ANÁLISE E ADEQUAÇÃO DE ARRANJO FÍSICO
NUMA EMPRESA SERIGRÁFICA LOCALIZADA NO
MUNICÍPIO DE MOSSORÓ/RN
ALISSON RANIELLI OLIVEIRA DE ANDRADE (UnP ) alissonandrade@msn.com Patricio Nogueira Maia Neto (UnP )
patricio_eng@hotmail.com Miguel Antonio de Oliveira Junior (UnP )
miguel_junior_743@hotmail.com Kaio Robert Alves Pereira (UnP )
kaiofast@hotmail.com Armistrong Martins da Silva (UnP )
armistrongmartins@hotmail.com
A adequação de arranjo físicos nas empresas tem se mostrado uma ferramenta eficaz para ganhos de produtividade e redução de custos e perda de materiais no processo quando utilizada de forma adequada. Desta forma, o referido artigo tem como objetivo fazer um levantamento e estudo em uma empresa que atua no ramo serigráfico, localizada no município de Mossoró/RN, e encontrar, através de análise, o melhor arranjo físico que proporcione eficiência e rapidez com o menor número de erros possíveis. Para tal análise foi realizado um estudo de caso, com caráter qualitativo, com base em pesquisa bibliográfica. Os resultados mostram que o sistema produtivo da empresa apresenta falhas deixando-o menos ágil, a partir disso, definiu-se o melhor arranjo físico a ser implantado na empresa, levando em consideração as bibliografias estudadas, com o intuito de diminuir os problemas existentes.
2 1. Introdução
A crescente demanda por bens e serviços no cenário do mercado mundial atual tem o tornado instável e competitivo no qual os consumidores, com o passar dos anos, observaram que podiam exigir melhores produtos e serviços dos fornecedores e isso forçou as empresas a buscar novas maneiras de atender a esse número clientes cada vez maior e mais exigente, de modo que tornou a economia evolutiva ano após ano e desenvolvendo de maneira intangível.
De acordo com Villar e Porto (2007, p.2) a configuração que se viu formar na economia, forçou as empresas a mudarem sua forma de produção para poder sobreviver no mercado, buscando reduzir tempo e custo, procurando oferecer bens e serviços melhores, com preços competitivos e em quantidade suficiente para atender a demanda. Desta forma, definir e controlar a produção tornou-se um fator importantíssimo para as empresas que almejam alavancar seus lucros.
A administração da produção é importante. Ela ocupa-se da criação de produtos e serviços de que todos nos dependemos. E a criação de produtos e serviços é a principal razão da existência de qualquer organização, seja empresa grande, seja pequena, seja de manufatura ou serviço, que visa ao lucro ou não. Felizmente, a maior parte das empresas reconhece a importância da produção. Isso se dá porque as empresas reconhecem que a administração da produção oferece o potencial para aumentar receitas e, ao mesmo tempo, facilita que bens e serviços sejam produzidos de forma mais eficiente. É a combinação de maior receita e de custos mais baixos, um fator importante para qualquer empresa (SLACK et al, 2009, p.1)
A partir disso, começou-se o desenvolvimento de varias técnicas e ferramentas de controle de produção tão eficazes quanto o mercado atual necessita, dando suporte para a implantação de um sistema produtivo flexível, rápido e de qualidade. Dentre as exigências requeridas, um melhor projeto e controle do arranjo físico tem se mostrado uma poderosa ferramenta que auxilia na busca por excelência tão vislumbrada pelas organizações.
Segundo Slack et al (2009) uma simples mudança no local de uma máquina dentro de uma fábrica ou de produtos dentro de um supermercado podem afetar o fluxo de pessoas e materiais dentro da operação, ocasionando custos e alterando a eficácia geral da produção. Um arranjo
3 físico elaborado de maneira errônea pode elevar o tempo de produção, aumentar os custos e causar estoques no processo, sendo um fluxo longo e inflexível, de difícil entendimento.
Com isso, o objetivo do presente trabalho é fazer um estudo do arranjo físico atual em uma empresa do ramo serigráfico localizada no município de Mossoró-RN abordando e analisando soluções para os possíveis problemas acarretados pelo layout. Logo, este trabalho está estruturado da seguinte forma, inicia-se com a introdução, seguidos pela fundamentação teórica e metodologia escolhida para este artigo, a apresentação dos resultados e finaliza-se com as considerações finais.
2. Fundamentação Teórica 2.1 Arranjo Físico
O arranjo físico de uma operação produtiva preocupa-se com o posicionamento físico dos recursos de transformação (SLACK et al, 2008, p.200). Essa ferramenta busca a organização dos componentes presentes dentro de uma produção, de maneira que a troca de informações e o fluxo da produção sejam contínuos e ininterruptos por motivos que não sejam benéficos ao sistema. Assim a sistematização das máquinas, equipamentos, pessoas, informações etc., dentro de um processo produtivo proporciona a harmonia, para que sejam evitados os custos desnecessários, os desperdícios e o retardo da produção.
Segundo Villar e Nobrega (2004, p.3) o layout possui alguns objetivos como aumentar o moral e satisfação do trabalhador, incrementar a produção, economizar o espaço, reduzir o manuseio, a demora, o material em processo, tempo de manufatura, custos indiretos e aumentar a utilização de equipamentos, mão de obra e serviços.
Para Slack et al. (2009, p. 201) existem quatro tipos básicos de arranjos físicos, são eles: Posicional, por processo, celular e por produto. No arranjo físico posicional, máquinas, equipamentos, pessoas e materiais se movimentam ao redor do produto que está sendo fabricadas. No arranjo físico por processo, as máquinas que realizam operações semelhantes são
4 posicionadas no mesmo local. O arranjo físico celular, as máquinas e equipamentos utilizados para um determinado produto são organizados juntamente, formando células de produção e por último, no arranjo físico por produto, as máquinas e equipamentos estão posicionados para que se tenha um fluxo definido.
De acordo com Moreira (2011), com volumes maiores e variedade menor, o fluxo dos recursos transformados torna-se uma questão mais importante que deve ser tratada pela decisão referente a arranjo físico. A definição do arranjo físico ideal se baseia no volume e variedade dos produtos, ou seja, tanto a diversidade de produtos quanto a quantidade fabricada irão influenciar diretamente na definição do layout, criando uma relação de volume-variedade, como pode ser visto na figura 1, resultando na melhor escolha para o sistema produtivo da empresa.
Figura 1 - Posição do processo no contínuo fluxo
Fonte: Slack et al., (2009)
Como observado na figura acima, cria-se uma relação levando em consideração a variedade e o volume dos produtos, sendo a baixa variedade e o alto volume, características ideais para a implantação de um arranjo físico por produto, e à medida que se aumenta a variedade e baixa o volume, a relação dessas características vai transitando pelos arranjos físicos e por fim chegando ao arranjo físico posicional, onde se há uma alta variedade e um volume mínimo.
5 Após a escolha do arranjo físico, Villar e Porto, (2007, p.3) dizem que é iniciado o processo de projeto, uma forma mais detalhada de posicionamento dos materiais, bem como a posição de cada máquina, assim, pode-se criar um fluxo harmonioso e que o produto possa entrar e sair do processo de produção com o mínimo de problemas e erros possíveis.
Desta forma, procurando saber antecipadamente qual o objetivo da empresa com o arranjo físico, quais as metas que ela busca atingir e definindo qual melhor se encaixa nas necessidades da empresa alinhado ao seu tipo de processo produtivo, se torna possível posicionar as máquinas da melhor maneira para que se tenha rapidez e eficiência no processo produtivo.
2.2 Arranjo Físico Posicional
O arranjo físico posicional é fácil de ser identificado, pois enquanto em outros arranjos o produto vai até a área de processamento, neste, os recursos vão até o produto para ser manufaturado (Figura 2), ficando o produto numa posição estacionária do começo ao fim do processo. Em vez de materiais, informações ou clientes fluírem por uma operação, quem sofre o processamento fica estacionário, enquanto equipamento, maquinário, instalações e pessoas movem-se na medida do necessário (SLACK et al., 2009, p.202).
Figura 2 – Arranjo Físico Posicional
Fonte: Tiberti, (2003)
6 transformadores são alinhados e organizados de maneira que atenda a necessidade de montagem do produto. Para Corrêa e Corrêa (2009, p.418) a característica mais importante desse arranjo físico de baixa eficiência é a possibilidade de terceirizar as operações do processo de produção.
2.3 Arranjo Físico por Processo ou Funcional
Neste arranjo físico, os processos que possuem similaridade são colocados próximos (Figura 3), por trazer conveniência para a operação, por exemplo, as máquinas responsáveis pelo corte em uma determinada fábrica são alocadas em um mesmo ambiente. Este arranjo físico também é conhecido por arranjo físico departamental, por processo, process layout e job shop. Caracteriza-se pelo argumento de operações de um mesmo tipo.
Figura 3 – Arranjo Físico por Processo
Fonte: Tiberti (2003)
Neste contexto, observa-se que as máquinas que realizam a mesma operação ficam agrupadas em um mesmo ambiente, devendo o produto percorrer um fluxo pré-determinado pelas seções que são necessárias para a sua confecção, tendo, os produtos, diferentes necessidades de processamento e, portanto, tendo necessidades variadas, seguindo diferentes fluxos.
2.4 Arranjo Físico Celular
7 transformados para que ele se movimente para a célula específica na operação, onde os recursos transformadores necessários para processá-lo se encontram agrupados (figura 4). Segundo Corrêa e Corrêa (2009, p.415) o arranjo físico celular procura aumentar a eficiência do arranjo físico funcional, tentando não perder a flexibilidade, desta forma, seria uma espécie de arranjo físico funcional melhorado, flexível, porém com mais eficiência.
Figura 4 – Arranjo Físico Celular
Fonte: Tiberti, (2003)
Este arranjo físico é uma tentativa de proporcionar ordem na complexidade do fluxo que caracteriza o arranjo físico por processo. Como se pode ver na figura 4, cada célula pode ser definida como um processo separado que fabrica um produto específico, formando uma espécie de "mini-fábricas" dentro do complexo da fábrica.
2.5 Arranjo Físico por Produto ou em Linha
O produto percorre um caminho já definido que é a mesma sequência com que os recursos transformadores foram alinhados. O arranjo físico por produto envolve localizar os recursos produtivos transformadores internamente segundo a melhor conveniência do recurso que está sendo transformado (SLACK et al, 2009, p.207). Os recursos transformadores são alinhados levando em consideração o sequenciamento das operações necessárias para obter o produto final, conforme figura 5. Pelo fato do fluxo dos produtos, informações ou clientes, que irão percorrer no processo, ser muito claro esse arranjo físico é tido como previsível e fácil de controlar.
8 Figura 5 – Arranjo Físico por Produto
Fonte: Tiberti, (2003)
Cada produto segue o seu próprio fluxo, tendo a sua linha de produção separada e bem definida, podendo ou não ter a mesma matéria-prima e ao termino do processo são montados formando um novo componente ou podendo ser vendidos separadamente. Esse tipo de arranjo físico pode ser acoplado a outro arranjo físico, sendo uma etapa dentro do processo total. Cada linha de produção é adaptada para produzir exclusivamente aquele produto, ou seja, os equipamentos são especializados para confeccionar um único produto.
2.6 Vantagens de Desvantagens
O estudo do arranjo físico se preocupa com a localização física dos recursos de transformação, além de serem importantes, pois geralmente exercem impacto direto nos custos de produção, dentre elas estão às vantagens e desvantagens mais significativas associadas a cada tipo de arranjo físico, como mostra a tabela 01, a seguir.
9 Fonte: Slack et al., (2009)
Observando a tabela, os arranjos físicos podem proporcionar melhorias como também trazer alguns problemas que devem ser administrados, ficando por conta da empresa, escolher as vantagens que agradam e as desvantagens que poderão ser administradas, realizando pequenas correções e ajustando o arranjo físico que possa dar um fluxo a produção com o menor número de erros possíveis.
3. Metodologia
O referido artigo se configura em um trabalho de pesquisa bibliográfica, posteriormente realizando um estudo qualitativo e descritivo da empresa analisada. Para usar como base de estudo foi feita pesquisas bibliográficas em livros e artigos, a partir daí, visitas realizadas junto à empresa ajudaram a identificar os problemas no sistema de produção. Seguindo as técnicas de escolha de arranjo físico de Slack et al., (2009) definiu-se, então, o melhor layout para ser implementado a empresa, e que diminuísse os problemas relativos ao layout anterior.
10 produtivo da empresa. A metodologia objetiva estudada facilita a análise do fluxo do processo produtivo através da disposição das instalações necessárias ao processo e o enfoque dado à abordagem da questão de apresentar uma alta variedade e um baixo volume de produção por produto, resultando numa visão crítica em busca de problemas, gargalos e erros no projeto de arranjo físico atual.
Primeiramente foi analisado o processo produtivo para verificar onde estariam os possíveis erros e problemas, sendo também realizada entrevistas com os funcionários para obter-se maior confiabilidade no método e a partir disso procurou-se representar o processo através do fluxo por meio de layout e da descrição textual. Com todas as informações necessárias pôde-se fazer uma reestruturação do layout, verificando os erros e problemas encontrados, contudo, demonstra-se a importância da elaboração de um projeto de arranjo físico para o caso abordado.
3 Apresentação dos Resultados 3.1 A Empresa
A empresa estudada trabalha no ramo serigráfico no município de Mossoró-RN, atuando no mercado de brindes e materiais de expediente, sendo especialista na fabricação de produtos a base de acrílico, além de desenvolver produtos inovadores e de acordo com a necessidade do cliente. Conta com 07 funcionários, tendo como principais clientes empresas do ramo petrolífero, destinando uma pequena parte de sua produção ao consumidor comum. Procurou-se estudar o fluxo produtivo da empresa, identificando as falhas, definindo o arranjo físico ideal e sugerindo as mudanças necessárias na tentativa de alcançar a máxima flexibilidade e eficiência com o mínimo de erros possíveis.
3.2 Arranjo Físico Atual
Depois de expedida a ordem de serviço é realizado o projeto gráfico do produto e definido o seu fluxo pelo processo produtivo. Na empresa, objeto do estudo de caso, existe uma grande variedade de produtos e um fluxo pré-definido no sistema produtivo, variando de acordo com o
11 produto. As máquinas estão organizadas de maneira aleatória, mostrando que não foi realizado estudo algum para saber a melhor maneira de posicionar os equipamentos. As matérias primas são armazenadas em um pequeno estoque, mas não há espaço para o produto acabado, pois os mesmos são entregues imediatamente. Na figura 6, é possível observar a configuração atual do
layout da empresa.
Figura 6 - Layout atual do Sistema Produtivo
Fonte: Pesquisa direta, (2013)
Como observado, não existe um padrão para o posicionamento das máquinas, a falta de um arranjo físico pode causar problemas simples ou complexos. Como esses equipamentos estão espalhados aleatoriamente e não há uma definição de fluxo coerente, os problemas identificados foram: excesso de estoque de produto em processo de confecção, filas de espera para uso das máquinas, espaços sem produtividade, desorganização na alocação dos equipamentos, longas distâncias a serem percorridas, além disso, pode haver, durante o processo produtivo, esbarrões dos operadores, pelo fato de ir e voltar sem ordenação alguma resultando em atraso na fabricação, provocando insatisfação do cliente devido à demora na entrega, além de custos excessivos com fabricação, provável perda de material e tempo em retrabalhos.
12 3.3 Arranjo Físico Sugerido
Para definir o melhor layout para o sistema de produção da empresa, foi usado o método de Slack
et al., (2009), levando em consideração a quantidade e o volume de produtos fabricados, sendo o layout escolhido o arranjo físico por processo devido as seguintes características:
Trata-se de um arranjo flexível que busca atender as mudanças do mercado;
Apresenta um fluxo dentro do processo, evitando desordem no ambiente de trabalho;
É adequada à produção com grande diversidade, mas produzidos em pequenos lotes.
A empresa possui uma grande variedade de produtos, mas produzidos em pequenos lotes, a produção varia de acordo com a época do ano, sendo assim um arranjo físico flexível é a melhor escolha, podendo atender a variação do mercado, além de ser adequado para produções diversificadas. Como foi observado in loco, o sistema produtivo apresenta muitos problemas referentes à desordem no ambiente produtivo e esse layout permite a correção dessas falhas. Após escolhido o arranjo físico por processo foi definido as posições das máquinas por meio de um layout da produção, como pode ser visto na figura 7 abaixo:
13 Fonte: Pesquisa direta, (2013).
Como visto, esse layout reúne todos os recursos transformadores por tipo e em um mesmo ambiente, onde o recurso a ser transformado percorre o fluxo passando pelos equipamentos necessários para sua confecção.
O posicionamento das máquinas considera o volume dos objetos, espaço para movimentação e operação, espaço para manutenção, entre outros, ficando alocadas de maneira harmoniosa com espaço adequado entre elas, preocupando-se com a ocupação da área total do ambiente e consequentemente proporcionando uma melhor movimentação, sem a preocupação de atrapalhar o operador ao lado. Tudo isso faz com que o trabalhador sinta segurança e satisfação devido ao conforto gerado, pois os mesmos irão conseguir atender a demanda sem a pressão de atingir os prazos, além disso, há um acréscimo de espaço livre, onde podem ser adicionadas novas máquinas.
5. Considerações Finais
Observou-se que o sistema produtivo da empresa apresenta falhas que dificultam o fluxo, deixando-o menos ágil e consequentemente, não atendendo a demanda. O arranjo físico possui incoerências na disposição das máquinas, existindo pouco espaço para trabalho, assim os
14 produtos não possuem o caminho definido para ser confeccionado, ocasionando filhas de espera, excesso de estoque e improdutividade. Todos esses fatores contribuem para um aumento de custos em retrabalhos e afastamento dos clientes, devido ao fato de não cumprir com o prazo determinado.
O projeto para configuração de um novo layout, dos centros de trabalho e de instalações e equipamentos, com ênfase especial na movimentação otimizada, através do sistema, dos elementos aos quais se aplica o trabalho, permitiu mensurar uma melhoria na agilidade e rapidez na entrega, definindo um fluxo coerente para os produtos, sem que os mesmo gerassem problemas. As máquinas sendo alocadas de maneira harmoniosa permitem maior espaço para locomoção e posicionamento de futuras compras e todas essas melhorias proporcionam conforto e segurança para o trabalhador, aumentando a produção e deixando o cliente satisfeito devido à rapidez na entrega e a qualidade do produto.
Assim observa-se que o arranjo físico é uma ferramenta muito interessante e útil, sempre que se necessita melhorar a eficiência produtiva, a mesma proporciona dimensionar os espaços do ambiente, melhorar o fluxo produtivo, diminuindo o atraso e retrabalho, de maneira que atenda o prazo estabelecido, com qualidade e menores custos. Desta forma, é interessante que as empresas de pequeno, médio e grande porte, introduzam esse conceito e utilizam essa ferramenta de planejamento para preparar o posto de trabalho para o funcionário desempenhar suas atividades de maneira viável, segura e eficiente.
A necessidade de estudá-lo existe sempre que se pretende a implantação de uma nova fábrica ou unidade de serviços ou quando se estiver promovendo a reformulação de plantas industriais ou outras operações produtivas já em funcionamento. Se o arranjo físico não for bem elaborado, as consequências podem ser graves. Padrões de fluxo excessivamente longos e confusos são causadores de grandes prejuízos, podendo inviabilizar o próprio negócio.
Referências
15 São Paulo: Atlas S.A, 2009.
MOREIRA, Daniel Augusto. Administração da Produção e Operações. 2. Ed. São Paulo: Cengage Learning, 2011.
SLACK, Nigel; et al. Administração da Produção. 3. ed. São Paulo: Atlas S.A, 2009.
VILLAR, Antonio de Mello; PORTO, Elisângela Silva. Analise do Arranjo Físico Geral como Base para Racionalização da Produção – Um Estudo de Caso. Anais do XXVII Encontro Nacional de Engenharia da Produção - ENEGEP, Foz do Iguaçu, V. 1, p. 1-11, 2007.
TIBERTI. A. J. Desenvolvimento de Software de apoio ao Projeto de Arranjo físico de fábrica baseado em Framework orientado a Objeto. Tese (Doutorado). Escola de Engenharia de São Carlos. Universidade de São Paulo – USP, São Carlos, 2003. 182f.
