Análise microestrutural 82

As Figuras de 27 a 32 apresentam as microestruturas das superfícies de fraturas dos corpos–de–prova com misturas 0% e 30% de granito sinterizados nas temperaturas de 1100ºC, 1150°C e 1200°C, respectivamente, analisadas sob microscopia eletrônica de varredura (SEM). Comparando-se as Figuras 27 a 32, notam-se diferenças marcantes entre as microestruturas, com uma clara evidência da evolução no fechamento da porosidade, conseqüência do processo de sinterização. Na temperatura de 1100°C (Figura 27 e 28) verificam-se partículas bem definidas, sem interligação entre as mesmas e a grande quantidade de vazios (poros) o que indica que o material a esta temperatura não atingiu completamente o estágio final de sinterização. A 1150°C (Figuras 29 e 30), notam-se uma estrutura formada por grãos interligados, caracterizando formação de uma fase vítrea entre grãos de forma indefinida (MOREIRA, 2003) o que indica que a esta temperatura o material evoluiu significativamente no processo de sinterização em relação à temperatura de 1100°C. Nota-se ainda, superfícies arredondadas dos mesmos, o que é característico de fases amorfas em torno dos grãos, formadas durante o processo de sinterização por fase líquida, dos componentes com características fundentes, presentes nas matérias-prima. A 1200°C (Figura 31 e 32) o material apresenta uma microestrutura com baixa porosidade com poros de

variados tamanhos, arredondados e regulares, indicando que o material atingiu de forma eficiente no estágio final de sinterização. Notamos também que a quantidade de poros existentes na fratura do corpo-de-prova com 0% foi maior que com 30% corroborando com as análises de porosidade aparente e absorção de água.

Figura 27 – Micrografia obtida por MEV da superfície de fratura da composição com 0% de

granito sinterizada a 1100ºC.

Figura 28 – Micrografia obtida por MEV da superfície de fratura da composição com 30%

de granito sinterizada a 1100ºC.

Figura 29 – Micrografia obtida por MEV da superfície de fratura da composição com 0%

de granito sinterizada a 1150ºC.

Figura 30 – Micrografia obtida por MEV da superfície de fratura da composição com 30%

Figura 31 – Micrografia obtida por MEV da superfície de fratura da composição com 0%

de granito sinterizada a 1200ºC.

Figura 32 – Micrografia obtida por MEV da superfície de fratura da composição com 30%

5 CONCLUSÕES.

Após apresentados e discutidos os resultados no capítulo anterior, podemos chegar às seguintes conclusões:

1. A argila estudada neste trabalho apresenta, na sua composição, principalmente, as fases cristalinas caulinita e quartzo;

2. O resíduo utilizado é formado, principalmente, pelas fases anfibólio, quartzo, anortita e mica (moscovita);

3. Do ponto de vista tecnológico, a argila usada neste trabalho tem características impróprias para ser utilizada isoladamente na fabricação de produtos de cerâmica branca, tendo em vista que apresenta uma grande perda ao fogo (15,86%), que durante a sinterização tende a se expandir e provocar trincamento;

4. A introdução do resíduo de granito atenuou o problema de sinterização, quando da utilização da argila isoladamente;

5. As composições estudadas apresentam porosidade dentro dos valores aceitáveis para aplicação na fabricação de produtos de cerâmica branca. A quantidade de resíduo de granito adicionada à argila influencia no aumento da retração linear dos corpos sinterizados.

6. A adição de resíduo de granito a argila, propicia uma diminuição dos valores da porosidade dos corpos cerâmicos. Para as temperaturas de queima utilizadas os resultados obtidos ficaram na faixa estabelecida para uso em cerâmica branca, segundo valores especificados para uso em cerâmica branca;

7. Os corpos-de-prova com incorporação de resíduo de granito apresentaram melhores propriedades físicas, em praticamente todas as composições e temperaturas estudadas, comparados aos corpos-de-prova sem a incorporação de resíduo.

8. A incorporação do resíduo de granito à argila contribuiu para o aumento da resistência a flexão dos corpos-de-prova nas temperaturas de 1100 a 1200°C. Entretanto, o único valor aceitável para aplicação em produtos de cerâmica branca foi o valor obtido com adição de 40% de resíduo à argila e sinterizados a uma temperatura de 1200°C (21 MPa).

9. De uma maneira geral, pode-se concluir que a incorporação de resíduo a argila não é prejudicial às propriedades tecnológicas dos produtos cerâmicos, quando aliada a um estudo detalhado das condições de processamento. É importante, para isso, levar-se em conta os custos financeiros envolvidos, e a sua compensação quanto aos ganhos com a preservação ambiental.

10. Com este trabalho conseguimos atingir os objetivos desejados, demonstrando que tecnicamente é possível a incorporação de resíduo de granito na massa cerâmica da indústria de cerâmica branca pelo que se tornou nos últimos anos um inconveniente para as empresas de processamento de rochas ornamentais, ambientalistas e órgãos governamentais. A argila do Rio Grande do Norte tem um potencial para a produção de cerâmica branca;

6 SUGESTÕES

O presente trabalho enfatizou o estudo sobre a possibilidade de aplicação de resíduos do processo de lavra de rochas ornamentais. A pesquisa teve como base o levantamento das propriedades tecnológicas apenas em escala laboratorial. Deste modo, para futuros trabalhos nesta linha de pesquisa, apresentam-se as seguintes sugestões:

a. Desenvolver uma pesquisa para determinar as condições ótimas de processamento, levando em conta a obtenção de formulações ideais para a produção de revestimentos cerâmicos com a menor produção de resíduo possível ;

b. Desenvolver pesquisa sobre a produção de peças cerâmicas com incorporação de resíduo de rochas ornamentais em escala piloto, produzindo corpos-de-prova com dimensões comerciais;

c. Elaborar um estudo de viabilidade econômica sobre a produção desses produtos, tomando como base todas as etapas do processo, incluindo o transporte e queima com gás natural;

d. Realizar um estudo completo sobre a redução do impacto ambiental causado pela utilização do resíduo quando da sua aplicação em escala industrial.

e. Realizar um estudo completo sobre a possível produção de resíduo desta utilização industrial dos resíduos de rochas ornamentais.

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