Análise dos Processos

Tendo em conta a estrutura apresentada na Figura 3.3, é necessário definir o horizonte do estudo e do redesenho dos processos avaliando-os para assim se retirarem conclusões por compa- ração do estado presente com o estado futuro. Foi definido, como indicado na Figura 3.4, o âmbito prático da análise, selecionando os processos a examinar.

A análise dos processos, nomeadamente do seu fluxo, será realizada segundo princípios

Lean. A ferramenta que irá permitir essa análise será o Value Stream Mapping (VSM) ou Mapea-

mento de Fluxo de Valor. Com origem no Sistema de Produção da Toyota (TPS – Toyota Produc-

tion System), o VSM é uma ferramenta associada à manufatura lean que permite analisar e construir

o fluxo de materiais e informação requeridos para entregar um produto ou serviço ao consumidor, objetivando a criação de um sistema mais eficiente, por eliminação de desperdício. Taiichi Ono (1912-1990), criador do sistema de produção just-in-time associado ao TPS, afirmava que os lucros não advinham do aumento do preço dos produtos mas da eliminação do desperdício nos processos de uma organização, daí que se use o VSM para analisar os processos. O VSM tem em consideração não só a atividade do produto, mas também os sistemas de gestão e informação que suportam o processo base (Isixsigma, 2013). As métricas usadas pelo VSM são o Lead Time (LT) e o Process

Time (PT), respetivamente, o tempo desde que um processo está pronto a ser efetuado até ao seu

fim e a duração do processo propriamente dito, e.g – período entre um pedido de manutenção até à conclusão e a realização da operação de manutenção.

No entanto é possível introduzir no VSM outras métricas que melhor se enquadram nas necessidades de cada indústria, tomando como exemplo (Kannan et al., 2007) que abordaram a variabilidade em processos, (Braglia et al., 2009) desenvolveram um método para abordar essa variabilidade, (Thiruvengadam, 2009) introduziu métricas específicas da indústria da manutenção.

De acordo com (Monden, 2012) existem três classificações de processos num ambiente de produção/manufatura:

 Non-value adding (NVA) – não adiciona valor;

 Necessary but non-value adding (NNVA) – necessário mas não adiciona valor;  Value-adding (VA) – adiciona valor.

São os processos NVA que a filosofia lean tem como objetivo eliminar, pois representam desperdício. Já os processos NNVA, representam desperdício mas no plano atual não são passíveis de eliminar de imediato, para tal, seria necessário mudar profundamente os procedimentos de ope- ração (Hines e Rich, 1997). O VSM tem associado três aspetos fundamentais para a sua utilização, nomeadamente:

 Fluxo de Informação;  Fluxo de produtos;  Linha temporal.

A linha temporal é o aspeto mais importante na análise, pois permitirá comparar o estado presente e o estado futuro em termos de eficiência e aproveitamento de recursos.

A estrutura pela qual se rege o uso da ferramenta VSM está enquadrada com a metodologia representada na Figura 3.3 embora menos estratificada. As etapas que normalmente se realizam para mapear um fluxo de valor estão representadas na Figura 3.4.

Figura 3.4 - Metodologia para o mapeamento de atividades, implementação de um desenho melhorado adaptado de (Keyte e Locher, 2004)

Em ambiente de manutenção, o conceito de Mean Maintenance Lead Time (MMLT) é ho- mólogo ao conceito Lead Time em ambiente de manufatura. O MMLT é definido como o tempo entre o reconhecimento da necessidade de intervir num determinado equipamento até à realização da manutenção e a reparação desse equipamento (Kannan et al., 2007). Este conceito pode relacio- nar-se com o Service Level Agreement (SLA). Normalmente um contracto SLA estipula um tempo para a resolução de problemas, sendo equivalente por definição ao MMLT. A métrica MMLT é composta pelo somatório de outros termos indicados na Equação (1)

𝑀𝑀𝐿𝑇 = 𝑀𝑇𝑇𝑂 + 𝑀𝑇𝑇𝑅 + 𝑀𝑇𝑇𝑌 Equação (1)

(Kannan et al., 2007)

Com,

MTTO – Mean Time to Organize (Tempo médio de coordenação de atividades para iniciar a manutenção);

MTTR – Mean Time to Repair (Tempo médio para reparar ou realizar trabalhos de manu- tenção num equipamento/item);

MTTY – Mean Time to Yield (Tempo médio para o equipamento se tornar produtivo depois da manutenção);

Todas as atividades indicadas acima à exceção de MTTR, são atividades NVA, ou seja, atividades que não acrescentam valor. O estudo focar-se-á nestas atividades já que BIM não trará benefícios no campo da reparação de equipamentos propriamente dito. Baseando-nos em (Rapinder e Murthi, 2004) as atividades que compõem o termo MTTO são:

MTTI – Mean Time to Identify (Tempo médio de identificação da falha ou pedido de ma- nutenção);

MTTC – Mean Time to Communicate (Tempo médio de comunicação da falha); MTTA – Mean Time to Assess (Tempo médio de averiguação da causa do problema); MTTD – Mean Time to Determine (Tempo médio de determinação das peças e ferramentas

adequadas);

MTTL – Mean Time to Locate (Tempo médio de localização e/ou encomenda de peças novas);

MTTS – Mean Time to Schedule (Tempo médio de programação da intervenção ao equipa- mento);

Estes termos são habitualmente utilizados em ambientes onde a manutenção suporta equi- pamentos de manufatura, como é o caso de fábricas em produção contínua. Dado que a envolvente do caso de estudo é a manutenção e não a produção propõe-se a adição de três variáveis que melhor se enquadram nos processos que foram mapeados e exibidos em 4.2 e 4.4.5, designadamente: MTTP – Mean Time to Spot definido como o tempo médio de identificação do item no local; MTTV – Mean Time to Availability definido como o tempo médio em que um operacional fica disponível para realizar outra operação de manutenção e MTTG – Mean Time to Go definido como o tempo médio de deslocação do operacional até ao item que requer manutenção. O estudo irá evidenciar o comportamento destas variáveis já que são as que mais beneficiam com o uso de BIM. A relação entre as variáveis consideradas no estudo é apresentada na Figura 3.5, e após a introdução das va- riáveis propostas, temos,

𝑀𝑇𝑇𝑂 =

𝑀𝑇𝑇𝐼

𝑀𝑀𝐿𝑇 =

𝑀𝑇𝑇𝑂

Podemos posteriormente definir:

Eficiência da Manutenção E%

𝐸 =_{𝑀𝑀𝐿𝑇 × 100}𝑀𝑇𝑇𝑅 Equação (4)

Este indicador tem a sua correspondência em manufatura designando-se por process cycle effici-

ency, que resulta da divisão do tempo que acrescenta valor pelo tempo total.

Percentagem de NVA (N-V-A%)

𝑁𝑉𝐴% = 1 − 𝐸 𝑜𝑢 𝑁𝑉𝐴% =_{𝑀𝑀𝐿𝑇}𝑁𝑉𝐴 Equação (5)

Para além dos parâmetros habituais que constam num mapa VSM, será também incorpo- rado nos processos o seu custo associado como demonstra a Figura 3.6.

Nome do Processo 1 A0020 Custo Atividade xx € Tempo M. Processo xx Sec Custo xx _Sec€

Tempo NVA xx Sec 1

Identificação do Processo Identificador do fluxo dos

processos

Nº de Operacionais

Tempo da atividade Custo dos Recursos

Custo associado à atividade Tempo Non-value Adding

Figura 3.6 - Exemplo de atividade e seus parâmetros