Sistema de custo kaizen: um estudo de caso

Sistema de custo kaizen: um estudo de caso

Luiz Olívio Bortolli (UTFPR) obortolli@hotmail.com Kazuo Hatakeyama (UTFPR) hatakeyama@pg.cefetpr.br

Resumo

Com a globalização da economia as pressões do mercado atingem diretamente as organizações, impondo regras para crescentes inovações tecnológicas, redução de custos, atendimentos das necessidades dos clientes e visão de longo alcance, porém muitas empresas não atendem estas necessidades, o que as excluem da competitividade. Sendo que, em muitos casos, estas exigências poderiam ser alcançadas através de simples práticas gerenciais. O presente artigo trata-se de uma pesquisa bibliográfica sobre a metodologia de custo kaizen. Concomitantemente, elaborou-se um estudo de caso em uma indústria de autopeças a fim de apreelaborou-sentar uma aplicação prática desta metodologia.

Palavras-chave: Globalização; kaizen; Redução de custos.

1. Introdução

A constante busca por reduções de custos e melhoria continua dos processos, auxilia as empresas no desenvolvimento de gestão de custos cada vez mais eficientes. Métodos de gestão de custos estão sendo amplamente utilizados na obtenção de custo alvo, com o objetivo máximo de atrair clientes através da oferta de preços que estes estão dispostos a pagar. Um dos métodos que podem ser utilizados pelos gestores neste cálculo é o custo kaizen, que significa melhoria constante e contínua.

O custo kaizen prima por manter os níveis correntes de custo para os veículos manufaturados e trabalhar continuamente para reduzir os custos aos valores desejados pela empresa. Seu principal objetivo é a constante busca por redução de custos em todas as etapas da manufatura, auxiliando a eliminar a diferença entre lucros-alvo e lucros estimados. (MONDEN, 1999).

O objetivo deste artigo é apresentar ao leitor como este método auxilia na redução dos custos através do constante aperfeiçoamento do processo produtivo, evidenciando esta evolução através de um estudo de caso numa empresa do ramo automobilístico.

2. Sistema kaizen

Segundo Siqueira (2005), kaizen é uma palavra de origem japonesa onde kai significa mudança e

zen significa melhor. Trata-se da busca contínua pela eficiência no processo produtivo

pautando-se na velocidade e na eliminação de tarefas ou processos dispendiosos economicamente. Para se aplicar e garantir o sucesso desta metodologia deve-se:

a) Ser totalmente absorvido pela alta gerência da organização;

b) a alta administração deve estimular e promover atividades para todos os setores da organização tais como: Círculos da Qualidade, Programas de sugestão, Programa 5S, Programas de treinamento em técnicas estatísticas e ferramentas da qualidade e principalmente técnicas de solução de problemas, entre outros.

c) todos os funcionários devem ser envolvidos no processo de implantação e manutenção da metodologia, pois para o objetivo de satisfação dos clientes ser completamente atingido, os clientes internos e externos devem estar envolvidos no escopo do projeto (SIQUEIRA, 2005). Shingo (1991) afirma que, para uma redução efetiva dos custos da produção, os desperdícios devem ser analisados e ponderados, pois existe uma relação entre si e são muitas vezes ocultados pela complexidade de uma grande organização. As sete categorias de desperdícios na produção, segundo este mesmo autor são:

1) Desperdício de Superprodução - É o desperdício de se produzir antecipadamente à demanda, para o caso de os produtos serem requisitados no futuro.

2) Desperdício de Espera - Trata-se do material que está esperando para ser processado, formando filas que visam garantir altas taxas de utilização dos equipamentos.

3) Desperdício de Transporte - O transporte e a movimentação de materiais são atividades que não agregam valor ao produto produzido e são necessárias devido às restrições do processo e das instalações, que impõem grandes distâncias a serem percorridas pelo material ao longo do processamento.

4) Desperdício de Processamento - Trata-se do desperdício inerente a um processo não otimizado, ou seja, a realização de funções ou etapas do processo que não agregam valor ao produto.

5) Desperdício de Movimento - São os desperdícios presentes nas mais variadas operações do processo produtivo, decorrentes da interação entre o operador, máquina, ferramenta e o material em processo.

6) Desperdício de Produzir Produtos Defeituosos - São os desperdícios gerados pelos problemas da qualidade. Produtos defeituosos significa desperdiçar materiais, mão-de-obra, uso de equipamentos, além da movimentação e armazenagem de materiais defeituosos, inspeção de produtos, etc.

7) Desperdício de Estoques - O desperdício de estoque interage fortemente com todos os outros desperdícios.

Pode-se considerar, conforme Siqueira (2005) que é através da eliminação de processos concorrentes que o kaizen promove a melhoria de custos e sistemas de produção.

3. Conceituação

Segundo Monden (1999) “o método do custo kaizen busca manter os níveis correntes de custo para os veículos manufaturados e trabalhar constantemente na redução dos custos em todas as etapas da manufatura, para que alcancem os valores almejados pela empresa, auxiliando a eliminar a diferença entre lucros-alvo e lucros estimados”.

Ainda segundo este autor, o método de custeamento da kaizen:

Estabelece alvos de redução de custos periodicamente, a fim de reduzir a diferença entre lucro-alvo e lucro estimado;

Deve-se se estender por todo o ano comercial, a fim de avaliar a concreta redução do custo-alvo; Conduz análises de discrepâncias entre custo-alvo e custo real;

Conduz à análises gerenciais no caso do não atingimento dos custos-alvo.

Monden (1999, p. 221) afirma que “um sistema de custo kaizen abrange o sistema contábil administrativo da empresa e seu programa de atividades kaizen ao nível do chão-de-fábrica (JIT, TQM, entre outros)”.

De acordo com Sakurai (1997) apud Pompermayer (2000), dois tipos de atividades de redução de custos são envolvidos pelo método de custo kaizen: o primeiro refere-se a atividades

direcionadas à redução de custos de cada modelo de produto e o segundo à atividades direcionadas à redução de custos por departamento, a cada período.

As características dos sistemas de custeio tradicional são relacionadas conforme ilustrado no Quadro1.

Quadro1 – Características de sistema de custeio tradicional

Sistemas Características

Absorção Origem no chão de fábrica

Orientado para o controle da produção Produção como elemento gerador de riqueza Lucro unitário como parâmetro de análise

Projetado para monitorar a produção em termos de volume, tempo e custo.

Direto Origem gerencial

Orientado para as funções financeiras e de marketing Vendas como elemento gerador de riqueza

Só os custos variáveis são imputados no produto Os custos fixos pertencem à estrutura

Margem de contribuição unitária como parâmetro de análise Ênfase na análise da relação custo-volume-lucro

UP Orientado para a produção

Mensuração da produtividade para empresas multiprodutoras

Relação constante entre os potenciais produtivos das seções homogêneas Padrão potencial para a mensuração de desempenho

Unidade abstrata (UP) para estabelecer equivalência entre custos de produtos Lucro unitário como medida de desempenho

ABC Orientado para o processo

Aplicável a toda a cadeia de valor

As atividades consomem recursos e os produtos consomem atividades Identifica as atividades que agregam valor aos produtos

Rateia os custos indiretos com critérios multidimensionais

Identifica responsabilidade pelas atividades que mais consomem recursos Meta/Alvo Orientado para o processo

Aplicável a toda a cadeia de valor

Instrumento gerencial utilizado pelo preço de mercado

Compatível com o processo contínuo de redução de custos por análise de valor

Fonte: Adaptado de Souza e Clemente (1998, p. 152).

A abordagem do custo kaizen se diferencia dos outros sistemas de custeio, em conceitos e procedimentos relativos à administração de custos, pois, de acordo com Monden (1999):

- É um sistema de redução de custos que visa reduzir custos reais para um patamar inferior aos dos custos-padrão;

- Exerce controle para atingir reduções de custo-alvo;

- Modifica continuamente as condições de manufatura para reduzir custos;

- Estabelece novos alvos de redução de custos todo mês, projetados para eliminar diferenças entre lucros-alvo e lucros-estimados, enquanto um sistema de custeio-padrão só o faz uma ou duas vezes ao ano;

- Conduz atividades kaizen (melhorias contínuas) durante todo o ano comercial para atingir reduções do custo-alvo;

- Conduz análises de diferenças entre custos-alvo e custos-reais;

- Faz investigações e toma medidas corretivas quando as reduções de custo-alvo não são atingidas.

4. Aplicação metodológica

O custo kaizen pode ser aplicado em dois momentos de atividades organizacionais: sistema contábil e atividades de “chão-de-fábrica”. Este artigo se pautará neste segundo momento, pois se refere ao Sistema Toyota de Produção (STP) e atua na eliminação de desperdícios neste nível organizacional.

De acordo com Monden (1999), a eliminação dos desperdícios no STP ocorre através do uso eficiente de recursos como: mão-de-obra, materiais, dinheiro, espaço, tempo e informação, classificando em quatro níveis de causa e efeito as perdas que podem ocorrer, são elas:

- Perda primária: Excessos de capacidade de produção, (funcionários, equipamentos ou estoque) gerando custo extra de recursos humanos e equipamentos;

- Perda secundária: Causada por superprodução quantitativa ou por superprodução por antecipação;

- Perda terciária: Estoque em excesso que acarreta custos;

- Perda quaternária: Excesso de transporte, estoque excessivo do almoxarifado, custos excessivos de administração e manutenção com excesso de qualidade.

5. Sistema Toyota de Produção (STP)

O Sistema Toyota de Produção (STP), surgiu após a década de 50 com a necessidade das indústrias automobilísticas japonesas se manterem competitivas no mercado (SOUZA E BATOCCHIO, 2003). O objetivo maior de Toyoda Kiichiro (presidente da Toyota Motor Company), era superar a indústria automobilística americana no prazo máximo de três anos. Devido a metodologia de produção em massa, a produtividade americana era nove vezes maior que a japonesa. Idealizou-se então uma metodologia de redução total de desperdícios, baseada em dois pilares: just-in-time e autonomation (OHNO, 1997),

“A chave para o Modelo Toyota e o que a faz sobressair-se não é nenhum dos elementos individuais. Mas o importante é ter todos os elementos reunidos como um sistema. Eles devem ser postos em prática todos os dias de uma maneira muito sistemática, não isoladamente” (LIKER, 2005).

Os princípios do TPS são: Filosofia de longo prazo, o processo certo produzirá os resultados certos, acrescentar valor à organização, desenvolvendo seu pessoal e parceiros e a solução continua de problemas básicos impulsiona a aprendizagem organizacional. Como fica evidenciada na figura 1, a conscientização e aprendizagem da organização é a base para o atingimento satisfatório das metas organizacionais.

Fonte: Liker (2005).

Figura 1 – “4 Princípios do Modelo Toyota”

A empresa que será estudada, como uma multinacional tipicamente Japonesa, segue esses princípios rigorosamente e aplica a sua filosofia em todos os processos internos, sendo que com o auxílio de ferramentas como o kaizen, o controle, conscientização e atingimento das metas se fazem de forma mais satisfatória e eficiente.

6. Implantação do sistema Milk Run de coleta de materiais num conglomerado de empresas Trata-se de uma empresa estabelecida em dezembro de 1949 no Japão. Esta empresa, atualmente forma um conglomerado de empresas e conta mais de 104.000 colaboradores e com 171 subsidiárias em diversos países do mundo, com as seguintes quantidades e localizações: 64 no Japão, 33 nas Américas, 31 na Europa e 43 na Austrália e Ásia. No Brasil o Grupo conta com cinco empresas sendo: 3 fábricas em Curitiba, 2 fábricas em Betim-MG, 1 fábrica em Manaus-AM, 2 fábricas em Pindamonhangaba-SP, uma fábrica em Indaiatuba-SP e um escritório comercial em São Paulo-SP. Atuando no setor automotivo no Brasil, seus principais produtos são: Sistema de Ar-condicionado para automóveis, caminhões e ônibus, Compressores de ar (alumínio), Condensadores (alumínio), Evaporadores (alumínio), Mangueiras (borracha), tubos (alumínio), Radiadores (alumínio), caixas de ar (plástico), Pequenos motores elétricos, ignição eletrônica e motores de partida para motocicletas.

O Grupo reconhece que o gerenciamento empresarial do século 21 requer como fator crítico de sucesso e sobrevivência no mercado globalizado altamente competitivo, o gerenciamento dos custos relacionados com a produção, estocagem e comercialização de seus produtos. Sendo o

kaizen inerente das operações da cultura das empresas de origem japonesa, foi criado um grupo de trabalho com a missão de realizar um estudo bastante crítico e metódico, para analisar os custos e tempos de transportes com os fornecedores nacionais, e identificar oportunidades de melhorias.

A primeira fase do projeto foi de realizar um mapeamento da localização dos fornecedores nacionais, identificar o número de fornecedores por estado da federação e a distância a ser

Fonte: Os autores (2006).

percorrida até a empresa de destino (Curitiba), conforme demonstrados na figura 2.

Mapeamento dos Fornecedores Nacionais da empresa

Após a análise d como exemplo

rotótipo foi definida a região de Joinville (rota 2) por se Figura 2 –

os dados resultantes da primeira fase, o grupo de projeto, tendo

de sucesso outras subsidiárias do grupo no mundo, entre elas as das China, que decidiu pela introdução do conceito do sistema de coleta Milk Run. Ou seja, numa região de concentração de fornecedores se define uma rota de recebimento de material, tendo como fatores: a localização, o tempo de transporte que se leva de um fornecedor para o próximo da rota, o volume de carga e o retorno das embalagens de transporte.

Foram criadas 5 (cinco) rotas e como p

localizar próximo a Curitiba. A missão desse protótipo foi identificar as principais dificuldades, a transportadora apta a realizar esse serviço, os volumes para completar uma carga com redução de custo e o horário de coleta para cada fornecedor. O resultado desse protótipo foi promissor, reduzindo o custo do transporte e principalmente o nível de estoque interno na empresa local. A figura 3 demonstra as rotas criadas para o fornecimento via sistema Milk Run:

Fonte: Os autores (2006).

Figura 3 – Mapeamento das Rotas de Fornecimento de Milk Run da empresa 7. Conside

Com a globalização da economia e as constantes pressões do mercado que impelem as empresas a buscarem a redução de seus custos, surgem novos métodos de gestão de custos, visando

m da maior abrangência e visibilidade dos custos gerados em todo os

o método do custo-alvo para atingir seus objetivos.

tema tratado

ravelmente sua margem de lucro. rações finais

eliminar desperdícios alé processos da empresa.

O custo kaizen criado pelas indústrias automobilísticas japonesas, que busca além de eliminar todo e qualquer desperdício gerado na empresa através da melhoria contínua e análise criteriosa dos processos, também auxiliar

Alguns conceitos e técnicas que surgiram nas indústrias japonesas, utilizadas em escala até hoje, consideradas muito atuais e que influenciam os relacionamentos das empresas com seus fornecedores, dentre elas, podem ser citados: o STP, o JIT, o kanban e também o

neste artigo, o sistema de custo kaizen, são resultantes da necessidade gerada pela enorme crise pós-guerra que foi da década de 50 até o início da década de 90, que atingiu o Japão e por conseqüência as indústrias japonesas, obrigando as empresas a reduzir intensamente seus custos fixos e buscar a melhoria contínua de seus processos.

Desta forma, o sistema de custo kaizen, possibilitou às empresas japonesas e posteriormente às demais empresas do mundo, a redução de falhas, redundâncias e atividades desnecessárias, potenciais geradoras de custos e que reduziam conside

Agradecimentos: Os autores agradecem a Empresa Denso do Brasil Ltda pelo acesso aos dados para serem citados como estudo de caso para a exemplificação da aplicação do tema do presente artigo.

Referências bibliográficas

CHRISTOPHER, M. Logística e Gerenciamento da Cadeia de Suprimentos: Estratégias para a dos serviços. São Paulo: Pioneira, 1997.

n. Porto Alegre: Bookman,

Universidade Regional do Noroeste do Estado do redução de custos e melhoria

LIKER. The Toyota Way . 2004

MONDEN, Y. Sistemas de redução de custos: custo-alvo e custo kaize 1999.

SHINGO, S. - “Study of Toyota Production System from Industrial Engineering Viewpoint”. Tokyo, Japan Management Association, 1991.

SIQUEIRA, J. O sistema de custos como instrumento de apoio ao processo decisório: Um estudo multicaso em indústrias do setor metal-mecânico da Região Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul. Dissertação de Mestrado apresentada à

Rio Grande do Sul – UNIJUÍ, como requisito para obtenção do título de Mestre em Desenvolvimento, Gestão e Cidadania. Orientador: Dr. Ernani Ott. Ijuí, 2005.

SOUZA, A. C. & BATOCCHIO, A. Sistemas de manufatura: uma abordagem cronológica. In: Congresso Brasileiro de Engenharia de Fabricação, 2, 2003, Uberlândia – MG, Anais... Uberlândia: COBEF, 2003. 1 CD-ROM.