3.2 CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS
3.2.2 Agregado miúdo
Na produção do concreto foram utilizados dois tipos de agregado miúdo, visando uma melhor distribuição granulométrica. Abaixo apresentam-se informações a respeito de cada um dos agregados, assim como as respectivas curvas granulométricas.
O primeiro agregado miúdo utilizado foi uma areia natural de cava quartzosa e oriunda da região de Araquari/SC. A tabela 4 apresenta os resultados de caracterização do agregado miúdo natural.
Tabela 4 - Valores de porcentagem retida acumulada e características físicas do agregado miúdo natural
Fonte: autor (2019)
Como segundo agregado miúdo foi usada uma areia artificial obtida da britagem de rocha gnaisse, provinda da região de Pomerode/SC. A vantagem da utilização de areias industriais é aproveitar parte do material do descarte das minerações, reduzindo uma pequena parcela do impacto ambiental da construção civil. Os resultados de caracterização do agregado miúdo artificial são apresentados na tabela 5.
Abertura das Peneiras (mm) Material Retido (g) % Retida % Retida Acumulada 9,50 0,0 0,0 0 6,30 0,0 0,0 0 4,75 0,0 0,0 0 2,36 0,0 0,0 0 1,18 5,0 0,6 1 0,60 70,0 8,8 9 0,30 217,0 27,1 37 0,15 438,0 54,8 91 0,08 64,0 8,0 99 Fundo 6,0 0,8 100 Módulo de Finura 1,38 D.M.C (mm) 1,20 Massa Específica (g/cm³) 2,64
Tabela 5 - Valores de porcentagem retida acumulada e características físicas do agregado miúdo artificial
Fonte: autor (2019)
Na figura 8 estão representadas as curvas granulométricas de ambos os agregados miúdos, em função de suas porcentagens retidas acumuladas.
Figura 8 - Curva granulométrica do agregado miúdo artificial e natural
Fonte: autor (2019)
Para o traço com relação água/cimento de 0,70 a proporção em massa utilizada dos agregados foi 55% e de 45% para a areia natural e a areia artificial, respectivamente. Já para a relação de 0,45, utilizou-se a medida de 70% de areia natural e 30% de areia artificial. Abaixo
Abertura das Peneiras (mm) Material Retido (g) % Retida % Retida Acumulada 9,50 0,0 0 0 6,30 0,0 0 0 4,75 47,0 5,9 6 2,36 275,0 34,4 40 1,18 151,0 18,9 59 0,60 83,0 10,4 70 0,30 50,0 6,3 76 0,15 48,0 6,0 82 0,08 43,0 5,4 87 Fundo 103,0 12,9 100 Massa Específica (g/cm³) 2,77 Módulo de Finura 3,32 D.M.C (mm) 6,30 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Fundo 0,08 0,15 0,30 0,60 1,18 2,36 4,75 6,30 9,50 % R et ida A cum ulada
Abertura das Peneiras (mm)
Zona Utilizável Zona Ótima
Agregado Miúdo Artificial Agregado Miúdo Natural
nas tabelas 6 e 7 são apresentadas a porcentagem retida acumulada e as características físicas das misturas, respectivamente, enquanto a figura 9 contém suas curvas granulométricas, atendendo os limites da NBR 7211 (ABNT, 2009).
Tabela 6 - Porcentagem retida acumulada das areias empacotadas para ambos os traços
Fonte: autor (2019)
Tabela 7 - Características físicas das misturas de agregado miúdo utilizadas
Fonte: autor (2019)
Figura 9 - Curvas granulométricas das misturas dos agregados graúdos utilizadas em cada traço
Fonte: autor (2019)
Fundo 0,08 0,15 0,30 0,60 1,18 2,36 4,75 6,30 9,50 Areia Traço 0,70 100 94 87 55 36 27 18 3 0 0 Areia Traço 0,45 100 95 88 49 27 18 12 2 0 0
Peneira (mm) % Retida Acumulada
Caracterização Areia Traço 0,70 Areia Traço 0,45 Massa Específica (g/cm³) 2,70 2,68 Módulo de Finura 2,26 1,97 D.M.C (mm) 6,30 6,30 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Fundo 0,08 0,15 0,30 0,60 1,18 2,36 4,75 6,30 9,50 % R et ida A cum ulada
Abertura das Peneiras (mm)
Zona Utilizável Zona Ótima
Areia Empacotada (0,70) Areia Empacotada (0,45)
3.2.3 Agregado graúdo
Da mesma forma anterior, foram utilizados dois tipos de agregados graúdos, de graduação 19 mm (brita 0) e 25 mm (brita 1) na confecção do concreto, sendo ambas de origem de rocha gnaisse provindos da região de Pomerode/SC. As tabelas 8 e 9 representam os valores de porcentagem retida em cada peneira para ambos os agregados, além de suas características físicas, enquanto a figura 10 as curvas granulométricas de cada um.
Tabela 8 - Valores de porcentagem retida acumulada e características físicas da brita 0
Tabela 9 - Valores de porcentagem retida acumulada e características físicas da brita 1
Fonte: autor (2019) Abertura das Peneiras (mm) Material Retido (g) % Retida % Retida Acumulada 25,00 0,00 0,00 0 19,00 0,0 0,0 0 12,50 77,0 7,7 8 9,50 443,0 44,3 52 6,30 424,0 42,4 94 4,75 37,0 3,7 98 2,36 1,0 0,1 98 Fundo 18,0 1,8 100 Massa Específica (g/cm³) 2,80 Módulo de Finura 6,41 D.M.C (mm) 19,00 Abertura das Peneiras (mm) Material Retido (g) % Retida % Retida Acumulada 25,00 0,00 0,00 0 19,00 82,0 8,2 8 12,50 831,0 83,1 91 9,50 79,0 7,9 99 6,30 0,0 0 99 4,75 0,0 0 99 2,36 0,0 0,0 99 Fundo 8,0 0,8 100 D.M.C (mm) 25,00 Massa Específica (g/cm³) 2,79 Módulo de Finura 7,03
Figura 10 - Curvas granulométricas dos agregados graúdos
Fonte: autor (2019)
Para esse tipo de agregado foi utilizado a mesma proporção para os dois traços de concreto, no valor de 55% e 45% para as graduações de 19 mm e 25 mm, respectivamente. O dados dessa mistura são apresentados na tabela 10 e na figura 11.
Tabela 10 - Valores de porcentagem retida acumulada e características físicas da mistura utilizada dos agregados graúdos Fonte: autor (2019) 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Fundo 2,36 4,75 6,30 9,50 12,50 19,00 25,00 % R et ida A cum ulada
Aberturadas Peneiras(mm)
Zona Granulométrica 9/25 Agregado Graúdo D.M.C 19mm Agregado Graúdo D.M.C 25mm
Abertura das
Peneiras (mm) % Retida Acumulada
25,00 0 19,00 4 12,50 45 9,50 73 6,30 96 4,75 98 2,36 98 Fundo 100 Massa Específica (g/cm³) 2,80 Módulo de Finura 6,67 D.M.C (mm) 25,00
Figura 11 - Curva granulométrica da mistura dos agregados graúdos utilizada em ambos os traços
Fonte: autor (2019)
3.2.4 Aditivos
Utilizou-se três tipos de aditivos para a produção do concreto, sendo um aditivo superplastificante e outro aditivo polifuncional, além do próprio aditivo cristalizante. Ressalta- se que os dois primeiros foram utilizados em todos os traços dosados, já o terceiro apenas nas amostras identificadas.
Com propósitos semelhantes, tanto o aditivo superplastificante quanto o polifuncional são usados para otimizar a dosagem do concreto. Os benefícios de suas utilizações são baseados na redução da água de amassamento do concreto sem alterar a sua consistência, e portanto proporcionando uma melhor trabalhabilidade sem diminuir a resistência no estado endurecido. Na tabela 11 são apresentadas as características dos aditivos citados acima.
Tabela 11 - Características físico-químicas do aditivo superplastificante e do aditivo polifuncional
Fonte: adaptado do fabricante 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Fundo 2,36 4,75 6,30 9,50 12,50 19,00 25,00 % R et ida A cum ulada
Abertura das Peneiras (mm)
Zona Granulométrica 9/25 Mistura Utilizada dos Agregados Graúdos
Características Superplastificante Polifuncional Aspecto Líquido Viscoso Líquido Viscoso
Cor Alaranjado Marrom Escuro Massa Específica (g/cm³) 1,10 ± 0,02 1,18 ± 0,03
Base Química Policarboxilato Lignosulfonato Teor de Cloretos Isento Isento
O aditivo cristalizante é composto de cimento Portland, areia de quartzo e compostos químicos com propriedades ativas. A proporção do produto sobre a massa de cimento utilizada foi de 0,8%, teor mínimo recomendado na embalagem do fabricante. As propriedades do aditivo estão descritas na tabela 12.
Tabela 12 - Características físico-químicas do aditivo cristalizante
Fonte: adaptado do fabricante
3.3 PRODUÇÃO DO CONCRETO
Nesta parte da pesquisa são apresentadas informações mais detalhadas sobre todo o processo de produção das amostras de concreto utilizadas para a realização dos ensaios, compreendendo os procedimentos de mistura dos materiais, a moldagem e o adensamento dos corpos de prova e os métodos de cura das amostras.
O programa experimental do trabalho é constituído de quatro diferentes traços de concreto. Esse pode ser definido por uma matriz 2x2, compondo-se de dois valores de fator água/cimento (0,45 e 0,70) e duas variedades de misturas, uma contendo o aditivo cristalizante e outra sem a presença desse, definida como referência. Ressalta-se que uma relação a/c com valor acima de 0,65 está fora dos parâmetros mínimos estipulados pela NBR 6118 (ABNT, 2014). No entanto, a relação a/c de 0,70 foi utilizada para fins de pesquisa, com o objetivo de verificar os limites de potencial de funcionamento do aditivo cristalizante.
O traço empregado neste estudo foi fornecido por uma empresa de serviços de concretagem para obras convencionais e é apresentado na tabela 13.
Características Aditivo Cristalizante Aspecto (estado físico, forma e cor) Sólido em pó, Cinza
Odor e limite de odor Característico de cimento Cimento Portland (%) 40 - 70
Compostos Químicos Ativos (%) 10 - 30 Areia de Quartzo (%) 5 - 10
pH 10 - 13 (10% em solução) Ponto de fusão >1000 °C
Tabela 13 - Composição e parâmetros dos traços dos concretos produzidos
Fonte: autor (2019)
3.3.1 Procedimentos de mistura dos materiais
A produção do concreto ocorreu em quatro etapas de mistura dos materiais, sendo de quarenta litros o volume individual de cada betonada. Todo o processo de pesagem, mistura, moldagem e adensamento foi realizado em uma sala climatizada. Mesmo assim, todos os constituintes foram pesados imediatamente antes de cada mistura para evitar pequenas variações nas características dos agregados causadas pela influência da umidade.
A sequência de colocação dos materiais foi seguida igualmente para todas as misturas, tendo como mudança apenas a adição do aditivo cristalizante nos traços já identificados. As informações sobre a divisão e identificação dos traços assim como as etapas de mistura do concreto são apresentadas nas tabelas 14 e 15, respectivamente.
Tabela 14 - Identificação e ordem de produção dos traços utilizados
Fonte: autor (2019)
a/c 0,45 a/c 0,70 a/c 0,45 a/c 0,70
Cimento 1 1 1 1
Agregado miúdo natural 1,25 1,95 1,25 1,95
Agregado miúdo artificial 0,57 1,69 0,57 1,69 Agregado graúdo DMC 19 mm 1,58 2,29 1,58 2,29 Agregado graúdo DMC 25 mm 1,29 1,87 1,29 1,87 Água 0,45 0,70 0,45 0,70 Aditivo polifuncional 0,0040 0,0040 0,0040 0,0040 Aditivo superplastificante 0,0024 0,0022 0,0024 0,0022 Aditivo cristalizante - - 0,0080 0,0080 Consumo de cimento (kg/m³) 400 257 400 257 Teor de argamassa (%) 49,0 52,5 49,0 52,5
Referência Aditivo Cristalizante Componentes Cilíndricos Prismáticos I 0,70 - 0,70 REF 14 4 II 0,70 0,8 0,70 CRIS 17 - III 0,45 - 0,45 REF 14 4 IV 0,45 0,8 0,45 CRIS 17 - Ordem de
Produção Fator a/c
Teor de Aditivo Cristalizante (%)
Identificação do traço
Tabela 15 - Etapas de produção do concreto
Fonte: autor (2019)
Estipulou-se a consistência dos concretos em um intervalo entre (160 ± 20) mm para todas as misturas, sendo controlada através do ensaio de abatimento de tronco de cone (Slump Test) em três momentos durante a produção das amostras, segundo a figura 12 e a tabela 16.
Figura 12 - Aspecto do concreto na betoneira utilizada e ensaio de abatimento de tronco de cone
Fonte: autor (2019)
1 Agregado Graúdo (Brita 0 e Brita 1) -
3 Agregado Miúdo (Natural e Artificial) - 4 Ligada a Betoneira
5 Água
6 Aditivo Polifuncional 7 Aditivo Superplastificante
8 Homogeneização
9 Medição do Slump inicial -
10 Desligada a Betoneira (Mistura em repouso) 9
11 Ligada a Betoneira 1
12 Medição do Slump após a perda -
13 Homogeneização 1
14 Medição do Slump Final -
1
5 Componente Adicionado / Ação Executada Tempo (min) Etapa
Cimento e Aditivo Cristalizante (No caso do traço de referência considerar apenas o cimento)
Tabela 16 - Resultados do ensaio de abatimento de tronco de cone para os traços produzidos
Fonte: autor (2019)
3.3.2 Moldagem e adensamento
Em virtude das diferentes dimensões dos corpos de prova necessitados pelos ensaios foram utilizadas dois tipos de moldes. Para a realização dos ensaios de absorção por imersão, absorção por capilaridade e resistência à compressão utilizaram-se formas cilíndricas com dimensões de 100mm x 200mm. Já para o ensaio de deformação linear foram usadas formas prismáticas com dimensões de 90mm x 90mm x 300mm, feitas de chapas de compensado plastificado. Conforme estabelece a norma NBR 5738 (ABNT, 2015), todas as formas antes do contato com o concreto foram revestidas com desmoldante tendo como finalidade facilitar a retirada das amostras e melhorar o acabamento das superfícies. A preparação dos moldes é apresentada na sequência de fotos da figura 13.
Figura 13 - Preparação das formas cilíndricas e prismáticas
Fonte: autor (2019)
Ainda na figura 13, percebe-se a presença de pinos metálicos rosqueados em placas nas duas extremidades de cada molde. Assim, após a concretagem, desrosquearam-se as placas
0,70 REF 150 100 150 0,70 CRIS 150 105 155 0,45 REF 150 115 165 0,45 CRIS 160 135 165 Identificação do traço Slump Inicial (mm)
Slump após repouso (mm)
Slump Final (mm)
para sua retirada, enquanto os pinos permaneceram fixados ao concreto. Esses acessórios servem para suportar e permitir a rotação das amostras no pórtico utilizado no ensaio de deformação linear.
O processo de adensamento do concreto nos moldes cilíndricos foi realizado manualmente, sendo dividido em duas camadas que receberam 12 golpes com haste metálica cada. No caso das formas prismáticas repetiram-se as duas camadas, porém o número de golpes foi de acordo com a observação visual do concreto na busca por uma homogeneização, totalizando entre 15 e 20. Após essa etapa todos os moldes foram colocados em cima de uma lona plástica e cobertos com um pedaço de plástico para evitar a perda de água por evaporação até o momento da desforma, conforme a figura 14.
Figura 14 - Processo de pós-moldagem dos corpos de prova
Fonte: autor (2019)
3.3.3 Cura das amostras de concreto
O processo de cura é de extrema importância para alcançar boas propriedades físicas e mecânicas do concreto no estado endurecido, sendo assim um tema que demandou bastante cuidado e análise. Além disso, para o mecanismo de cristalização ocorrer é fundamental a presença de água, como já citado no item 2.4.3.
Portanto, concluídas as fases de moldagem e adensamento, os corpos de prova permaneceram 72 horas dentro dos moldes acondicionados em temperatura ambiente até serem
desformados. Esse processo de desforma foi realizado em partes, já que cada amostra retirada das formas era em seguida embalada com plástico e colocada dentro de um isopor para reduzir a perda de água para o ambiente. Assim, inicialmente as reações de hidratação do cimento ocorreram apenas com utilização da própria água de amassamento interna, podendo ser chamada de cura autógena, método que foi realizado em todas as amostras.
Após esse procedimento, que teve sua duração diferente em cada grupo de ensaios, os corpos de prova passaram pelo processo de cura úmida por imersão em água, separada em submersão total e parcial. Apenas as amostras do ensaio de resistência à compressão e um pequeno grupo do ensaio de absorção por capilaridade teve sua submersão de forma total, sendo completamente colocadas dentro d’água. Todas as outras amostras foram colocadas em cura úmida por imersão com apenas 2/3 de sua altura dentro d’água, conforme a figura 15, sendo um método sugerido pelo fabricante. Esse procedimento pode ser justificado pela importância da movimentação da água no interior do concreto para transportar o aditivo cristalizante pela rede capilar.
Figura 15 - Amostras em processo de cura úmida com imersão parcial
Fonte: autor (2019)
O ciclo de cura utilizado para a maioria das amostras pode ser representado pela figura 16. Esse procedimento foi dividido em dez dias, sendo os oito primeiros com as amostras colocadas em cura úmida e com uma inversão de base no meio do período, e os últimos dois sob cura seca. Essa alternância úmido/seco entre a condição de exposição é um fator de extrema importância para otimizar o processo de cristalização (SISOMPHON, COPUROGLU e KOENDERS, 2012). Mais adiante será detalhado quais os grupos que participaram desse processo.
Figura 16 - Ciclo de cura úmida utilizado em grande parte das amostras da pesquisa
Fonte: autor (2019)
Ressalta-se que de forma contrária ao que a norma NBR 5738 (ABNT, 2015) recomenda, a água utilizada para a cura úmida só foi saturada com hidróxido de cálcio nas amostras do ensaio de resistência à compressão. A não saturação com cal no restante dos corpos de prova foi motivada pela tentativa de se obter resultados mais próximos da realidade do dia a dia nas construções civis. Outro método utilizado na busca para alcançar dados práticos foi o posicionamento dos recipientes de cura em local exposto às intempéries, como as variações de temperatura e umidade do ambiente externo.
Todos os detalhes sobre o tipo e duração do processo de cura de cada uma das amostras e seus respectivos ensaios serão abrangidos no item 3.4
3.4 ENSAIOS REALIZADOS
Neste item serão especificados os ensaios realizados para a análise das propriedades dos concretos da pesquisa. O ensaio de resistência à compressão foi realizado no laboratório da concreteira, em Blumenau (SC). Já os ensaios de absorção por imersão total e absorção por capilaridade, assim como a análise de deformação linear e de velocidade de pulso ultrassônico, foram feitos no departamento de engenharia civil da Universidade Federal de Santa Catarina, em Florianópolis. Para isso contou-se com o auxílio da utilização do laboratório de materiais de construção civil (LMCC), do laboratório de aplicações de nanotecnologia em construção civil (NANOTEC) e do laboratório do grupo de pesquisas em ensaios não destrutivos (GPEND). O planejamento dos ensaios é apresentado na figura 17. Informa-se que o ensaio de
velocidade de pulso ultrassônico foi realizado nos corpos de prova utilizados para os ensaios de absorção por imersão e por capilaridade.
Figura 17 - Planejamento dos ensaios realizados
Fonte: autor (2019)
Para uma melhor organização e acompanhamento dos resultados dos ensaios todas as amostras foram divididas em nove grupos. O ensaio de absorção por capilaridade foi realizado pelos grupos 01, 02 e 03, já os grupos 04, 05 e 06 passaram pelo ensaio de absorção por imersão total. O grupo 07 representou as amostras utilizadas para o ensaio de resistência à compressão e os grupos 08 e 09 foram analisados para a medição da variação dimensional. Abaixo a tabela 17 descreve essa separação, como também o número de corpos de prova por conjunto.
Tabela 17 - Identificação da divisão dos grupos para a realização dos ensaios
Fonte: autor (2019)
Ressalta-se que em diversas pesquisas que buscaram avaliar o desempenho dos aditivos cristalizantes, além do ensaio de absorção por capilaridade (NBR 9779) foi também realizado o ensaio de determinação da penetração de água sob pressão (ABNT 10787). No entanto, para a prática desse último é necessário um equipamento específico que não foi encontrado nos laboratórios da região onde esta pesquisa foi realizada.
3.4.1 Ensaio de resistência à compressão
O ensaio de resistência à compressão é o mais comum de todos os realizados no concreto endurecido, em parte pela facilidade de execução, mas também pela relação que a resistência possui com as diversas características desejáveis do material. Na prática, existem dois fatores que influenciam diretamente na resistência do concreto: a relação água/cimento e o seu grau de adensamento. No momento em que o concreto está totalmente adensado, sua resistência é inversamente proporcional à relação água/cimento (NEVILLE, 2016).
Mehta e Monteiro (2008) complementam ao afirmar que a relação entre o fator água/cimento e a porosidade é o aspecto mais importante na determinação da resistência, já que afeta a porosidade da matriz da argamassa de cimento e da zona de transição na interface.
0,70 REF 0,70 CRIS 0,45 REF 0,45 CRIS
Grupo 01 2 2 2 2 Grupo 02 2 2 2 2 Grupo 03 2 2 2 2 Grupo 04 3 3 3 3 Grupo 05 2 2 2 2 Grupo 06 0 3 0 3 Grupo 07 3 3 3 3 Grupo 08 2 0 2 0 Grupo 09 2 0 2 0 Subtotal 18 17 18 17 Total Nº de Corpos de Prova Identificação 70
Portanto, a fim de analisar uma possível influência da cristalização na resistência dos diferentes traços de concreto, foi realizada a determinação da resistência à compressão simples do concreto aos 28 dias através do ensaio descrito pela NBR 5739 (ABNT, 2018).
Foram moldados e ensaiados doze corpos de prova cilíndricos para a realização deste ensaio, sendo incluídos no grupo 07 conforme a tabela 17. Esses foram desformados após 72 horas da moldagem e permaneceram totalmente imersos em solução saturada com hidróxido de cálcio até o dia anterior ao ensaio. Como modo de preparação, as amostras tiveram suas bases regularizadas através da retificação, processo utilizado para evitar erros gerados por possíveis superfícies irregulares. Todo o procedimento é demonstrado nas fotos da figura 18.
Figura 18 - Procedimentos do ensaio de resistência à compressão: (1º) corpos de prova retificados; (2º) preparação e rompimento das amostras
Fonte: autor (2019) 3.4.2 Ensaio de absorção por capilaridade
Segundo Silva Filho (1994), o ensaio de absorção por capilaridade se difere do ensaio de absorção por imersão pela diferença nos mecanismos de transporte dos fluidos. Neste método, a única forma de transporte é pela sucção capilar, enquanto na imersão total ocorre também uma parcela de penetração de água sob pressão dependendo da altura da coluna d’água.
A definição dos procedimentos realizados para a medição são descritos na NBR 9779 (ABNT, 2012), e se baseia basicamente na colocação de uma das faces da amostra em contato com uma lâmina d’água de 5 milímetros, com a seguida determinação do ganho de massa por absorção capilar. A figura 19 demonstra a face inferior de dois corpos de prova dos diferentes
fatores água/cimento utilizados na pesquisa. Conforme já apresentado no item 2.3.2, mais relevante que o diâmetro dos poros capilares é a forma como esses se intercomunicam.
Figura 19 - Superfície de duas amostras de concreto, com relação a/c de 0,70 e 0,45, respectivamente
Fonte: autor (2019)
O método de separação do ensaio foi dividido em dois períodos, com a finalidade de verificar o avanço da cristalização capilar entre esses. A identificação dos grupos e seus processos de cura estão apresentados na tabela 18. Percebe-se que os grupos 01 e 02 foram ensaiados nas mesmas idades, com a diferença que o segundo não passou pelo processo de cura úmida em nenhum momento. Essa escolha ocorreu com a intenção de comparar a influência da cura na redução da absorção de água, tanto pelo próprio efeito da hidratação do cimento quanto da cristalização integral. Após a segunda etapa de ensaio de cada grupo foi realizada a análise da ascensão capilar de água, que é baseada no rompimento das amostras por compressão diametral e medição da altura de água alcançada. Ressalta-se que na tabela 18 as etapas de ensaios englobam as 72 horas de secagem em estufa (105 ºC) mais as 72 horas de absorção capilar.
Tabela 18 - Cronograma dos procedimentos das amostras utilizadas no ensaio de absorção por capilaridade
Fonte: autor (2019)
Como suporte para permitir que a face inferior dos corpos de prova consiga ter contato direto com a água foi utilizado uma malha metálica que afastava as amostras do fundo do recipiente. Destaca-se que no ensaio de absorção por capilaridade a massa de água absorvida possui baixo valor em relação à massa seca das amostras, e portanto pequenas variações de absorção geram grandes distorções no resultado final. Na pesquisa de Silva Filho (1994) é citado que diversos pesquisadores recomendam um certo cuidado na realização do ensaio, pois esse é bastante suscetível às condições do ambiente laboratorial. Neste contexto, buscou-se evitar quaisquer influências externas nos dados obtidos. Além da realização do procedimento em uma sala do laboratório que não sofre com grandes variações de umidade e temperatura,