COMPARATIVO DE ESPESSURA CARBONATADA EM RELAÇÃO AO TEOR DE AR POR TIPO DE CIMENTO E POR RELAÇÃO A/C
2.1 A PREVISÃO DA VIDA ÚTIL DE ARMADURAS POR TAXA DE CARBONATAÇÃO DO CONCRETO
2.1.1 A durabilidade e a deterioração de estruturas
As armaduras inseridas nos componentes estruturais de concreto estão, em princípio, protegidas e passivadas contra corrosão. Essa proteção é proporcionada pelo concreto de cobrimento, que forma uma barreira física ao ingresso de agentes externos e assegura a proteção química conferida pela alta alcalinidade da solução aquosa presente nos poros do concreto (HELENE, 1993).
A perda ou ruptura dessa proteção, ainda que localizada, poderá desencadear a progressiva e crescente deterioração de partes da estrutura de concreto. Entre os fatores que contribuem para a destruição dessa proteção natural, ou para a aceleração da corrosão, podem citar-se, fissuração, solicitações cíclicas, execução inadequada, materiais de natureza diversa, ciclos de molhagem e secagem, variações de temperatura e atmosferas agressivas (HELENE, 1993). A carbonatação no concreto é um dos principais mecanismos iniciadores da corrosão.
Assim, a durabilidade das estruturas de concreto armado pode ser analisada sob abordagens distintas, no que diz respeito à interface e ao desempenho dos dois materiais principais envolvidos. Do ponto de vista do concreto de cimento Porltand, do ponto de vista das armaduras de aço carbono e como sistema construtivo integrado pelos dois materiais, com requisitos, critérios e métodos específicos conforme a exigência focada seja a segurança estrutural, a funcionalidade ou a durabilidade da obra.
Não obstante a abordagem considerada, a ênfase final deve ser a mesma, ou seja, de visão holística e integrada desses materiais e por isto conhecer e aprofundar mecanismos de carbonatação e de corrosão de forma isolada inicialmente e depois integrada, é muito importante para o avanço em tecnologias de projeto, produção e manutenção das estruturas.
A influência e a necessidade de uma visão sistêmica para a durabilidade das estruturas de concreto podem ser visualizadas por meio do resumo esquemático na Figura 6, que demonstra as variáveis que influenciam na durabilidade desde itens de projeto, quanto aos materiais componentes, execução da obra e condições de cura do concreto. Todas essas variáveis influenciam na natureza e distribuição dos poros do concreto, desencadeando mecanismos de transporte para sua deterioração.
FIGURA 6 – Durabilidade e desempenho do concreto (CEB5 1989 adaptado por SILVA,
1995).
A deterioração do concreto contendo armaduras de reforço (armado e protendido) é atribuída, geralmente, ao efeito combinado de mais do que uma única causa; entretanto, a corrosão do aço embutido, invariavelmente, é uma das principais.
Segundo Mehta; Monteiro (2008), um levantamento6 em edifícios que entraram em
processo de ruína na Inglaterra, de 1974 a 1978, mostrou que a causa imediata do colapso em pelo menos oito das estruturas de concreto foi a corrosão do aço da estrutura armada ou protendida. As estruturas tinham de 12 a 40 anos de idade na época do desmoronamento, com exceção de uma que tinha apenas dois anos.
Quando a armadura está protegida do ar por uma adequada espessura de cobrimento, com concreto de baixa permeabilidade, a expectativa é de que a corrosão do aço e outros problemas associados a ela não ocorram. Isso não é completamente verdadeiro na prática e fica evidente pela alta freqüência com que estruturas de concreto armado e protendido começam a apresentar deterioração prematura devida à corrosão do aço, mesmo quando adequadamente executadas (MEHTA; MONTEIRO, 2008). Na Figura 7, esses autores
5 COMITÉ EURO-INTERNATIONAL DU BETÓN – Durable Concrete Structure Design Guide, Bulletin d‟Information, 2 ed. Lausane, n. 182, 1989.
propõem um modelo holístico da deterioração do concreto pelos efeitos ambientais mais comuns.
De acordo com esse modelo, um concreto com compacidade inadequada, mesmo sendo inicialmente impermeável, pode gradativamente apresentar a conexão de microfissuras e poros em seu interior, por efeito de fadiga ambiental, e isto resultar em uma rede interconectada de caminhos que cheguem à sua superfície.
O modelo da Figura 7 destaca ainda que a exposição do concreto a ciclos de molhagem-secagem facilitam a propagação de microfissuras normalmente pré-existentes na zona de transição, isto é na interface entre a pasta de cimento e as partículas dos agregados graúdos. Logo, a consideração deste processo de deterioração deveria estar mais presente nas pesquisas acadêmicas de qualificação de concretos e não somente para estudos de corrosão de armaduras, como tem sido classicamente empregado.
Como já visto os danos causados ao concreto resultantes da corrosão da armadura se manifestam na forma de expansão, fissuração e eventual lascamento do concreto de cobrimento. Além da perda de cobrimento, um elemento de concreto armado pode sofrer dano estrutural devido à perda não só de aderência entre o aço e o concreto, como também de área de seção transversal da barra – às vezes a ponto de tornar o colapso estrutural inevitável (MEHTA; MONTEIRO, 2008).
O cobrimento das armaduras está intimamente ligado à durabilidade da estrutura de concreto armado e concreto protendido, portanto ele deve ter uma espessura adequada, alta compacidade, adequado teor de argamassa e homogeneidade. Esse cobrimento tem como finalidade constituir uma barreira física à entrada de agentes agressivos e uma barreira química, a alcalinidade do concreto, que garante a passivação da armadura (SILVA, 2007).
Segundo Cascudo (2005), todos os aspectos da tecnologia do concreto que contribuem para obter um produto de maior compacidade e de menor índice de vazios, contendo uma porosidade que minimize o transporte de íons, gases e líquidos através de sua estrutura interna, são relevantes sob o ponto de vista da prevenção à corrosão de armaduras.
As normas para projeto e execução de estruturas de concreto prescrevem diversos requisitos e critérios a serem atendidas em ambas as etapas do processo construtivo e isto está resumido mais adiante neste capítulo.
Perda gradual de estanqueidade pela interconexão de macrofissuras, microfissuras e vazios
Ação ambiental (Estágio II):
(Iniciação e propagação dos danos) Penetração de água Penetração de O2 e CO2
Penetração de íons ácidos, como cloreto e sulfato
Expansão do concreto devido ao aumento da
pressão hidráulica nos poros causada por:
Corrosão do aço Ataque por sulfato na pasta de cimento Ataque pela reação álcali-agregado
Congelamento da água
e simultânea redução de resistência e rigidez do concreto devido a perda de OH-
Ação ambiental (Estágio I):
(Sem danos visíveis)
Efeitos das intempéries:
(Aquecimento e resfriamento, molhagem e secagem)
Efeitos de carregamento:
(Carregamento cíclico, carregamento de impacto) Estrutura de concreto impermeável contendo macrofissuras, microfissuras e
vazios descontínuos
Fissuração, lascamento e perda de massa
FIGURA 7 – Um modelo holístico da deterioração do concreto a partir dos efeitos ambientais mais freqüentes (MEHTA; MONTEIRO, 2008).
No escopo deste item, o importante é destacar que a carbonatação do concreto de cobrimento das armaduras é fator decisivo no processo de deterioração e envelhecimento das estruturas para atmosferas não-marítimas. Nesses casos, a comunidade técnica e normas atuais admitem cada vez mais esse processo como determinante da vida útil de projeto das armaduras e extensivo à própria estrutura, conforme a norma, as circunstâncias e o momento de desenvolvimento e finalização do projeto estrutural.
Este modelo foi gradativamente difundido e ampliado no Brasil, a partir da proposição inicial de Tuutti4 (Figura 8), em Andrade (1992) e depois por Helene (1993), Cascudo (1997), Silva (1995) e Fortes (1995), entre outros. Tuutti4 divide o processo corrosivo das armaduras em duas fases: iniciação e propagação. A fase de iniciação vai da execução da estrutura até o agente agressivo alcançar a armadura e despassivá-la; a propagação consiste no desenvolvimento da corrosão até um limite inaceitável. Helene (1993), aliás, ampliou e detalhou o conceito de Tuutti4 para a fase de propagação da corrosão, mas foge ao escopo
deste trabalho abordar.
FIGURA 8 - Modelo de vida útil de Tuutti4 (citado por ANDRADE, 1992).