ÁREAS DE ACTIVIDADE E PROCESSO PRODUTIVO

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Licenciatura Bacherlato 12º ano 11º ano 10º ano 9º ano

8º ano 7ºano 6º ano 5º ano 4º ano

3.4.2. Áreas de actividade e processo produtivo

No decorrer de todo o processo produtivo, e até que se chegue ao produto final, os trabalhadores desenvolvem as suas actividades nas seguintes secções: armazém de matéria-prima, sistemas, produção geral, vácuo, polimento, corte, manutenção, investigação e desenvolvimento, qualidade e armazém produto acabado. As secções de apoio encontram-se divididas nos seguintes sectores: direcção, administração, área de segurança e higiene e gabinete de projectos (Gráfico 12).

O processo de produção de mármore aglomerado passa por diferentes etapas, nomeadamente: descarga e armazenagem de matérias-primas, preparação das argamassas, fabricação de placas e polimento das mesmas. Este processo de fabricação de placas está instalado num espaço fechado por motivos inerentes à actividade produtiva.

Gráfico 12 Distribuição dos colaboradores por secção (2008) 0 10 20 30 40 50 60 Dire cção Adm inis traça o Sist emas Geral pro duçã o Vác uo Polim ento Cor te Man uten ção I + D AHS Qua lidad e Gab . De proj ecto s Arm azém MP Arm azém PA Silicalia Adecco

No processo produtivo, as principais matérias-primas utilizadas são (Quadro 8): Quadro 8 Principais matérias-primas utilizadas na produção

Granulados Areias de sílica e areias de quartzo, granulados de granito, quartzo, etc., com uma granulometria de 0,06 mm a 6,0 mm.

Pó Pó de sílica e pó de quartzo com granulometria máxima de 45 micron.

Ligante orgânico Resina poliéster com os respectivos aditivos (acelerador, catalisador, promotor de adesão).

Colorantes Óxido metálico para a coloração das argamassas.

As actividades desenvolvidas no conjunto do processo produtivo baseiam-se nas seguintes fases:

1ª Fase – Descarga e Armazenagem das matérias-primas:

• Os granulados são transportados em camiões fechados e descarregados na fábrica num silo exterior. Deste silo são transportados em circuito tapado, num elevador de alcatruzes, para os silos localizados no interior da fábrica. Em alternativa os granulados poderão ser transportados em Big Bag ás cubas localizadas no interior da fábrica;

• O pó de sílica e pó de quartzo são transportados em camiões fechados e descarregados nos silos de armazenagem, no interior da fábrica, através de um transporte pneumático do exterior para os silos interiores;

• Os aditivos são transportados em bidões de 20 kg e armazenados no interior da fábrica;

• Os colorantes são armazenados em bidões de 25 kg no interior da fábrica em local arejado e ventilado.

2ª Fase – Preparação das argamassas:

• Os granulados e as areias são extraídos, através de um sistema automático, das cubas e dos silos de armazenagem, pesados nas respectivas balanças e depois transferidos por meio de cintas transportadoras, tapadas, e cubas móveis (SKIPS) às misturadoras;

• O pó ventilado é transferido pneumáticamente dos silos de armazenagem para o silo de compensação donde é extraído através de um sistema de tubos fluidificados que alimenta as cubas de pesagem posicionadas sobre as misturadoras;

• A resina poliester é bombeada do exterior para os depósitos diários no interior, e em seguida bombeada para as cubas de pesagem posicionadas sobre as misturadoras;

• O catalisador é dosificado automaticamente no interior da resina antes que esta seja introduzida nas misturadoras;

• Os colorantes são misturados entre si e pré-dosificados, em função das exigências cromáticas requeridas pela produção;

• O ciclo de descarga dos diversos componentes no interior das misturadoras realiza-se de modo automático e controlado por computador. O operário deve proceder eventualmente à introdução do agente colorante;

• As diferentes argamassas preparadas com as misturadoras são descarregadas no interior de uma misturadora para homogeneização das diferentes argamassas entre si, formando assim uma única argamassa final. Esta é transferida em cintas transportadoras até á linha de fabricação das placas.

3ª Fase – Fabricação das placas:

• A argamassa proveniente das misturadoras é transferida para o interior de um distribuidor que o distribui de modo automático no interior dos moldes de

• Uma vez cheio, o molde é transferido por meio de um transportador de cinta automático, ás fases seguintes, onde são realizados os tratamentos da argamassa em função do aspecto estético final do produto;

• Seguidamente um robot posiciona o molde superior sobre a argamassa;

• A argamassa contida no interior dos moldes é transferida ao interior da prensa, para a vibrocompressão em vazio, onde se realiza a compactação da argamassa;

• Á saída da prensa a massa contida nos moldes é transferida automaticamente para um forno, para catálise, onde se realiza o endurecimento da resina presente na argamassa;

• Os moldes endurecidos são extraídos do forno e transferidos à fase seguinte, onde um robot remove automaticamente o molde superior transferindo-o para a linha de retorno, enquanto outro robot procede à extracção da placa do molde inferior e o transporta á linha de refrigeração na qual é depois descarregada automaticamente;

• O molde inferior é, ao mesmo tempo, transferido por um robot para a linha de retorno para ser reintroduzido no ciclo de produção;

• As placas uma vez descarregadas são transferidas por meio de uma grua-ponte ao local de armazenagem;

• Sobre a superfície dos moldes superior e inferior, uma vez removidos os eventuais resíduos, é aplicada automaticamente uma película de protecção de uma solução aquosa;

• Os moldes transitam através de um forno de lâmpadas de infravermelhos onde se realiza a evaporação da água e a secagem da película protectora;

• Na saída, um robot transfere o molde inferior para o transportador de cinta automático, e o molde superior sobre uma cinta lateral que alimenta um segundo robot que o posicionará sobre a argamassa antes da estação da vibro compressão ao vazio.

4ª Fase - Linha de polimento das placas (mesas, tábuas):

Nesta fase iremos salientar duas situações ao nível do polimento das placas: as placas lisas e as texturadas.

Placas Lisas

• As placas produzidas são sucessivamente transferidas á linha de elaboração para as operações de calibragem do fundo, polimento e abrilhantado da superfície ao alcance das bancas;

• As placas são transferidas, com ponte rolante, da zona de armazenagem à linha de elaboração, onde um carregador automático as coloca na linha;

• São alinhadas automaticamente nos quatro lados, e transferidas até á primeira máquina calibradora para acabamento das superfícies;

• Á saída da máquina calibradora, um volteador automático roda-as e envia-as à segunda máquina calibradora que calibra a face à vista;

• As placas são transferidas à primeira máquina polidora para o polimento da superfície sendo em seguida encaminhadas à segunda máquina para polir a face à vista. Depois de secas seguem para a zona de expedição.

Placas Texturadas

• As placas com textura (nervuras ou relevos) na face superior apenas são maquinadas na face inferior na primeira máquina calibradora, não sofrendo mais nenhuma transformação até ao final.