1 Objecto
Esta norma especifica as propriedades gerais e os métodos de ensaio de revestimentos aplicados por imersão a quente em zinco ( contendo não mais que 2 % de outros metais) em produtos acabados de ferro e aço. Não é aplicável para:
a) chapa e arame que são revestidos em contínuo por imersão a quente; b) tubos que são revestidos por imersão a quente em instalações automáticas;
c) produtos revestidos por imersão a quente para os quais existam normas especificas e que possam incluir requisitos adicionais ou requisitos diferentes dos desta norma.
NOTA: As normas de produto podem incorporar esta norma de revestimento citando o seu número, ou podem incorporá-la com modificações especificas relativas ao produto.
Os tratamentos posteriores sobre revestimento dos produtos zincados por imersão a quente não estão abrangidos por esta norma.
2 Referências normativas
Esta norma incorpora, por referências datadas ou não datadas, disposições de outras publicações. Essas referências normativas são citada em lugares apropriados no texto e as publicações são indicadas a seguir. Para referências datadas, subsequentes emendas ou revisões de qualquer dessas publicações aplicam-se a esta norma somente quando incorporadas nela por emenda ou revisão. Para referências não datadas, aplica-se a última edição da publicação referida.
EN 1179, Zinc and zinc alloys – Primary zinc.
EN ISO 1460, Metallic coatings – Hot dip galvanized coatings on ferrous materials – Gravimetric
determination of the mass per unit area (ISO 1460:1992).
EN 22063, Metallic and other inorganic coatings – Thermal spraying – Zinc, aluminium and their alloys
(ISO 2063:1991).
EN ISO 2064, Metallic and other inorganic coatings – Definitions and coventions concerning the
measurement of thickness (ISO 2064:1980).
EN ISO 2178, Non-magnetic coatings on magnetic substrates – Measurement of coating thickness –
Magnetic method (ISO 2178:1982).
ISO 752, Zinc ingots.
ISO 2859-1, Sampling procedures for inspection by attributes – Part 1: sampling plans indexed by
acceptable quality level (AQL) for lot-by-lot inspection.
ISO 2859-3, Sampling procedures for inspection by attributes – Part 3: Skip-lot sampling procedures. ISO 10474, Steel and steel products – Inspection documents.
3 Termos e definições
Para os fins desta norma, aplicam-se as definições seguintes em conjunto com as indicadas na EN ISO 2064.
3.1 Zincagem por imersão a quente (galvanização)
Formação de um revestimento de zinco e/ou ligas de zinco-ferro por imersão de produtos de aço ou de ferro fundido num banho de zinco em fusão.
Quadro 1: Dimensão da amostra de controlo em relação à dimensão do lote Número de peças do lote Número mínimo de peças da
amostra de controlo 1 a 3 Todas 4 a 500 3 501 a 1200 5 1201 a 3200 8 3201 a 10000 13 10000 20
A inspecção de aceitação deve ser efectuada antes da saida do produto das instalações do galvanizador, a não ser especificado de outro modo pelo cliente na altura da encomenda.
6 Propriedades do revestimento
6.1 AspectoNa inspecção de aceitação, as superfícies significativas de todas as peças galvanizadas, quando examinadas por visão normal corrigida, devem estar isentas de nódulos, bolhas (isto é, elevações do revestimento sem metal sólido subjacente), rugosidade, pontas agudas (que possam causar danos) e zonas não revestidas.
NOTA 1: “Rugosidade” e “aspecto liso”são termos relativos e a rugosidade do revestimento em peças galvanizadas depois da
fabricação difere da dos produtos acabados mecanicamente, como as chapas e os arames galvanizados.
A presença de zonas cinzentas mais escuras ou mais claras (por exemplo: manchas cinzento escuro) ou alguma irregularidade superficial não deve ser causa de rejeição; manchas devido a condições de armazenagem húmida (produtos de corrosão brancos ou escuros – fundamentalmente óxidos básicos de zinco – formados durante a armazenagem em condições húmidas depois da galvanização) não devem também ser causa de rejeição, desde que a espessura do revestimento seja superior ao valor mínimo especificado.
NOTA 2: Não é possível estabelecer uma definição de aspecto e acabamento que cubra todos os requisitos na prática.
Não devem admitir-se resíduos de fluxo. Os escorrimentos e cinzas de zinco não são admissíveis em locais onde possam afectar o uso da peça galvanizada ou os requisitos de resistência à corrosão.
As peças recusadas na inspecção visual devem ser reparadas de acordo com 6.3 ou regalvanizadas e submetidas a nova inspecção.
Quando da existência de requisitos especiais (por exemplo, quando o revestimento galvanizado se destine a ser pintado), deve ser apresentada uma amostra (veja-se A.2 e C.1.4), se necessário.
6.2 Espessura 6.2.1 Generalidades
Os revestimentos aplicados por galvanização têm por fim proteger os produtos de ferro e de aço contra a corrosão (veja-se anexo C). A duração da protecção contra a corrosão dos revestimentos (quer seja cinzento claro ou escuro) é aproximadamente proporcional à sua espessura. Condições extremamente agressivas e/ou uma duração de vida excepcionalmente longa podem exigir revestimentos mais espessos que os aqui especificados.
A especificação destes revestimentos mais espessos deve ser objecto de acordo entre o galvanizador e o cliente relativamente aos meios de obtenção (por exemplo: granalhagem, composição química do aço).
6.2.2 Métodos de ensaio
Em caso de litígio relativo ao método de ensaio, o método de cálculo da espessura do revestimento deve consistir em determinar a massa média do revestimento por unidade de área usando o método gravimétrico de acordo com EN ISO 1460 e a massa volúmica nominal do revestimento (7,2 g/cm3).
Quando se trate de menos de 10 peças, o cliente não deve ser obrigado a aceitar a execução do ensaio gravimétrico se este envolver a destruição das peças e custos de reparação inaceitáveis.
NOTA: Os ensaios (veja-se anexo D) devem efectuar-se de preferência pelo método magnético (EN ISO 2178) ou pelo método
gravimétrico. Indicam-se também no anexo D métodos alternativos possíveis, como por exemplo, os métodos coulométrico, de corte micrográfico e electromagnético (ISO 2808).
O método indicado na EN ISO 2178 é o mais adequado para aplicação e para controlo de qualidade de rotina na fabrica. Dado que a área em que se faz cada medição por este método é muito pequena, os valores individuais podem ser inferiores aos valores da espessura local ou espessura média do revestimento. Se na área de referência se fizer um número suficiente de medições, os métodos magnético e gravimétrico podem efectivamente dar a mesma espessura local.
6.2.3 Áreas de referência
O número e localização das áreas de referência e suas dimensões para os ensaios magnético ou gravimétrico devem ser escolhidos em função da forma e da dimensão da (s) peça (s) de forma a obter o resultado mais representativo possível da espessura média do revestimento ou da massa por unidade de área, conforme o caso. Numa peça longa como amostra de controlo, as áreas de referência devem ser cortadas a cerca de 100 mm de cada extremidade e aproximadamente ao centro e devem abranger uma secção completa da peça. O número de áreas de referência, dependente da dimensão individual das peças constituintes da amostra de controlo, deve ser a seguinte.
a) Para peças com superfície significativa maior que 2 m2 (“peças grandes”): Deve ser considerado em
cada peça da amostra de controlo um mínimo de três áreas. Em cada peça (tomada separadamente) da amostra de controlo a espessura média do revestimento nas áreas de referência deve ser igual ou superior aos valores da espessura média do revestimento indicados nos quadros 2 ou 3.
b) Para peças com superfície significativa maior que 10 000 mm2 e até 2 m2 (inclusíve): Em cada peça da amostra de controlo deve existir no mínimo uma área de referência.
c) Para peças com superfície significativa entre 1 000 mm2 e 10 000 mm2 (inclusíve): Em cada peça da
amostra de controlo deve existir uma área de referência.
d) Para peças com superfície significativa menor que 1 000 mm2 : Devem agrupar-se as peças suficientes
para formar uma área de referência individual de 1 000 mm2 . O número de áreas de referência deve ser
o indicado na última coluna do quadro 1. Portanto, o número total de peças controladas será igual ao número de peças necessário para obter uma área de referência multiplicado pelo número correspondente da última coluna do quadro 1, relativo à dimensão do lote ( ou o número total de peças galvanizadas se ele for menor). Alternativamente, pode usar-se um dos processos de amostragem indicados na ISO 2859.
NOTA1. 10 000 mm2 = 100 cm2
1 000 mm2 = 10 cm2
2 m2 corresponde tipicamente a 200 cm x 100 cm; 10 000 mm2 corresponde tipicamente a 10 cm x 10 cm; 1 000 mm2 corresponde tipicamente a 10 cm x 1 cm.
Nos casos de b), c) e d), a espessura em cada área de referência deve ser igual ou superior aos valores da “espessura de revestimento local” indicados nos quadros 2 ou 3 conforme aplicável. A espessura média de todas as áreas de referência da amostra deve ser igual ou superior aos valores da espessura média de revestimento indicadas nos quadros 2 ou 3 conforme aplicável.
Quando a espessura do revestimento de zinco for determinada pelo método magnético de acordo com EN ISO 2178, as áreas de referência devem estar incluidas e ser representativas daquelas que seriam escolhidas para o método gravimétrico.
Quando mais do que cinco peças tenham sido colhidas para obter uma área de referência não inferior a 1 000 mm2, deve efectuar-se uma só medida magnética em cada peça, se a área da superfície significativa existente for suficiente. Caso contrário, deve usar-se o método gravimétrico.
Em cada área de referência, que deve ter pelo menos 1 000 mm2, deve efectuar-se um mínimo de cinco leituras magnéticas nas áreas revestidas. Se alguma das leituras individuais for inferior aos valores indicados nos quadros 2 e 3, tal é irrelevante porquanto somente o valor médio relativo ao total de cada área de referência deve ser igual ou superior à espessura indicada no quadro. A espessura média do revestimento de todas as áreas de referência deve ser calculada da mesma maneira tanto para o ensaio magnético como para o ensaio gravimétrico (EN ISO 1460).
A medição da espessura não deve ser feita nas áreas a menos de 10 mm dos extremos cortados, de superfícies cortadas a fogo ou nos cantos (veja-se C.1.3).
Quadro 2: Espessura do revestimento mínimo em amostras não centrifugadas Espessura da peça Espessura local do
revestimento (mínimo)a !m Espessura média do revestimento (mínimo)b !m Aço 6 mm 70 85 Aço 3 mm a < 6 mm 55 70 Aço 1,5 mm a < 3 mm 45 55 Aço < 1,5 mm 35 45 Peças vazadas 6 mm 70 80 Peças vazadas < 6 mm 60 70 a) veja-se 3.8 b) veja-se 3.9
NOTA 2: O quadro 2 é de uso geral; normas de produtos individuais podem incluir requisitos diferentes compreendendo diferentes categorias de espessuras. Podem ser adicionados requisitos para revestimentos mais espessos ou outros sem afectar a conformidade com esta norma.
A espessura de revestimento local indicada no quadro 2 deve ser unicamente determinada em relação às áreas de referência selecionadas de acordo com 6.2.3.
Quadro 3: Espessura do revestimento mínimo em amostras centrifugadas Espessura da peça Espessura local do
revestimento (mínimo)a !m Espessura média do revestimento (mínimo) b !m Peças roscadas: 20 mm de diâmetro 6 mm a < 20 mm de diâmetro < 6 mm de diâmetro 45 35 20 55 45 25
Outras peças (incluindo peças vazadas): 3 mm < 3 mm 45 35 55 45 a) veja-se 3.8 b) veja-se 3.9
NOTA 3: O quadro 3 é de uso geral; normas de revestimentos de elementos de fixação e normas de produtos individuais podem ter
requisitos diferentes; veja-se também A.2, g).
A espessura do revestimento local indicada no quadro 3 deve somente ser determinada em relação às áreas de referência seleccionadas de acordo com 6.2.3.
6.3 Reparação
A área total das zonas não revestidas a reparar pelo galvanizador não deve exceder 0,5 % da área total da peça. Cada zona não revestida a reparar não deve exceder 10 cm2 . Se a área das zonas não revestidas for
superior, a peça deve ser galvanizada de novo, salvo acordo em contrário entre o cliente e o galvanizador. A reparação deve ser feita por projecção térmica de zinco (a EN 22063 é aplicável) ou por aplicação de uma pintura com tinta rica em zinco adequada, de acordo com os limites práticos de tais sistemas. É também possível usar varetas de liga de zinco (veja-se anexo C.5). O cliente ou o utilizador final deve ser informado pelo galvanizador do método de reparação.
Quando um requísito especial for definido pelo cliente, por exemplo, aplicação subsequente de uma pintura sobre o revestimento, o procedimento proposto para reparação deve ser previamente indicado ao cliente pelo galvanizador.
O tratamento deve incluir a remoção de quaisquer óxidos, a limpeza e qualquer pré-tratamento necessário para garantir a aderência.
A espessura do revestimento nas áreas reparadas deve ser no mínimo 30 !m superior à espessura local de revestimento indicada nos quadros 2 ou 3 para os revestimentos por galvanização. Isto é aplicável excepto se o cliente informar o galvanizador do contrário, por exemplo quando a superfície galvanizada deva ser posteriormente revestida e a espessura nas zonas reparadas tiver de ser a mesma do revestimento de galvanização. O revestimento nas zonas reparadas deve ser capaz de permitir uma protecção sacrificial do aço ao qual foi aplicado.
6.4 Aderência
Actualmente não existe norma ISO apropriada para ensaios de aderência para revestimentos de galvanização em peças fabricadas de ferro ou aço. Veja-se também C.6.
Geralmente não é necessário ensaiar a aderência do zinco ao metal de base, dado que o processo de galvanização se caracteriza por uma ligação efectiva e assim o revestimento é capaz de suportar, sem destacar ou escamar, um manuseamento consistente de acordo com a natureza e espessura do revestimento e o uso normal da peça. Em geral, os revestimentos mais espessos requerem uma manuseamento mais cuidadoso do que os revestimentos mais finos. Não se considera como manuseamento normal a dobragem ou conformação depois da galvanização.
Se for necessário verificar a aderência, por exemplo em peças que venham a estar sujeitas a tensões mecânicas elevadas, apenas devem ser ensaiadas as superfícies significativas, isto é, as zonas em que a utilização prevista exija boa aderência.
O ensaio de quadricula fornece alguma indicação sobre as propriedades mecânicas do revestimento mas em alguns casos pode ser mais severo que o exigido pelas condições de serviço. Outros ensaios como de choque, e de corte podem também vir a ser desenvolvidos para revestimentos galvanizados e serão objecto de eventual publicação em documento separado.
6.5 Critérios de aceitação
Quando ensaiado de acordo com 6.2.2 e no número adequado de áreas de referência indicadas em 6.2.3, a espessura do revestimento não deve ser inferior aos valores indicados nos quadros 2 ou 3. Se for submetido, excepto em casos de litígio, deve usar-se um ensaio não destrutivo a não ser que o cliente aceite explicitamente que as peças possam ser cortadas para determinar a perda de massa. Quando as peças apresentam diferentes espessuras de aço, cada gama de espessuras deve ser considerada como uma peça isolada relativamente à qual se aplicam os valores dos quadros 2 e 3, conforme o caso que lhe corresponde. Se a espessura do revestimento duma amostra de controlo não satisfaz a estes requisitos, deve ser ensaiado o dobro do número original de peças do mesmo lote (ou todas as peças, se estas forem em número inferior). Se esta amostra alargada passar no controlo, todo o lote inspeccionado deve ser aceite. Se esta amostra alargada não passar no controlo, caso contrário as peças não conformes com os requisitos devem ser rejeitadas salvo se o cliente autorizar a sua regalvanização.
7 Certificado de conformidade
Quando requerido, o galvanizador deve fornecer um certificado de conformidade com os requisitos da presente norma (a ISO 10474 é aplicável).
Anexo A
(normativo)
Informação a ser fornecida pelo cliente ao galvanizador
A.1 Informação essencial
O número desta norma, NP EN ISO 1461, deve ser fornecido pelo cliente ao galvanizador.
A.2 Informação adicional
A informação seguinte pode ser requerida em casos particulares e, se assim for, deve ser fornecida ou especificada, conforme aplicável, pelo cliente.
O galvanizador deve, a pedido, fornecer toda a informação relevante em seu poder incluindo o método de reparação das zonas não revestidas.
a) a composição e quaisquer propriedades do metal de base (veja-se o anexo C) que possam afectar a galvanização;
b) a identificação das superfícies significativas, por exemplo por desenhos ou amostras convenientemente marcadas;
c) um desenho ou outro meio de identificar os locais em que as irregularidades da superfície, por exemplo pingos ou marcas de contacto, tornem o revestimento da peça inaceitável para o fim a que se destina; o cliente deve acordar com o galvanizador a maneira como resolver os problemas;
d) uma amostra ou outro meio de mostrar o acabamento pretendido; e) todos os requisitos relativos a pré-tratamentos especiais;
f) qualquer espessura especial do revestimento (veja-se 6.2.1, notas 2 e 3 a 6.2.3 e anexo C;
g) a necessidade ou a aceitabilidade de um revestimento centrifugado que deva satisfazer os requisitos do quadro 3 e não os do quadro 2;
h) todo o pós-tratamento ou sobre-revestimento que deva ser dado ao revestimento galvanizado (veja-se 6.3, C 4 e C.5);
i) disposições de inspecção (veja-se secção 5);
j) se é necessário um certificado de confomidade de acordo com ISO 10474.
Anexo C
(informativo)
Propriedades das peças a revestir que afectam o resultado da galvanização
C. 1 Metal de baseC.1.1 Composição
Aço carbono não ligado, aços de baixa liga e ferro fundido cinzento ou maleável são em geral apropriados para galvanização. Quando se pretenda galvanizar outros metais ferrosos, o cliente deve fornecer informação adequada ou amostras de modo que o galvanizador possa decidir se o aço pode ser galvanizado satisfatoriamente. Os aços rápidos com enxofre normalmente não são adequados.
C.1.2 Estado da superfície
A superfície do metal de base deve estar limpa antes da imersão no banho de zinco. O método de limpeza da superfície recomendado é a decapagem em ácido. Deve evitar-se a decapagem excessiva. Os contaminantes superficiais que não possam ser removidos pela decapagem, por exemplo, películas de carbono tais como (resíduos de óleo da laminagem), óleo, massa, tinta, escória da soldadura e impurezas semelhantes devem ser eliminados antes da decapagem. A responsabilidade pela remoção dessas impurezas deve ser acordada entre o galvanizador e o cliente.
As peças vazadas devem estar tanto quanto possível isentas de porosidades superficiais e cavidades de retracção e devem ser limpas por projecção granalha, decapagem electrolítica ou por outros métodos especialmente adequados para estas peças.
C.1.3 A influência da rugosidade da superfície do aço na espessura do revestimento de galvanização
A rugosidade da superfície do aço tem influência na espessura e na estrutura do revestimento. O efeito das irregularidades da superfície do metal de base geralmente permanece visível depois da galvanização.
Uma superfície de aço rugosa tal como a obtida por decapagem com granalha, com polimento grosseiro, etc., antes da decapagem acida dá um revestimento de maior espessura do que uma superfície obtida apenas por simples decapagem acida.
O corte por chama altera a composição e a estrutura do aço na zona do corte por isso as espessuras do revestimento indicadas em 6.2, e quadros 2 e 3, são mais dificeis de obter. Para garantir a obtenção destas espessuras de revestimento, o fabricante deve esmerilar as superfícies cortadas por chama.
C.1.4 A influência de elementos reactivos do metal de base na espessura e no aspecto do revestimento
de zinco
Os aços, na sua maioria, podem ser galvanizados satisfatoriamente. Porém, vários elementos reactivos do aço tais como o silício (Si) e o fósforo (P) podem afectar a galvanização. A composição superfícial do aço tem influência na espessura e no aspecto do revestimento de zinco. Para certos teores, o silício e o fósforo podem originar revestimentos irregulares, cinzentos escuros brilhantes e/ou foscos que podem ser espessos e frágeis. A norma francesa NF A 35-503:1994 dá algumas indicações sobre o comportamento e sobre os aços
eventualmente apropriados a serem galvanizados, todavia estão ainda em curso investigações sobre a influência de elementos específicos do aço (veja-se também EN ISO 14713).
C.1.5 Tensões no metal de base
Durante o processo de galvanização serão aliviadas algumas tensões do metal de base o que pode causar deformação na peça revestida.
As peças de aço que são trabalhadas a frio (por exemplo, dobradas) podem tornar-se frágeis, dependendo do tipo do aço e do grau do trabalho a frio. Como a galvanização é uma forma de tratamento térmico, pode acelerar o aparecimento de fragilização de envelhecimento se o aço já estiver sensibilizado. Para evitar o risco de fragilização, pode-se usar um aço que não seja sensivel a endurecer por envelhecimento. Na hipótese do aço ser susceptível de fragilizar por envelhecimento deve evitar-se o trabalho a frio severo. Se tal não for possível, deve proceder-se ao alivio de tensões por tratamento térmico antes da decapagem e da galvanização.
NOTA: A sensibilidade a tensões de envelhecimento e o consequente risco de fragilização são principalmente devido ao teor de
azoto no aço, que por sua vez, depende grandemente do processo de fabricação do aço. Em geral o problema não ocorre nos modernos processos de elaboração do aço. Os aços calmados com alumínio são os menos susceptíveis a tensões por envelhecimento.
Os aços tratados termicamente ou trabalhos a frio podem ser afectados pelo calor do banho de galvanização e perder parte do acréscimo de tensão obtido pelo tratamento térmico ou trabalho a frio.
Os aços endurecidos e/ou de alta resistência podem conter tensões internas de tal magnitude que a decapagem e a galvanização podem aumentar o risco de fissuração do aço no banho de galvanização. O risco de fissuração pode ser reduzido por alívio das tensões antes da decapagem e da galvanização, mas é necessário consultar um especialista quando da galvanização de tais aços.
Os aços de construção não são geralmente fragilizados por absorção de hidrogénio durante a decapagem e o hidrogénio remanescente (se existente) em geral não os afecta. Com efeito, nestes aços, o hidrogénio absorvido liberta-se durante a galvanização. Se os aços tiverem uma dureza superior aproximadamente a 34 HRC, 340 HV ou 325 HB (veja-se ISO 4964), é necessário ter cuidado para minimizar a absorção de hidrogénio durante a fase de preparação da superfície.
Quando a experiência mostrar que em certos tipos de aços, os pré-tratamentos, tratamentos térmicos e mecânicos, decapagem e processos de galvanização são satisfatórios, a informação serve como indicação de que não são de esperar problemas de fragilização no caso da mesma combinação de aços, com pré-tratamentos, tratamentos térmicos e mecânicos e procedimentos de galvanização.
C.1.6 Peças grandes ou aços espessos
No caso de peças grandes, são necessários maiores tempos de imersão no banho de galvanização e isto, tal como as propriedades metalúrgicas dos aços espessos decorrentes dos métodos normais de fabrico, pode levar à formação de revestimentos espessos.
C.1.7 Prática de galvanização
Muito pequenas quantidades de elementos de liga podem ser adicionadas ao banho de galvanização (obedecendo aos requisitos de 4.1) como parte do processo técnico dos galvanizadores, principalmente para reduzir os efeitos adversos do silício e do fósforo (veja-se C.1.4) ou para modificar o aspecto da superficial do revestimento galvanizado. Tais possíveis adições geralmente não afectam a qualidade a longo prazo da resitência à corrosão do revestimento galvanizado ou as propriedades mecânicas do produto galvanizado e não é necessário normalizá-las.
C.2 Concepção
C.2.1 Geral
A forma da peça a galvanizar deve ser adequada para o processo de galvanização. O cliente deve procurar aconselhar-se com o galvanizador antes projectar ou manufacturar uma peça que posteriormente vai ser galvanizada, visto que poderá ser necessário adaptar a construção da peça ao processo de galvanização (veja-se anexo B).
C.2.2 Tolerâncias dimensionais das roscas
Há duas maneiras diferentes para definir as tolerâncias – uma, subdimensionando a rosca macho e outra sobredimensionando a rosca fêmea. Para elementos de fixação, vejam-se os documentos correspondentes. Em geral é conveniente prever folga entre as roscas macho e fêmea tendo em conta a espessura do revestimento a depositar. Não existem requisitos especiais para o revestimento das roscas interiores que são abertas ou reabertas após a galvanização.
A espessura de revestimento indicada para componentes roscados refere-se a componentes que requerem centrifugação imediatamente após galvanização para assegurar roscas limpas.
NOTA 1: O revestimento dos filetes de roscas exteriores (macho) proteje galvanicamente, quando montadas, a rosca interior
(fêmea).Por conseguinte, não é necessário revestimento de zinco na rosca interior (fêmea).
NOTA 2: As roscas revestidas devem ter uma resistência adequada aos requisitos do projecto.
C.2.3 Efeito térmico do tratamento
Os materiais que possam ser nocivamente afectados pelo calor do banho de galvanização não devem ser galvanizados.
C.3 Banho de galvanização
Em caso de requisitos especiais, os níveis de adições ou de impurezas no banho ou no revestimento podem ser especificados pelo cliente.
Em especial, quando aparelhos de aquecimento de água (por exemplo, tanques e cilindros) forem galvanizados e especificados para uso com tubos galvanizados em sistemas de água potável, o cliente pode exigir que o seu revestimento satisfaça os requisitos de composição definida para esses tubos na EN10240.
C.4 Pós-tratamento
Normalmente as peças não devem ser armazenadas em contacto umas com as outras enquanto quentes ou húmidas. As peças pequenas mergulhadas a granel em cestos ou crivos podem ser centrifugadas imediatamente depois de retiradas do zinco, para remover o metal em excesso (veja-se A2 g).
Para retardar a possível formação de eventuais manchas de húmidade na superfície, durante o armazenamento, às peças que não se destinem a ser pintadas pode ser dado um tramento de superfície adequado após a galvanização.
Se as peças forem para ser pintadas (tinta líquida ou em pó) depois da galvanização, o cliente deve informar o galvanizador antes de serem galvanizadas.
C.5 Reparação das zonas sem revestimento ou danificadas
Quando o galvanizado for avisado de que irá ser especificado, um revestimento após galvanização, o cliente deve ser informado de que a reparação das zonas danificadas é permitida e sobre os métodos propostos e os materiais usados. Clientes e aplicadores de subsequentes revestimentos devem assegurar-se de que o sistema é compatível com métodos e materiais usados.
A secção 6.3 refere-se à espessura do revestimento requerida pelo processo de reparação na inspecção de recepção. Usam-se as mesmas técnicas para reparação in situ das zonas danificadas. A área aceitável das zonas para tratamento deve ser similar à que é aceitável para zonas não revestidas.
C.6 Ensaio de aderência
