4 APRESENTAÇÃO E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS
4.1 ANÁLISE DE COMPOSIÇÃO QUIMICA
sendo R calculado pela expressão:
𝑅 =
𝜀𝑤𝜀𝑡 (2)
em que 𝛆𝐭 e 𝛆w são definidos por:
ε
t= ln(
t𝑡0
)
(3)ε
w= ln(
w𝑤0
)
(4)wo, to = largura e espessura iniciais do corpo-de-prova
w, t = largura e espessura do corpo-de-prova após certa deformação plástica
Com as expressões acima, calcula-se R para cada direção (longitudinal, transversal e a 45°) obtendo-se os valores de R0°, R90°, e R45°. Por fim, com esses valores, calcula-se 𝑅̅.
Já o coeficiente de anisotropia planar é calculado com a expressão:
∆𝑅 =
𝑅0°+ 𝑅90°−2𝑅45°2 (5)
A fim de medir as deformações na largura e na espessura do corpo de prova que seriam utilizadas para o cálculo dos coeficientes de anisotropia a deformação no comprimento foi mantida constante e definida após a realização dos ensaios de tração descritos na seção 3.5, quando se saberia qual seria a máxima deformação homogênea comum a todos os ensaios de tração a quente.
Tabela 11 - Condições de ensaio para cálculo dos coeficientes de anisotropia
Temperatura Taxa de Deformação
250°C 0,001/s
370°C 0,001/s
3.6 MAPAS DE PROCESSAMENTO
Os mapas de processamento foram elaborados utilizando os resultados obtidos durante os ensaios de tração. Ao todo foram feitos cinco mapas de processamento, um para cada deformação verdadeira apresentada na Tabela 12.
Tabela 12 – Deformações usadas para construção dos mapas de processamento Deformação ε 0,100 0,125 0,150 0,200 0,240
Os resultados usados para a construção dos mapas foram aqueles obtidos para os corpos de prova a 45⁰ da direção de laminação (DL), pois esses corpos de prova apresentaram as maiores deformações verdadeiras e as menores tensões verdadeiras durante os ensaios. As condições de ensaio usadas para construção dos mapas estão na Tabela 13.
Tabela 13 - Condições ensaiadas e utilizadas para construção de mapas Temperatura Taxa de Deformação ε 250°C 310°C 0,001/s 0,001/s 0,01/s 0,01/s 0,1/s 0,1/s 370°C 0,001/s 0,01/s 0,1/s
Para exemplificar a construção de um mapa de processamento, apresenta-se a seguir os procedimentos empregados para o mapa com deformação verdadeira 0,1.
Primeiramente, tem-se os gráficos de tensão verdadeira x deformação verdadeira para as taxas de deformação 0,001/s, 0,01/s e 0,1/s apresentados nas Figuras 47, 48, e 49.
Figura 47 - Tensão verdadeira x deformação verdadeira Taxa de deformação: 0,001/s
Figura 48 - Tensão verdadeira x deformação verdadeira Taxa de deformação: 0,01/s
Figura 49 - Tensão verdadeira x deformação verdadeira Taxa de deformação: 0,1/s
Com a deformação igual a 0,1 escolhida, obtêm-se desses gráficos os valores de tensão verdadeira para essa deformação de 0,1 nas temperaturas de 250⁰ C, 310⁰ C e 370⁰ C, obtendo-se os resultados mostrados na Tabela 14.
Tabela 14 - Tensão verdadeira para diferentes taxas de deformação e temperaturas Taxa de
deformação (1/s)
Tensão verdadeira
MPa (250⁰ C) Tensão verdadeira MPa (310⁰ C) Tensão verdadeira MPa (370⁰ C)
0,001 72,7 41,1 24,0
0,01 88,5 56,5 37,9
0,1 103,7 72,8 52,4
A partir desses resultados é possível elaborar gráficos Ln(Tensão verdadeira) x Ln(Taxa de deformação) para cada uma das temperaturas ensaiadas.
Para cada curva obtida em cada uma das temperaturas é possível determinar o valor de m, que é a derivada de cada equação das curvas de tendência, obtendo-se o gráfico apresentado na Figura 50.
Figura 50 - Ln(Tensão verdadeira) x Ln(Taxa de deformação)
Com a obtenção dos valores de m para cada uma das curvas da Figura 50 é possível obter os valores de eficiência de dissipação de energia (η):
η = 2𝑚 𝑚 + 1
Com a determinação de m para as diferentes temperaturas, a região de instabilidade de escoamento ξ(ε.) para diferentes temperaturas e taxas de deformação é obtida:
ξ(𝜀)̇ = 𝜕 ln ( 𝑚 𝑚 + 1) 𝜕ln𝜀̇ + 𝑚
A equação acima nada mais é que a derivada das curvas de tendência obtidas para cada uma das temperaturas de ensaios e apresentadas na Figura 51 mais a adição do valor de m. Com os resultados obtidos a partir desses gráficos e a consequente determinação da variação do rendimento e do coeficiente de instabilidade é possível construir o mapa de processamento para a condição de deformação de 0,1 como será apresentado na seção de discussão dos resultados. 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0
Ln (T
en
são
,
MPa)
Ln(Taxa Deformação)
Tensão verdadeira - MPa (250⁰C)
Tensão verdadeira - MPa (310⁰C)
Tensão verdadeira - MPa (370⁰C)
Polinômio (Tensão verdadeira - MPa (250⁰C))
Polinômio (Tensão verdadeira - MPa (310⁰C))
Polinômio (Tensão verdadeira - MPa (370⁰C))
Figura 51 - Ln(m/(m+1)) x Ln(Taxa de Deformação)
3.7 ANÁLISE DE MODO DE FRATURA
Para análise do modo de fratura foi utilizada a Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV) no microscópio do DEMM-FEM para obtenção de imagens das regiões desejadas, próximas da fratura dos corpos de prova dos ensaios de tração, como destacado em vermelho na Figura 52 (a), com o topo da fratura analisada apresentada na Figura 52 (b).
-4 -3,5 -3 -2,5 -2 -1,5 -1 -7 -6,5 -6 -5,5 -5 -4,5 -4 -3,5 -3 -2,5 -2
Ln (
m
/(
m
+1
))
Ln(Taxa Deformação)
Tensão verdadeira - MPa (250⁰C) Tensão verdadeira - MPa (310⁰C) Tensão verdadeira - MPa (370⁰C) Polinômio (Tensão verdadeira - MPa (250⁰C))
Polinômio (Tensão verdadeira - MPa (310⁰C))
Polinômio (Tensão verdadeira - MPa (370⁰C))
Figura 52 - (a) Região da Fratura (b) Região do topo da fratura analisada no MEV
3.8 ANÁLISE DA MICROESTRUTURA POR MICROSCOPIA ÓPTICA
Para analisar a microestrutura na região de fratura por microscopia óptica, houve a preparação metalográfica de cada amostra que foi embutida a quente em resina acrílica, e submetida a um procedimento padrão para a preparação da superfície das amostras, que constituiu do lixamento na seguinte ordem de granulometria:
Lixa 1 - 100 Lixa 2 - 220 Lixa 3 - 320 Lixa 4 - 420 Lixa 5 – 1200
Polimento com pasta de diamante
A solução usada para realizar o ataque metalográfico era constituída de 50% em volume de água oxigenada e 50% em volume de ácido acético.
As análises foram feitas na direção longitudinal do corpo de prova fraturado, sendo o corpo de prova cortado na direção mostrada na Figura 53, e analisada a face obtida no corte e preparada de acordo com o procedimento descrito anteriormente, Figura 54.
Figura 53 - Direção de corte para análise por microscopia óptica.
Figura 54 - Face longitudinal do corpo de prova.
3.9 ENSAIOS NAKAZIMA
Os ensaios Nakazima foram realizados com corpos de prova extraídos da chapa de magnésio AZ31B com o eixo no plano da chapa na direção de laminação, no formato circular, Figura 55, com diâmetro de 100mm e raio de suavização variando de 0 a 45mm para analisar os diferentes estados de tensão e deformação apresentados na Figura 29. Com relação as dimensões adotadas, XAXIER, 2014 diz não há uma norma técnica estabelecida para esse ensaio. No entanto, quando mais corpos de prova com diferentes larguras melhor o ajuste da curva de confirmação limite obtida. Nesse caso, o ideal seria o ensaio com maior corpos de prova disponível. No entanto uma das críticas citadas por XAVIER, 2014, é que os ensaios Nakaziama são demorados para a obtenção das curvas CLC, além de necessitar de grande número de amostras necessárias e quantidade de material usado nos ensaios. Por isso a adoção de apenas 5 corpos de prova.
Figura 55 - Corpos de prova para os ensaios Nakazima.
A escolha da temperatura de 250⁰ C para aquecimento dos corpos de prova baseou- se nos resultados obtidos por ZHANG et al., 2006, no qual os autores concluíram que o LDR aumenta com o aumento da temperatura, atingindo seu ponto ótimo na temperatura de 200⁰ C, Figura 56.
Figura 56 – Razão limite de embutimento x temperatura (ZHANG et al., 2006)
As estampagens foram feitas numa prensa hidráulica com capacidade de 300kN, sendo o ferramental nela montado mostrado na Figura 57. O punção e a matriz foram fabricados com aço AISI H12 temperado e revenido para a dureza de 52 HRC. Nas Figuras 58 e 59 são apresentados os desenhos e as dimensões das ferramentas utilizadas nos ensaios Nakazima. Temperatura de conformação [⁰ C] R az ão l im it e de embu ti m en to [LD R ]
Velocidade do punção = 30mm/min
.
Figura 57 - Ferramental usado nos ensaios Nakazima.
Figura 58 – Representação do ferramental para o ensaio Nakazima – (a) Vista m perspectiva (b) vista detalhada.
Figura 59 - Dimensões das ferramentas usadas nos ensaios Nakazima
Devido às dificuldades encontradas em testes preliminares para a fixação do corpo de prova e para a manutenção de sua temperatura durante os ensaios, foram realizados dois procedimentos distintos descritos a seguir.
2 1 3 4 5 Punção Dispositivo de fixação
Procedimento de ensaio 1:
Nesse procedimento, o travamento do ferramental, apresentado na Figura 58 (b), era feito pelo rosqueamento da peça (1) na peça (2), comprimindo o corpo de prova contra a matriz (3).
Para realizar cada ensaio, o corpo de prova era colocado dentro de uma mufla a 400⁰ C e aquecido por cinco minutos, enquanto a matriz era aquecida até 250⁰ C por cartuchos de resistência elétrica colocados em seu interior. Passados os cinco minutos de aquecimento, o corpo de prova aquecido era introduzido no ferramental e posicionado sobre a matriz. O ferramental era rosqueado para travar o corpo de prova.
Então, o punção (4) que havia sido previamente lubrificado com uma graxa de MoS2 e água era movimentado a 5mm/s para deformar o corpo de prova até ocorrer a ruptura ou atingir-se o deslocamento máximo permitido. O corpo de prova era removido do ferramental e resfriado até a temperatura ambiente.
Procedimento de ensaio 2:
Como no procedimento 1 observou-se que não ocorria o rompimento do corpo de prova para a maioria dos raios adotados, pois o corpo de prova escoava para dentro da matriz devido à baixa pressão de sujeição, optou-se por um novo método de travamento, modificando-se a peça (1) para utilizar-se quatro porcas que eram rosqueadas em quatro parafusos prisioneiros (5).
O corpo de prova ainda frio era introduzido no ferramental e posicionado sobre a matriz. As porcas eram rosqueadas nos quatro parafusos do ferramental para travar o corpo de prova. O ferramental com o corpo de prova era levado à mufla a 400⁰ C e aquecidos até que o corpo de prova atingisse a temperatura de 250⁰ C, monitorada por um termopar tipo K posicionado sobre o corpo de prova.
Atingida a temperatura de 250⁰ C, ferramental e corpo de prova eram posicionados na mesa da prensa hidráulica, o punção (4) que havia sido previamente lubrificado com uma graxa de MoS2 e água era movimentado a 5mm/s para deformar o corpo de prova até ocorrer a ruptura ou atingir-se o deslocamento máximo permitido. O corpo de prova corpo de prova era removido do ferramental e resfriado até a temperatura ambiente.
Com esse novo procedimento, conseguiu-se evitar o deslizamento do corpo de prova e deformá-los até seu rompimento.
Antes dos corpos de prova serem estampados foi aplicado em sua superfície uma malha composta por círculos de 2,5mm de diâmetro, de forma a se medir as deformações maiores e menores após a estampagem a quente.
Utilizando o equipamento Tecnigrav Compact 100 apresentado na Figura 60, a superfície do corpo de prova era lixada com lixa 400, limpa com pano e apoiada sobre a placa com polo negativo do equipamento de gravação. Sobre o corpo de prova era colocada a matriz de gravação com círculos de 2,5mm de diâmetro, apresentada na Figura 61.
Na
Figura 61 O líquido corrosivo vermelho era aplicado sobre a matriz pelo carimbo ligado ao polo positivo do equipamento de gravação. Após a impressão, o corpo de prova era limpo utilizando o líquido neutralizador azul, e secado, obtendo-se a malha apresentada na Figura 62.
Figura 60 - Equipamento de gravação eletroquímica Tecnigrav Compact 100.
Figura 62 - Malha aplicada sobre a superfície de um corpo de prova.
Para o cálculo da curva de conformação limite CLC medem-se as dimensões dos círculos e das elipses nos corpos de prova deformados e determinam-se as deformações convencionais ou verdadeiras, calculadas com as seguintes expressões:
Deformação maior: Convencional: 𝑒1
=
𝑙1−𝑙0 𝑙0 Verdadeira:𝜀
1=(1+𝑒1) (1) Deformação menor: Convencional:𝑒
2=
𝑙2−𝑙0 𝑙0 Verdadeira:𝜀
2=(1+𝑒2) (2)Com relação à determinação de curvas teóricas com base nos ensaios de tração realizados na seção 3.4, foi usado o método proposto por Keeler e Brazier onde CLC0 é definido por (PAUL et al., 2013):
Onde a curva teórica completa pode ser calculada pela equação apreentada abaixo baseada no critério de von Mises:
𝜀2 < 0, 𝜀1 = 𝐶𝐿𝐶0− 𝜀2 (2)
𝜀2 = 0, 𝐶𝐿𝐶0 = ln [1 + (13,3+14,13𝑡100 ) ∗0,21𝑛 ] (3)
𝜀2 > 0, 𝜀1 = (1 + 𝐶𝐿𝐶0) ∗ (1 + 𝜀2)0,5− 1 (4)
O valor de n é obtido pela equação:
𝜎𝑒𝑞 = 𝐾 ∗ 𝜀𝑡𝑒𝑞𝑛 (5)
Tal equação deve ser aplicada para cada curva Tensão Verdadeira x Deformação Verdadeira obtida nos ensaios de tração da seção 3.4.
4
APRESENTAÇÃO E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS
4.1 ANÁLISE DE COMPOSIÇÃO QUIMICA
Os resultados da composição química da chapa de liga de magnésio AZ31 obtidos pelo espectrômetro de absorção óptica estão apresentados na Tabela 15 que apresentam os resultados experimentais, bem como a composição química estabelecida pela norma e a que foi informada pelo fornecedor, observando-se as seguintes alterações:
Alumínio está acima do especificado pelo fornecedor e pelo especificado pela norma técnica.
Ferro está acima do especificado pelo fornecedor, mas dentro dos limites especificados pela norma.
Níquel, tal como o elemento Ferro, está acima do especificado pelo fornecedor, mas dentro dos limites definidos pela norma.
Tabela 15 - Comparação das composições químicas da chapa AZ31B
Elementos químicos % em Peso (Fornecedor) % em Peso (Análise) % em Peso (Norma técnica) Alumínio – Al Zinco - Zn Manganês - Mn Ferro - Fe Cobre - Cu Níquel - Ni Silício - Si Cálcio - Ca Magnésio - Mg 2,50 – 3,50% 0,60-1,40% 0,20 – 1,00% 0,003% max 0,01% max 0,001% max 0,080% max 0,0400% max Balanço 4,11% 1,36% 0,22% 0,004% 0,0003% 0,005% 0,030% 0,0007% Balanço 2,50 – 3,50% 0,60 – 1,40% 0,20% 0,005% 0,05% 0,005% 0,100% 0,0400% Balanço
Assim, observa-se que apenas o Alumínio excede o especificado em 0,61% tanto comparando-se com os dados enviados pelo fornecedor quanto os dados disponibilizados na norma técnica.
Nas ligas de magnésio o alumínio é usado para aumentar a fluidez, a resistência mecânica e a ductilidade. Além disso, favorece o aumento do limite de escoamento e das tensões de cisalhamento dos deslizamentos de planos.
A adição de Al e Zn em solução sólida também reduzem a influência das impurezas de Fe e Ni, favorecendo de certa forma na resistência à corrosão.
No entanto, quando o teor de alumínio é maior que 5%, há uma diminuição considerável na ductilidade. Por outro lado, teores de alumínio acima de 1,6% tornam a liga suscetível à corrosão sob tensão devido à formação de precipitados descontínuos de Mg17Al12, que são frequentemente acompanhados da precipitação de Mg2Si e Mn nos contornos dos grãos (BROOKS, 1982). Dessa forma, como o material da chapa não apresenta concentração de Alumínio acima de 5%, portanto, está dentro das especificações tanto do fornecedor como da norma técnica.
4.2 ENSAIOS DE TRAÇÃO
Os ensaios de tração foram realizados para as condições com os corpos de prova obtidos na direção de laminação (DL), a 45° da direção de laminação, e na direção perpendicular a direção de laminação (DT), de acordo com as taxas de deformação indicadas na Tabela 16
Tabela 16 – Condições de realização dos ensaios de tração Temperatura Taxa de Deformação ε
Ambiente 0,001/s - - 250°C 310°C 0,001/s 0,001/s 0,01/s 0,01/s 0,1/s 0,1/s 370°C 0,001/s 0,01/s 0,1/s
Nas 63 a 65 são apresentadas imagens dos corpos de prova fraturados, separados pela taxa de deformação empregada em cada ensaio. Os corpos de prova são mostrados apenas para comparar como cada condição de ensaio influenciou a forma de fratura, indicando se a fratura é reta, se houve um alongamento seguido de estricção, etc.
𝜺̇ = 𝟎, 𝟎𝟎𝟏/𝒔 DL 45 DT
Tambiente
250°C
310°C
370°C
𝜺̇ = 𝟎, 𝟎𝟏/𝒔 DL 45 DT
250°C
310°C
370°C
Figura 64 - Corpos de prova fraturados - taxa de deformação igual a 0,01/s
𝜺̇ = 𝟎, 𝟏/𝒔 DL 45 DT
250°C
310°C
370°C
Figura 65 - Corpos de prova fraturados – taxa de deformação igual a 0,1/s
As Figuras 66 a 68 apresentam as curvas de tensão x deformação verdadeiras obtidas nos ensaios de tração variando-se as temperaturas, as taxas de deformação e a direção de extração do corpo-de-prova.
Figura 66 – Curvas de escoamento obtidas nos ensaios de tração com taxa de deformação de 0,001/s.
Figura 67 - Curvas de escoamento obtidas nos ensaios de tração com taxa de deformação de 0,01/s.
Figura 68 - Curvas de escoamento obtidas nos ensaios de tração com taxa de deformação de 0,1/s
Figura 69 - Resultados obtidos na mesma direção de corte (DL) com taxas de deformação distintas e variação de temperatura
0,001/s 0,01/s
Figura 70 - Resultados obtidos na mesma direção de corte (45⁰ ) com taxas de deformação distintas e variação de temperatura
Figura 71 - Resultados obtidos na mesma direção de corte (DT) com taxas de deformação distintas e variação de temperatura
0,001/s 0,01/s
0,1/s
0,001/s 0,01/s
Os gráficos apresentados nas Figuras 69, 70, 71 são os mesmos apresentados nas Figuras 66 a 68, mas separados por direção de corte e fazendo a comparação da influência da taxa de deformação em cada uma das direções de corte (DL, 45⁰ , e DT). O objetivo desses gráficos foi facilitar a análise, já que os gráficos das Figuras 66, 67, e 68 possuem muitas informações agregadas. Como pode ser observado nessas figuras, maiores taxas de deformação diminuem os valores máximos de deformação verdadeira, bem como aumentam significativamente as tensões. Além disso, para cada taxa de deformação, conforme se aumenta a temperatura de ensaio, as tensões máximas verdadeiras diminuem e a deformação verdadeira máxima aumenta. Assim, o aumento da temperatura de ensaio de tração, aliado com uma menor taxa de deformação, torna a deformação mais eficiente.
Como discutido na revisão sobre as ligas de magnésio, a deformação plástica dessas ligas ocorre por meio de deslizamento dos planos cristalinos, resultantes de esforços de cisalhamento, e pela formação de maclas, e depende principalmente da temperatura, da taxa de deformação e das propriedades do material a ser deformado como sua microestrutura, tamanho de grão, concentração de impurezas e presença de texturas mais favoráveis à deformação.
Com o aumento da temperatura, os deslocamentos dos planos não basais são ativados, a tensão de escoamento e a anisotropia plástica diminuem, favorecendo o aumento da ductilidade da liga (PADILHA, 2005).
Isso fica bem evidente analisando os ensaios apresentados nas Figuras 66 a 68, em especial os resultados dos corpos-de-prova retirados a 45º em relação à direção de laminação, pois observa-se que foram os que apresentaram os maiores resultados de deformação até a ruptura.
Nos casos do ensaio de tração efetuado na direção perpendicular à de laminação (Condição DT), o corpo de prova ensaiado na taxa de 0,01/s e 310⁰ C se rompeu antes do que se esperava, mesmo com temperatura maior que 250⁰ C, como se pode notar na Figura 67. Esse fenômeno fica mais evidente ao se analisar, por exemplo, a Figura 71 com taxa de deformação de 0,01/s.
As 72 a 74 apresentam os mesmos resultados das figuras anteriores, porém agrupados em função da temperatura de ensaio a fim de analisar a influência da taxa de deformação. A partir desses gráficos fica evidente que maiores taxas de deformação aumentam a tensão máxima de tração, ocorrida antes da ruptura do corpo de prova, onde as tensões são baixas. Também pode se notar que os corpos ensaiados com corpo de prova obtido a 45⁰ da direção de laminação possuem maiores deformações.
Figura 72 - Curvas de escoamento obtidas nos ensaios de tração a 250°C.
Figura 75 - Resultados obtidos a 250⁰ C com direções de obtenção de CDP distintas e variação de taxa de deformação
Figura 76 - Resultados obtidos a 310⁰ C com direções de obtenção de CDP distintas e variação de taxa de deformação
Figura 77 - Resultados obtidos a 370⁰ C com direções de obtenção de CDP distintas e variação de taxa de deformação
Analisando-se as Figuras 78 a 80 e a Tabela 17 que contêm os valores de tensão verdadeira máxima e de deformação verdadeira até a fratura de todos os ensaios realizados, pode-se concluir que há uma tendência de diminuição da tensão e de aumento da deformação até a fratura conforme se diminui a taxa de deformação e se aumenta a temperatura.
Figura 78 - Tensão verdadeira máxima e deformação até a fratura, taxa de deformação de 0,001/s.
Figura 79 - Tensão verdadeira máxima e deformação até a fratura, taxa de deformação de 0,01/s
Figura 80 - Tensão verdadeira máxima e deformação até a fratura, taxa de deformação de 0,1/s
No caso dos ensaios realizados à temperatura ambiente, que durante os ensaios foi de aproximadamente 24ºC, pode-se observar que os corpos de prova se romperam prematuramente, o que provavelmente se deve ao fato das ligas de magnésio, dentre elas a liga AZ31B, possuírem baixa ductilidade à temperatura ambiente devido à sua estrutura hexagonal compacta (HC).
O comportamento mecânico desfavorável das ligas de magnésio é atribuído à tendência de desenvolvimento de texturas similares à dos cristais, com uma alta anisotropia e assimetria. A baixa simetria associada com a estrutura hexagonal compacta não permite que ocorra um deslizamento favorável ao longo das direções piramidais. Ao invés disso, o deslizamento ocorre em direções dentro dos planos basais que são incapazes de promover grandes deformações (IMANDOUST et al., 2016).
No entanto, ainda no caso de ensaio à temperatura ambiente, ao se considerar as diferentes direções em que os corpos-de-prova foram cortados, observa-se que o corpo-de- prova cortado a 45 º apresentou uma deformação até a fratura maior que nas direções DL e DT, além de apresentar valores menores de tensão verdadeira durante a deformação.
Isso provavelmente se deve a uma melhor orientação dos grãos cristalinos que favoreceu a obtenção de uma maior deformação. O mesmo pode ser observado em ensaios realizados em temperaturas maiores, onde, independentemente da taxa de deformação utilizada, os corpos-
de-prova cortados a 45° da direção de laminação apresentaram menores valores de tensão verdadeira.
De acordo com ULACIA et al., 2011, a tensão de escoamento diminui com o aumento da temperatura. Por outro lado, em ensaios quase-estáticos, que representam todos os ensaios com diferentes taxas de deformação deste trabalho, o material apresenta um comportamento de amaciamento atribuído à recristalização dinâmica para temperaturas acima de 150°C.
Tal comportamento não é observado em situações nas quais as taxas de deformação são muito maiores, pois a liga de magnésio AZ31B apresenta um comportamento de