trung bình các loại xi măng sau hai tháng bảo quản thì cường độ nét giảm khoản 14% sau ba tháng giảm khoảng 23% và sau bốn tháng giảm 26% . Để đảm bảo an toàn xi măng lúc xuất xưởng phải có hệ số dư mác không nhỏ hơn 20% và chỉ số lưu kho không quá hai tháng. Vì vậy nghiên cứu chất trợ nghiền bảo quản có ý nghĩa rất quan trọng và cần thiết đối với ngành sản xuất xi măng ở nước ta.

Chất trợ nghiền là các chất góp phần thúc đẩy quá trình nghiền ở các máy nghiền mà không làm ảnh hưởng đến tính chất, chất lượng của xi măng. Đối với máy nghiền bi nã làm cho vật liệu nghiền Ýt bị bám dính hơn vào bi, đạn và làm phân tán vật liệu nghiền. Chất trợ nghiền có thể pha trực tiếp vào vật liệu nghiền theo một số lượng nhất định, thông thường nên pha chất trợ nghiền khoảng 0,006 – 0,08% so với khối lượng clinker.

Phần lớn các chất trợ nghiền là các chất hấp phô mạnh bề mặt các phần tử nghiền. Chất trợ nghiền ngăn ngõa không cho các phần tử bám vào vật thể nghiền và nhờ đó nâng cao được năng suất máy nghiền. Chất trợ nghiền giảm được chi phí điện năng. Phân tán các phần tử tự do các chất trợ nghiền sẽ nâng cao năng suất của thiết bị phân không khí, vì các phần tử nhỏ không bao trùm lên các phần tử lớn. Đồng thời giảm được lượng đảo liệu và do đó các phần tử nhỏ sẽ chuyển ngay thành sản phẩm.

Chất trợ nghiền không gây ảnh hưởng đáng kể tới cưòng độ xi măng, chúng có thể làm giảm cường độ ban đầu song cường độ ở 28 ngày vẫn đạt mức bình thường.

(36)

II. Một số phụ gia trợ nghiền trong sản xuất xi măng

Phô gia trợ nghiền là các chất được thêm vào trong quá trình nghiền xi măng hoặc nghiền nguyên liệu sản xuất cliker nhằm mục đích tăng khả năng nghiền của máy nghiền từ đó làm tăng năng suất. Có nhiều các loại phụ gia khác nhau tuỳ theo tính chất người ta phân thành:

- Phô gia thuỷ hoạt tính: là các chất có trong thiên nhiên hay các sản phẩm công nghiệp của các nghành công nghiệp khác. Trong các phụ gia này có chứa các oxyt hoạt tính có khả năng phản ứng với các khoáng có trong clinker tạo thành các khoáng bền vững với nước. Phụ gia hoạt tính thêm vào để tạo ra các loại xi măng có tính chất khác nhau. ở nước ta hay dùng là xỉ nhiệt điện, đá bọt bazan ở miền trung, puzolan...

Kí hiệu Thành phần hoá học ZEE – MILL Can xi Sunfuanátép Vinsol Resin Vinsol NVX Nhựa thông Cem – Beads Bồ hãng Tri phốt phát can xi Ca3(PO4)2

Redoil Hỗn hợp axít béo Amina xêtát Etylenikol Prôpylnicôn

(37)

- Phô gia trơ: Chủ yếu có tác dụng làm tăng sản lượng của xi măng mà Ýt ảnh hưởng đến chất lượng của xi măng. Các phụ gia trơ thường dùng là đá vôi, đá bazan, cát...

- Phô gia công nghệ: đây là loại phụ gia có hàm lượng thêm vào rất nhỏ so với các phụ gia trên nhưng nó góp phần rất lớn vào quá trình nghiền, đóng bao và tăng thời gian bảo quản của xi măng.

PHẦN II CƠ SỞ KHOA HỌC CỦA NGHIÊN CỨU I. Cơ chế trợ nghiền của phụ gia trợ nghiền bảo quản.

Khi nghiền xi măng mặc dù vật liệu đưa vào nghiền nh clinker, các phụ gia đã được sấy khô nhưng hàm Èm còn tích luỹ sâu bên trong vật liệu. Trong quá trình nghiền do sù va đập, chà sát, hệ phân tán xuất hiện lực hót tích điện. Trong quá trình nghiền hơi nước vẫn tiếp tục bay ra và duy trì một khối lượng không đổi trong máy nghiền. Các hạt khi được nghiền nhỏ một phần sẽ mang điện tích dương, phần còn lại mang điện tích âm, nh vậy hai hạt mang điện tích trái dấu sẽ hót nhau. Bên cạnh đó các hạt còn có điều kiện hót Èm trở lại hình thành nên lực mao quản bám dính vào nhau, vào bi đạn tấm lót, thành vách máy nghiền. Theo thuyết các vật thể nghiền cùng va đập với nhịp xung, vật liệu nghiền sẽ bị Ðp vào bề mặt sần sùi của bi đạn đó cũng là một nguyên nhân gây nên hiện tượng bám dính của vật liệu nghiền trong máy nghiền. Khi các vật liệu nghiền bám dính vào nhau, vào bi đạn thành vách máy nghiền sẽ làm cản trở quá trình nghiền các hạt tiếp theo dẫn đến năng suất máy nghiền bị giảm, có khi còn xảy ra sự cố cho máy nghiền.

Khi gia công vật liệu rắn bề mặt riêng của hệ có quan hệ tỷ lệ với năng lượng tù do bề mặt theo phương trình: E = S.σ Trong đó E: Năng lượng tù do bề mặt (J) (J) S: Tổng diện tích bề mặt riêng (m (m2) σ : Sức căng bề mặt. (N/m2)

(38)

Vì quá trình nghiền xi măng làm tăng năng lượng tù do bề mặt, nên các hạt được tạo ra có xu hướng bám dính vào nhau và kết tụ lại, bám dính vào bi đạn, tấm lót trong máy nghiền nhằm mục đích làm cho năng lượng bề mặt nhỏ nhất. Từ đó dẫn tới cản trở việc nghiền các hạt tiếp theo làm cho quá trình nghiền gặp nhiều khó khăn hơn.

* Bản chất của chất trợ nghiền

Các chất hoạt động bề mặt mạnh, chúng có khả năng hấp phụ rất tốt lên bề mặt các hạt vật liệu làm cho sức căng bề mặt của vật liệu nghiền giảm. Trong khi tổng diện tích bề mặt riêng không đổi do đó năng lượng tự do bề mặt sẽ giảm làm cho các hạt tơi, rời, trơn trượt lên nhau, hệ trở thành linh động hơn việc nghiền các hạt tiếp theo dễ dàng hơn từ đó nâng cao hiệu quả nghiền.

Mµng ng¨n

H¹t liÖu

Sơ đồ mô tả sự hấp phụ của chất trợ nghiÒn lên hạt liệu

Trong quá trình nghiền các hạt rắn luôn tồn tại các vi nứt không liên tục, hạt chỉ vỡ khi có một lực va đập đủ lớn. Các khoáng trong cliker xi măng thường là các khoáng có mang điện tích dương trong khi các chất trợ nghiền lại thường mang điện tích âm . Vì vậy khi chất trợ nghiền hấp phụ vào bề mặt các hạt cliker thì chúng không chỉ bao bọc thành màng mỏng xung quanh hạt mà nó còn có khả năng xâm nhập sâu vào trong các vết vi nứt của hạt vật liệuvà hấp phụ lên

(39)

thành vách vết vi nứt đó làm giảm lực tương tác giữa hai thành vách đồng thời hai thành vách vết nứt tích điện cùng dấu sẽ đẩy nhau, tạo nên lực chẻ làm giảm độ cứng của hạt liệu do đó hạt dễ vỡ hơn, làm cho năng suất máy nghiền tăng lên.

Vi nøt H¹t liÖu Mµng ng¨n

Sơ đồ mô tả sự phấp phụ của chất trợ nghiền trong các vi nứt

II. Cơ chế bảo quản của phụ gia trợ nghền bảo quản

Khi hấp phụ, phần ưa nước của phân tử phụ gia sẽ bám vào bề mặt hạt xi măng, phần kỵ nước thường hướng ra ngoài. Do đó hạt xi măng sẽ được phần kỵ nước bao bọc hướng ra ngoài, chính sự ngăn chặn của màng kỵ nước này và sự trung hoà làm giảm áp lực hyđrat của líp bề mặt hạt làm cho tính háo nước của hạt xi măng yếu đi, đó chính là cơ chế tác dụng kỵ Èm của phụ gia trợ nghiền kỵ Èm đối với xi măng.

Các chất trợ nghiền hay được sử dung hiện nay là: trietanolamin(TEA), dầu thực vật và một số axits béo ...

Trong thực tế sản xuất công nghiệp người ta thường sử dụng hỗn hợp của các chất trên với các chất hoạt động bề mặt khác.

Hiệu quả hoạt động bề mặt của chất hoạt động bề mặt có các nhóm chức được sắp xếp theo thứ tự sau:

(40)

III. Chất hoạt động bề mặt

Chất hoạt động bề mặt là hợp chất hoá học khi hoà tan trong một chất lỏng hay hấp thụ vào bề mặt rắn sẽ làm giảm sức căng bề mặt hoặc lực căng ở bề mặt tiếp xúc của chất lỏng hay vật liệu rắn đó.

Chất hoạt động bề mặt có phân tử gồm hai phần: Phần phân cực và phần

không phân cực thường là các hyđôcacbon chuỗi dài từ 14 đến 20 nguyên tử các bon ( nhóm kị nước ).

III.1 Chất hoạt động bề mặt anion

Chất hoạt động bề mặt anion là những chất hoạt động bề mặt khi được hoà tan trong nước thì cung cấp những ion mang điện tích âm và những ion này là nguyên nhân gây ra hoạt tính bề mặt, bao gồm:

- Các muối của những axit béo, gọi chung là xà phòng nh muối kiềm của axit béo, muối kim loại của axit béo, muối gốc hữu cơ của axit béo.

- Các muối sulfat của những axit béo: Đây là những chất hoạt động bề mặt đã được sử dụng từ lâu và được dùng rộng rãi để làm gốc chế tạo các loại nước gội đầu,, các chất tẩy rửa.

- Các dẫn xuất sulfonat: nh các chất sulfonat của dầu hoả, các chất lignosulfonat, các chất alkylarylsulfonat.

- Các chất hữu cơ có photpho: Công thức của những chất này hiện nay có nhiều ứng dụng trong công nghiệp. Các loại alkyl phốt phát là những chất được ứng dụng nhiều nhất làm chất nhò hoá.

III.2 Chất hoạt động bề mặt cation

Chất hoạt động bề mặt cation là những chất hoạt động bề mặt tự ion hoá khi pha trong nước để cung cấp những ion hữu cơ mang điện tích dương và gây ra hoạt tính bề mặt.

(41)

Tuy chất hoạt động bề mặt cation đã được điều chế từ lâu nhưng chỉ mới phát triển mạnh từ sau chiến tranh thÕ giới lần hai. Ngày nay chúng được phát triển mạnh trong nhiều lĩnh vực nh chống ăn mòn, tác nhân chuyển quặng, dùng làm chất nhò hoá nhưng nhất là chất làm mÒm vải sợi. Lĩnh vực sử dụng của chúng đặc biệt là trên các cơ cấu mang điện tích âm. Ngoài một gốc hidrôcácbon phần lớn các phân tử này chứa một nguyên tử chất đạm nitơ mang điện tích dương, có thể là những chất hữu cơ hoặc là mạch hở hoặc là những chu kỳ phức tạp. Sự khác biệt này thường dùng để làm một chỉ tiêu phân loại bao gồm:

- Các muối alkylamin: Các chÊt hoạt động bề mặt này được sử dụng nhiều nhất để làm mềm sợi vải.

- Các muối amôni bậc 4 alkyl: Các phân tử loại này có khả năng diệt khuẩn rất cao, vi vậy một số được dùng làm chất sát trùng .

- Các muối amôni bậc 4 có chu kỳ phức tạp: VÝ dô setylpyridin bromua và setylpyridinclorua.

- Các amin oxyt: Mặc dù là những chất hoạt động bề mặt cation, các chất này ở giới hạn của những chất không mang điện, vì vậy có thể giống với số chất hoạt động bề mặt anion. Các chất dẫn xuất của hoá dầu : Người ta phân loại các chất dẩn xuất của hoá dầu ngược lại với bốn nhóm trên, ở đây vẫn là những chất amin và muối amoni bậc 4.

- Các chất dÉn xuất không có đạm: Đây là những phân tử có hoặc là một nguyên tử lư huỳnh hoặc là một nguyên tử phốt pho mang điện tích dương.

III.3 Các chất hoạt động bề mặt lưỡng tính

Các hợp chất này cũng tương tù nh các oxyt vừa có hiệu ứng kiềm vừa có hiệu ứng toan. Đây là những chất hoạt động bề mặt có hai hoặc nhiều nhóm chức năng và tuỳ theo những điều kiện của dung môi có thể ion hoá trong dung dịch nước và trao cho hợp chất hoặc tính chất anion hoặc tính chất cation. Ngoài những chất được tổng hợp băng phương pháp hoá học trong nhóm này còn có

Referências

Documentos relacionados

Những dầu ăn (dầu thực vật, dầu gan cá voi) ñượe chuyển hoá thành những sản phẩm cao hơn dạng hoà tan hay rắn thông qua quá trình hyñro hoá với sự có

TMQT tối đa hóa mức sản lượng của nền kinh tế thế giới ( Đúng ) : vì ở chương II nghiên cứu thương mại quốc tế trong điều kiện tự do cho nên các quốc gia

Với nội dung giáo trình này nhàm giúp sinh viên hiểu được thành phần hóa học của nguyên liệu thủy sản có ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm trong quá trình chế

Câu 9: Chất lượng sản phẩm là tổng hợp những vấn đề liên quan đến nhiều lĩnh vực: Kinh tế, kỹ thuật, phong tục, tập quán, tâm lí… và chỉ là khái niệm tương

-Chất lượng sản phẩm Không đạt được yêu cầu của khách hàng Các thành viên trong đội lập trình thiếu kinh nghiệm, chưa hiểu biết sâu sắc về hệ thống nên khi

Và một khi các dòng nhãn hiệu con đi đến một giới hạn về: hình ảnh, cá tính, tính năng sản phẩm khác biệt hay quan trọng nhất, nhắm đến một nhóm khách hàng hoàn

Trong rau quả tươi, nưỏc chiếm khoảng từ 70 đến 95% khối lượng, đóng vai ứò quan trọng trọng hoạt động sống của tế bào; Nước vừa được coi như một thành

Song, những tính toán lượng tử được áp dụng rộng rãi để xác định cấu trúc hình học, cấu trúc electron, các đại lượng nhiệt động (năng lượng tạo thành, EA, PA,