FELIPE GABRIEL RUSSO, Estudo técnico da adição de açúcar na argamassa

Estudo técnico da adição de açúcar na argamassa

Technical study of the addition of sugar to mortar

Resumo: Além dos materiais tradicionais para produção de argamassa, eventualmente, são acrescentados aditivos à mistura a fim de modificar suas propriedades. Como por exemplo, o aditivo plastificante retardador de pega, que tem como objetivo dar à massa maior tempo de trabalhabilidade com plasticidade, já o aditivo refratário tem o propósito de trazer maior resistência a altas temperaturas. Uma vez que, o açúcar já é usado em obras residências populares e é de fonte renovável, torna-se pertinente avaliar e comparar o seu uso como substituto do aditivo plastificante retardador na argamassa e como substituto da argamassa refratária comercial para assentamento e revestimento de churrasqueiras. Dessa forma, foram utilizados um traço 1:3 (cimento, agregado miúdo) como referência a partir das indicações da ABNT NBR 7215 (1996) e dois traços com adição de 0,5 e 1% de açúcar em relação ao peso do cimento, além de um traço utilizando argamassa refratária industrializada como referência para o ensaio térmico. Por conseguinte, foram moldados, curados, rompidos e levados a altas temperaturas um total de 48 corpos de prova, 12 de cada traço. Percebeu-se então que, a adição de açúcar aumentou a fluidez da argamassa e seu tempo de pega, porém acarretou em uma queda brusca em sua resistência à compressão. Por outro lado, quando elevado a alta temperatura, o traço com adição de açúcar teve menor incidência de fissuras quando comparado ao traço referência. Concluindo então, que o açúcar pode ser usado como aditivo refratário e como aditivo retardador de pega, quando a resistência a compressão não é considerável.

Palavras-chave: argamassa; aditivo; açúcar; retardador; refratário; resistência à compressão.

Abstract: In addition to the traditional materials for mortar production, additives are added to the mixture in order to modify their properties. As for example, the additive plasticizer-retardant handle, which aims to give the mass longer workability with plasticity, the refractory additive has the purpose of bringing higher resistance to high temperatures. Since, sugar is already used in popular residential works and is of renewable source, it becomes pertinent to evaluate and compare its use as substitute of the additive plasticizer retarder in mortar and as substitute of commercial refractory mortar for laying and flooring of barbecues. Thus, were used a 1:3 trait (cement, aggregate) as reference from the indications of ABNT NBR 7215 (1996) and two traits with the addition of 0.5 and 1% of sugar in relation to the weight of the cement, besides a trace using refractory mortar as a reference for thermal testing. Therefore, they were molded, cured, ruptured and brought to high temperatures a total of 48 specimens, 12 of each trait. It was noticed then that the addition of sugar increased the fluidity of the mortar and its time of grip, but caused a sudden drop in its compressive strength. On the other hand, when elevated to high temperature, the trace with added sugar had a lower incidence of cracks when compared to the reference trait. Concluding then, that sugar can be used as refractory additive and as a handle-retardant additive, when the compressive strength is not considerable.

Keywords: mortar; additive; sugar; retarding; refractory; compressive strength. 1 Introdução

Um grande avanço obtido na história da engenharia foi o emprego de aditivos, desde retardadores até refratários, esse tipo de material contribui de maneira significativa no desempenho e na melhoria das propriedades dos concretos e argamassas.

Nos últimos anos, o estudo em busca da utilização de materiais de fontes renováveis na construção vem avançando, levando pesquisadores e estudantes a introduzirem em seus trabalhos temas relacionados a produção de argamassas especiais com aditivos alternativos não industrializados.

Ainda em relação aos aditivos, segundo Coutinho (1997), pode-se modificar a composição da matéria-prima para se obter um cimento com determinada propriedade mais acentuada do que outras, de modo a satisfazer as exigências da construção.

Deste modo, a necessidade do homem de ter uma estrutura com características físicas e mecânicas resistentes à altas temperaturas e a sua variação brusca fez com que fossem desenvolvidos materiais refratários, estes sendo materiais inorgânicos e não metálicos (CARDOSO, 2012).

É sabido que estudos sobre a adição de açúcar na argamassa comum como substituto da argamassa refratária ainda não é muito disseminado no ramo da construção civil, mas ensaios populares principalmente em obras residenciais apontam que esses produtos requerem uma maior atenção.

Por outro lado, de acordo com a ABNT – NBR 11768 (2011), o aditivo plastificante é aquele que consegue, sem modificar a quantidade de água do traço do concreto, aumentar a trabalhabilidade e plasticidade; ou que, consiga manter a trabalhabilidade e consistência do concreto reduzindo a quantidade de água.

Ainda conforme a norma, aditivo retardador de pega é o aditivo que aumenta o tempo de transição do estado plástico para o estado endurecido.

Portanto, a norma afirma que aditivo plastificante retardador é o produto que combina os efeitos dos 1_{Graduando em Engenharia Civil, Universidade do Estado de} Mato Grosso, Sinop-MT, Brasil, felipe_russo11@hotmail.com 2_{Professor, Universidade do Estado de Mato Grosso,} Sinop-MT, Brasil, augustuscoimbra@gmail.com

3_{Especialista, Professor , Faculdade Fasipe , Sinop-MT,} Brasil , viniciusgonsalesdias@gmail.com.

aditivos plastificante e retardador.

A partir de crenças populares acredita-se que há muitos anos foi descoberto que o açúcar alterava as propriedades do cimento, quando, por exemplo, o cimento era armazenado em sacos de açúcar velhos, ou, quando se concretava o piso de uma antiga fábrica de doces (Juenger & Jennings, 2002, tradução nossa).

Com base nesses conhecimentos, o objeto de estudo deste trabalho é avaliar se o açúcar de mesa (cristal), derivado da cana-de-açúcar, detém as características apresentadas, verificando sua plasticidade, trabalhabilidade, tempo de pega, resistência mecânica à compressão e resistência à alta temperatura. 2 Fundamentação teórica

2.1 Argamassa

A argamassa, segundo SABBATINI (1986), pode ser conceituada como um material complexo, constituído essencialmente de materiais inertes de baixa granulometria (agregados miúdos) e de uma pasta com propriedades aglomerantes, composta por minerais e água (materiais ativos), podendo ser composto, ainda, por produtos especiais, denominados aditivos.

Já, a NBR 13529 (ABNT, 1995) define a argamassa para revestimento como sendo “uma mistura homogênea de agregado(s) miúdo(s), aglomerante(s) inorgânico(s) e água, contendo ou não aditivos ou adições, com propriedades de aderência e endurecimento”.

Ainda segundo a ABNT (1995) as argamassas de revestimento podem ser classificadas conforme:

 Termos relativos à natureza, tipo e número de aglomerantes (como argamassa de cal, de cimento, mista, etc);

 Termos relativos a propriedades (como argamassa de revestimento, comum, aditivada, etc);

 Termos relativos à função da argamassa (como argamassa de chapisco, reboco e emboço);

 Termos relativos às condições de

fornecimento ou preparo (como argamassa dosada em central, em obra, industrializada, etc).

2.1.1 Estado fresco

O estado fresco da argamassa se dá desde o fim da sua fabricação até o início da pega da mistura, após o término desse processo se tem a argamassa endurecida.

Porém, o tempo em que a argamassa permanece no estado fresco é relativamente pequeno dependendo da sua finalidade na obra. Deste modo, é possível o emprego de aditivos que retardam o tempo de pega da mistura.

2.1.2 Estado endurecido

O estado endurecido da argamassa ocorre após o tempo de pega, é o estado em que a argamassa perdeu completamente sua trabalhabilidade e está no processo de cura.

Também podem ser adicionados a argamassa aditivos que dão a ela melhores propriedades no estado endurecido.

2.2 Aditivos

Os aditivos são definidos pela NBR 11768 (2011), como produtos adicionados em pequenas proporções no processo de mistura da argamassa, a fim de modificar no sentido favorável as propriedades do mesmo, seja no estado fresco e/ou endurecido. A norma também define a nomenclatura e abreviações de acordo com suas finalidades, são eles:

• Aditivo redutor de água/plastificante (PN) • Aditivo superplastificante tipo I e II (SP-I e SP-II) • Aditivo incorporador de ar (IA)

• Aditivo acelerador de pega (AP) • Aditivo acelerador de resistência (AR) • Aditivo retardador de pega (RP) 2.2.1 Aditivo retardador

Os aditivos retardadores de pega, retardam a osmose da água nos grãos do cimento, a partir da defloculação e adsorção. Trazem para argamassa maior tempo de pega e trabalhabilidade, e melhor acabamento da mistura.

Segundo CORRÊA (2010), dentro dos vários aditivos utilizados atualmente, pode-se destacar no mercado atual os aditivos retardadores de pega, sendo este um dos mais consumidos no país. Estes são compostos por diversas bases químicas, dentre elas os ignosulfonatos e os açúcares que atuam diretamente no cimento.

Os açúcares já são utilizados como aditivos para concreto a longa data devido a seu potencial retardador (Juenger & Jennings, 2002, tradução nossa). O açúcar e o melado foram uma das primeiras formas de aditivos utilizados para se obter um retardamento da pega do concreto. Hoje em dia estes produtos ainda são utilizados como complementos em aditivos onde haja a necessidade de um retardamento mais amplo (CORRÊA, 2010).

2.2.2 Argamassa refratária

A ABNT: NBR 8826 define argamassa refratária como produto refratário não conformado constituído de grãos finamente moídos, podendo ser misturado com água e/ou aditivos ligantes: é adequado para assentar, unir ou proteger outros refratários. Pode ser acondicionado no estado seco ou úmido. Podem ser: de pega a quente, que adquire resistência após aquecimento; de pega ao ar, que adquire resistência após secagem, sem aquecimento ou de pega cerâmica que desenvolve resistência após aquecimento com aparecimento de novas fases. Segundo FERNANDES (2012), os agentes ligantes mais difundidos no meio refratarista para produção de argamassa refratária são:

Os silicatos de sódio neutro ou alcalino com relação NaO2/SiO2 entre 1:1 (silicato), 1:2 (bissilicato) ou 1:3 (trissilicato), que existem tanto na forma de pó ou de xarope (solução) com concentrações que variam normalmente entre 40 e 55 ºBe;

Os fosfatos de alumínio, tipo aluphos (monofosfato de alumínio hidratado) ou o próprio ácido fosfórico; De modo empírico, em ensaios populares observou-se que a adição de açúcar na argamassa comum deu a mistura uma maior resistência a trincas quando levada à altas temperaturas. Portanto, neste trabalho, será feito a análise do comportamento em alta temperatura da argamassa tradicional usando o açúcar como aditivo.

2.3. Açucares

Segundo estudos de Thomas e Birchall (1983), a água de hidratação de um cimento que recebeu adição de sacarose na mistura apresenta uma alta taxa de silício (Si), alumínio (Al) e ferro (Fe), o que não é observado na água de hidratação de cimentos sem a adição da substância.

Embora, um dos efeitos observados no uso de açúcares como retardador, controlador de pega, são as reduzidas resistências do concreto nas primeiras idades. Mas, depois dos 7 dias, nota-se um aumento da resistência de vários pontos porcentuais quando comparada com concretos sem retardador. Isso provavelmente se deve ao fato de que uma pega mais retardada resulta em um gel de cimento hidratado mais compacto (NEVILLE, 1997, p. 258).

2.4 Ensaios

2.4.1 Ensaio de tempo de pega

Este ensaio tem o objetivo de se obter o tempo aproximado de início e fim de pega da pasta de cimento, todo o procedimento deve seguir as orientações da ABNT NBR NM 65 (2002).

Segundo a ABNT - NBR NM 65 (2002) tempo de início de pega é, em condições de ensaio normalizadas, o intervalo de tempo transcorrido desde a adição de água ao cimento até o momento em que a agulha de Vicat correspondente penetra na pasta até uma distância de (4 ± 1) mm da placa base.

Ainda de acordo com a norma tempo de fim de pega é, em condições de ensaio normalizadas, o intervalo de tempo transcorrido desde a adição de água ao cimento até o momento em que a agulha de Vicat penetra 0,5 mm na pasta.

2.4.2 Moldagem e cura

A moldagem dos corpos de prova foi realizada obedecendo a ABNT – NBR 7215 (1996). O método compreende a determinação da resistência à compressão de corpos de prova cilíndricos de 50 mm de diâmetro e 100 mm de altura.

A cura deve ser realizada em duas etapas, a primeira etapa em uma câmara úmida, e a segunda etapa os corpos de prova deverão curar imersos na água. A água dos tanques da câmara úmida deve ser renovada com frequência, pelo menos quinzenalmente. Desde que são retirados da câmara úmida e até o instante do ensaio de compressão, os corpos-de-prova devem ser protegidos de maneira que toda a superfície exterior permaneça úmida (ABNT – NBR 7215,1996).

2.4.3 Ensaio de Consistência (mesa cadente)

O ensaio de abatimento realizado durante o processo de fabricação da argamassa é regulamentado pela

NBR 13276 – Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos – Preparo da mistura e determinação do índice de consistência (ABNT, 2002). E consiste em introduzir o concreto em um molde cônico oco de interior liso, com as seguintes medidas especificadas na figura 1:

Figura 1: Cone utilizado no ensaio de abatimento. Fonte: ABNT – NBR 7215, 1996.

O molde rígido tronco cônico deve ser de metal não corrosível.

O molde deve ser posicionado no centro da mesa cadente especificada na ABNT NBR 7215 anexo B (1996) e representada na figura seguinte:

Figura 1: Mesa cadente utilizada no ensaio de abatimento. Fonte: ABNT – NBR 7215, 1996.

Após o molde posicionado sobre a mesa, deve – se iniciar o enchimento do mesmo.

A norma ABNT – NBR 7215 (1996) especifica que o enchimento deve ser feito imediatamente após a preparação da argamassa. Antes de efetuar a mistura, lubrificar ligeiramente a mesa do aparelho de consistência com óleo mineral e colocar sobre ela, bem centrada, a forma troncônica, com sua base maior apoiada na mesa. Um auxiliar, durante a moldagem, deve manter a forma na mesma posição, enquanto o operador, com o auxílio da espátula, deve colocar a argamassa na forma, em três camadas da mesma altura e, com soquete normal, aplicar 15, 10 e 5 golpes uniformes e homogeneamente distribuídos, respectivamente, nas primeira, segunda e terceira camadas. Terminada essa operação, remover o material que ultrapassar a borda superior e alisar o topo com a régua, tomando o cuidado de limpar a mesa em volta do molde, sem remover o óleo mineral. Terminado o enchimento, retirar imediatamente a forma, levantando-a verticalmente, com cuidado, e, em seguida, mover a manivela do aparelho para

medida de consistência, fazendo com que a mesa caia 30 vezes em aproximadamente 30 s, o que provocará o abatimento do tronco de cone da argamassa (ABNT – NBR 7215,1996).

A medida do diâmetro da base do tronco de cone de argamassa, após o abatimento, é feita com auxílio do paquímetro e expressa em milímetros. O índice de consistência da argamassa é a média aritmética das medidas de dois diâmetros ortogonais. O ensaio deve ser repetido sempre que houver diferença maior que 5 mm entre as duas medidas (ABNT – NBR 7215, 1996).

2.4.4 Ensaio de resistência à compressão

O ensaio de compressão está descrito na NBR 13279 – Argamassa para assentamento de paredes e revestimento de paredes e tetos - Determinação da resistência à compressão (ABNT, 1995).

O método compreende a determinação da resistência à compressão de corpos-de-prova cilíndricos de 50 mm de diâmetro e 100 mm de altura (ABNT – NBR 7215,1996).

2.4.5 Ensaio térmico

De acordo com o trabalho realizado por SCHÄFER (2015), embora os procedimentos utilizados para o aumento da temperatura em mufla e em forno com chamas tenham ciclos de aquecimento distintos, não foram constatadas diferenças expressivas entre os resultados de ensaios em revestimentos submetidos a aquecimento em mufla e os submetidos ao forno simulando o incêndio.

3 Metodologia

Após a análise e compreensão das normas técnicas, foi dado o início aos ensaios, com o objetivo de obter e analisar os resultados, concluindo assim o presente estudo.

3.1 Método de fabricação

O procedimento dos ensaios de resistência a compressão, ensaio em forno mufla e determinação da consistência foram realizados nas dependências do laboratório de solos e concreto da UNEMAT – Campus Sinop.

O ensaio de agulha de Vicat foi realizado no laboratório de engenharia civil da universidade de Cuiabá (UNIC) – Campus Sinop (aeroporto).

3.1.1 Materiais

Foram usados nos ensaios de argamassas os seguintes materiais:

• Cimento Portland Composto com Pozolana – CP II-Z 32;

• Agregados (areia fina, areia grossa, areia media); • Água;

• Argamassa refratária industrializada; • Açúcar cristal.

As figuras 3,4,5 e 6 mostram a separação e pesagem dos materiais utilizados na fabricação das argamassas:

Figura 3: Cimento CP II-Z-32 (1248 g). Fonte: Acervo Pessoal, 2019.

Figura 4: Agregado (936 g). Fonte: Acervo Pessoal, 2019.

Figura 6: Separação dos materiais. Fonte: Acervo Pessoal, 2019.

3.1.2 Traços das argamassas

A NBR 7215 (1996) recomenda a confecção de corpo-de-prova com o traço 1:3 (cimento, agregado miúdo), em massa, e com o fator de água cimento (a/c) igual a 0,48. Esse foi o traço de referência utilizado no estudo.

Para melhor compreensão e análise comparativa dos resultados foram fabricados 4 traços de argamassas, cada um com 12 corpos-de-prova.

•Traço 1 (argamassa referência);

•Traço 2 (argamassa com adição de 0,5% de açúcar); •Traço 3 (argamassa com adição de 1% de açúcar). •Traço 4 (argamassa refratária comercial).

A partir do traço referência foram criados mais dois traços com adição de açúcar, com a quantidade do aditivo em 0,5 e 1% do peso de cimento.

Figura 7: Argamassa, traço 1:3, Fa/c 0,48 com 0,5% de açúcar. Fonte: Acervo Pessoal, 2019.

Para a fabricação do traço com argamassa refratária comercial foi adicionado apenas 800 ml de água em 5

kg da mistura seca industrializada, conforme indicações do fabricante para que possa oferecer seu desempenho máximo e servir de referência para a argamassa com açúcar nos testes de alta temperatura.

3.2 Ensaios

3.2.1 Agulha de Vicat

A análise do tempo de pega com a agulha de Vicat é realizada a partir da pasta de cimento (cimento e água), o procedimento é feito conforme as orientações da ABNT NBR NM 65 (2002) e foi feita para o traço referência e os traços com adição de açúcar.

Por sua vez, a preparação da pasta foi realizada com um misturador mecânico, inicialmente foram colocados na cuba do misturador toda a quantidade de água e açúcar (no caso dos traços com adição) e depois o cimento, deixando por 30 segundos em repouso. O horário do contato da água com cimento foi marcado.

Depois do repouso a norma ABNT orienta misturar durante 30 segundos em velocidade lenta, desligar o misturador e raspar as paredes da cuba com a espátula de borracha, fazendo com que toda a pasta a elas aderida fique no fundo; realizar essa operação em 15 segundos. Imediatamente misturar durante 1 min à velocidade rápida.

Com a pasta preparada, ela foi imediatamente levada ao molde do aparelho de Vicat, e depois de 30 minutos foi realizado a cada 10 minutos as medidas a fim de verificar o tempo de início de pega.

Após o início da pega, o intervalo de medida foi ampliado para a cada 30 minutos, até verificar o fim da pega.

Figura 8: Determinação do tempo de pega pela agulha de Vicat. Fonte: Acervo Pessoal, 2019.

3.2.2 Moldagem e cura

Foram preparados 48 Corpos de Prova - CPs seguindo as especificações da NBR 7215 (1996), cujas medidas dos CPs foram de 50 mm de diâmetro por 100 mm de altura (5x10cm). O adensamento foi manual, com a argamassa sendo introduzido em 4 camadas igualmente divididas, aplicando 30 golpes em cada camada utilizando um soquete de adensamento que deve ser de material não corrosível. Os CPs foram revestidos com uma fina camada de óleo mineral, a fim de facilitar o desenforme dos mesmos.

Ainda seguindo a norma, os corpos-de-prova referência e os de argamassa refratária comercial permaneceram em câmara úmida pelo período de 48 h e em seguida foram desmoldados e imersos em água saturada com cal.

Como mostra os resultados do ensaio agulha de Vicat no item 4.1, o açúcar retarda o tempo de pega do cimento. A partir disso os CPs com adição de 0,5 de açúcar foram deixados em câmara úmida por um período de 96 horas, e os CPs com adição de 1% ficaram em câmara úmida por 120 horas (como mostra a figura 9). Após a câmara úmida foram também imersos em água saturada com cal.

Figura 9: Corpos-de-prova em câmara úmida. Fonte: Acervo Pessoal, 2019.

3.2.3 Ensaio de consistência

O ensaio para determinação do índice de consistência da argamassa, também conhecido como ensaio de mesa cadente foi realizado conforme a NBR 13276 – Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos – Preparo da mistura e determinação do índice de consistência (ABNT, 2002), e foi realizado durante o processo de fabricação da argamassa.

A figura 10 mostra o espalhamento da argamassa depois de realizado o ensaio. Foram tomadas 3 medidas do diâmetro em diferentes pontos do círculo, o resultado do ensaio foi apresentado a partir da média dos diâmetros.

Figura 10: Determinação do índice de consistência pela mesa cadente. Fonte: Acervo Pessoal, 2019. 3.2.4 Ensaio de resistência a compressão

A resistência à compressão da argamassa foi determinada a partir da NBR – 13279 – Argamassa para assentamento de paredes e revestimento de paredes e tetos – Determinação da resistência à compressão (ABNT, 1995). O ensaio de resistência a compressão foi realizado em 6 corpos-de-prova de cada traço com idade de 28 dias após o desenforme. O rompimento dos corpos de prova foi realizado com auxílio de uma prensa hidráulica manual (figura 11), o resultado do ensaio foi dado com as resistências individuais, a média das resistências e o desvio relativo máximo.

Figura 11: Rompimento de corpo de prova utilizando prensa hidráulica manual. Fonte: Acervo Pessoal, 2019. 3.2.5 Ensaio térmico

O ensaio térmico foi realizado com o auxílio de um forno mufla, durante o procedimento foram introduzidos 6 CPs de cada traço no forno.

Com os corpos-de-prova já dentro do aparelho (de acordo com a figura 12), a temperatura foi elevada gradativamente até 400 °C, os CPs ficaram

submetidos a essa temperatura durante uma hora e depois foram retirados para resfriamento natural. Foram expressos como resultados a análise de trincas dos corpos-de-prova, depois de passarem pelo ensaio térmico e serem resfriados.

Figura 12: Ensaio térmico dos corpos-de-prova usando forno mufla. Fonte: Acervo Pessoal, 2019.

Com o fim dos ensaios, foram adquiridos os resultados necessários para se analisar a resistência, tempo de pega, poder refratário e consistência da argamassa.

4 Resultados

A tabela 1 mostra os resultados obtidos após o ensaio da agulha de Vicat. Para cada um dos três traços fabricados, foram realizados a análise em 4 aparelhos de Vicat simultaneamente. Os resultados exibidos representam a média dos tempos de pega para cada traço.

Tabela 1: Tempo médio de início e fim de pega dos traços analisados Traço Contato Água/cimento (horário) Início Pega (horário) Fim Pega (horário) Tempo ensaio total (horas) Referência 13:40 16:09 18:55 5:15 Argamassa açúcar 0,5% 8:50 17:25 21:27 12:37 Argamassa açúcar 1% 8:57 20:12 22:53 13:56

Fonte: Acervo Pessoal, 2019.

O gráfico da figura 13 mostra os dados referentes ao índice de consistência obtido durante a fabricação da argamassa, de acordo com a ABNT NBR 13279 (1995), dos 3 grupos fabricados.

Figura 13: Valores de espalhamento dos traços de argamassas fabricados. Fonte: Acervo Pessoal, 2019. Os dados referentes a resistência média à compressão dos CPs de cada traço são apresentados no gráfico da figura 14:

Figura 24: Resistência média à compressão após 28 dias de cura. Fonte: Acervo Pessoal, 2019.

A tabela 2 mostra os resultados obtidos após o rompimento dos corpos de prova após 28 dias de cura. 14,83 27,16 28,5 30 0 5 10 15 20 25 30 35

Comercial referência Açucar 0,5% Açucar 1% Es p alh am en to (cm )

Espalhamento(cm)

Resistência média a

compressão

Tabela 2: Resistência dos CPs à compressão após 28 dias de cura. Traço Resist. (Mpa) Média (Mpa) Desvio Relativo (%) Referência 15,25 16,39 16,29 15,84 16,14 15,38 15,88 3,96 Comercial 17,74 19,34 18,19 18,00 18,09 19,00 18,39 5,16 Açúcar 1% 1,25 1,22 1,25 1,34 1,40* 1,29 1,29 5,42 Açúcar 0,5% 1,70 1,85 1,94* 1,98* 1,60* 1,72 1,80 5,55

Fonte: Acervo Pessoal, 2019.

Os corpos de prova do traço de referência apresentaram pequenas fissuras logo após a retirada do forno mufla, porém, depois de resfriados tiveram trincas grandes como mostra a figura 15:

Figura 15: Corpos de prova referência depois de resfriados. Fonte: Acervo Pessoal, 2019.

Os CPs de argamassa refratária comercial, como esperado, não demonstraram nenhum tipo de fissura depois de serem levados a 400 °C.

As figuras 16 e 17 mostram a boa resistência a trincas das argamassas com adição de açúcar depois de resfriados:

Figura 16: Corpos de prova com 0,5% de açúcar depois de resfriado. Fonte: Acervo Pessoal, 2019.

Figura 17: Corpos de prova com 1% de açúcar depois de resfriados. Fonte: Acervo Pessoal, 2019.

Após o rompimento dos corpos de prova, houve uma diferença sonora e visual na ruptura, entre o traço referência e refratário comercial, com o grupo com adição de açúcar. As figuras 18 e 19 mostram a diferença visual entre o rompimento dos CPs de dois diferentes traços.

Figura 18: Corpo de prova do traço referência rompido. Fonte: Acervo Pessoal, 2019.

No momento de ruptura do corpo de prova, foi possível ouvir o barulho de rompimento e observar o local de ruptura do elemento ensaiado.

Figura 19: Corpo de prova do grupo com adição de 0,5% de açúcar rompido. Fonte: Acervo Pessoal, 2019. Nota-se que houve um esfarelamento do corpo de prova, sem a presença de sons de rompimento. Analisando ainda a figura 19, percebe-se que foi criado, no processo de cura, uma crosta externa envolta de todo o corpo de prova, e que estavam umedecidos em seu interior.

Conclusão

A partir dos dados recolhidos do ensaio de mesa cadente, foi observado que a adição de açúcar deu a argamassa maior plasticidade em relação a argamassa referência. O traço com 0,5 e 1% de açúcar tiveram um aumento do espalhamento de 1,34

e 2,84 centímetros, respectivamente. Demonstrando uma ação semelhante ao aditivo plastificante.

Em diante, os resultados da agulha de Vicat confirmaram que o açúcar retarda o tempo de início e fim de pega do cimento, o início da pega do traço com 1% de açúcar sofreu um retardamento de 9:40 horas em relação ao traço de referência, já o outro traço com 0,5% açúcar retardou 6:06 horas.

Por outro lado, observando a resistência à compressão aos 28 dias, conclui-se que a adição de açúcar na mistura de argamassa não é efetiva, pois resultou em uma queda brusca de resistência à compressão comparando com o traço referência, queda essa que alcança 91,88% para o traço com 1% de açúcar se comparado com o grupo referência, para o traço com 0,5% de açúcar a queda foi de 88,66%. De outra forma, analisando a incidência de trincas depois que os CPs foram levados a mufla, pode-se perceber que os traços com açúcar obtiveram uma melhor resistência a alta temperatura, em comparação com o traço de referência. Quando comparado com o traço de argamassa refratária comercial, os dois tiveram desempenho parecido e não apresentaram trincas.

Para pesquisas futuras recomenda-se uma análise da argamassa com adição de açúcar, mas com cura “seca”, sem realizar o processo de cura com os CPs mergulhados em água, visto que durante a realização da pesquisa, pôde-se observar que os corpos de prova após o rompimento estavam umedecidos em seu interior.

Para novas pesquisas indica-se também o estudo do módulo de deformação de argamassas com adição de açúcar, visto que quando exposta a alta temperatura ela não apresenta trincas, isso acontece possivelmente por ela ser mais deformável.

Agradecimentos

Agradeço primeiramente a Deus, por ter me dado a vida e proporcionado saúde, força e entendimento para chegar até este momento e superar todas as dificuldades.

Ao meu pai Sidney Marquin Russo, minha mãe Simone Maria Kukul Russo, e minha irmã Elisa Gabriela Russo, que mesmo estando distantes me apoiaram de todas as formas possíveis e me encorajaram diante das dificuldades que se colocavam no caminho. Obrigado por acreditarem sempre.

A minha família. Minha esposa Raína Bergo Russo, meu filho Raul Bergo Russo, e minha filha Laura Bergo Russo, por me acompanhar, incentivar e sempre estar ao meu lado em todos os momentos. A todos os docentes, em especial aos professores Emanoel Augustus Coimbra e Vinicius Gonsales Dias, que aceitaram me orientar no desenvolvimento deste trabalho, e a Ana Elza Dalla Roza e Augusto Romanini que ajudaram de maneira direta no desenvolvimento desta pesquisa.

Agradeço aos meus amigos Paulo Ferronato e Raquel Henkes por todo o apoio dado nos momentos mais difíceis dessa caminhada acadêmica e na realização deste trabalho.

À UNEMAT e todos seus funcionários, que sempre estiveram à disposição em todo o período da minha graduação.

A Universidade de Cuiabá (UNIC) e todos os seus colaboradores que não mediram esforços para contribuir para realização deste estudo.

Referências

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