APLICAÇÃO EM CAMPO – AMBIENTE EXTERNO

Para as aplicações em campo, a mistura da argamassa foi realizada mecanicamente em um misturador UEZ 73730 da Toni Technik (Figura 3.17), com capacidade de 200 kg, esse tipo de equipamento não é o padrão utilizado nas obras, encontra-se na região nordeste alguns equipamentos de mistura similares ao utilizado no trabalho, contudo nas regiões sul e sudeste não foram encontrados equipamentos similares. Foram misturados 160 kg durante dois minutos.

A sequência de material adicionado na mistura foi a seguinte: 1°) metade do material particulado; 2°) metade da água; 3°) o restante do material; 4°) e, por último, a água remanescente, este procedimento foi adotado para todas as amostras.

O material foi retirado do misturador e distribuído em porções semelhantes em 4 caixas plásticas contendo aproximadamente 40 kg de argamassa (Figura 3.18). Cada amostra possui quantidade suficiente para a aplicação de um painel em área externa. Como não havia condições de controlar a temperatura, umidade e incidência do vento na área externa e, sabendo-se que essas condições influenciam na perda de água e consequentemente no comportamento reológico da argamassa. As caixas foram levadas para um local climatizado com temperatura (23 ± 2ºC) e umidade (60 ± 5%), identificadas como T0 (tempo zero hora), T1 (tempo de uma hora), T2 (tempo de duas horas) e T3 (tempo de três horas).

Figura 3.17: Misturador: UEZ 73730, Toni Technik.

(O AUTOR)

Figura 3.18: Argamassa após a mistura inicial: (1) misturador; (2) argamassa para aplicação T0; (3) argamassa para aplicação T1; (4) argamassa para aplicação T2; (5) argamassa para aplicação T3.

(O AUTOR)

3.4.1. Avaliações no estado fresco das argamassas aplicadas em campo

Logo após a mistura inicial, foi retirado da amostra T0 uma porção de argamassa para análise em laboratório sendo que, o restante foi aplicado em paredes de blocos cerâmicos, revestidas com chapiscos com traço em volume 1:3 (25% de aglomerante e 75% de areia).

A utilização do chapisco além da ponte de aderência entre o substrato e a argamassa tem como finalidade homogeneizar a superfície dos blocos cerâmicos, que podem apresentar diferenças de absorção devido a vitrificação que é consequência da temperatura de queima.

Conforme descrito nas sacarias de alguns produtos a temperatura do substrato onde será aplicada a argamassa não pode ser superior à 30 °C.

A norma ABNT NBR 13749 – 2013, cujo o escopo é fixar as condições exigíveis para o recebimento de revestimento de argamassas inorgânicas aplicadas sobre paredes e tetos de edificações, prescreve as espessuras mínimas e máximas do revestimento de paredes externas interna e tetos. Para áreas externas a norma estabelece que o revestimento deve apresentar espessuras entre 2 cm e 3 cm. Dessa forma os painéis foram aplicados com espessura média de 2,5 cm.

Com a finalidade de aproximar-se das condições de obra, as paredes foram aquecidas com auxílio de refletores incandescentes, a temperatura superficial do substrato aproximou-se de 45 °C (Figura 3.19). Para a aplicação da argamassa afastou-se o refletor, e após o término da aplicação posicionou-se os refletores na posição de origem com a finalidade de simular a radiação solar sobre a argamassa. Esse procedimento foi realizado para as aplicações seguintes.

Figura 3.19: Painel teste aquecido com refletores incandescentes.

(O AUTOR)

3.4.1.1.Determinação da perda de água por evaporação

A partir da mistura inicial foram moldados 3 corpos de prova (Figura 3.20 A) para mensurar a perda de umidade da argamassa ao longo do tempo. Os corpos de prova foram

moldados sobre substrato não absorventes, os moldes também sem absorção possuem altura de 20 mm com diâmetro 101 mm. Desse modo, o único local que a argamassa poderia perder água por evaporação era a superfície exposta à atmosfera. A área pela qual a argamassa poderá perder água por evaporação apresenta aproximadamente 8 mil mm², sendo que a moldagem foi realizada com base na ABNT NBR 15839 – 2010. A leitura de perda de massa (Figura 3.20 B) foi realizada em balança semi-analítica com resolução de 3 casas decimais durante o período de 3 horas.

Para as argamassas utilizadas para as aplicações em campo, a perda de umidade foi relativa à área superficial das caixas. As caixas possuíam dimensões de 35 cm de largura por 75 cm de comprimento, com área aproximada de 2625 cm². Dessa forma os resultados obtidos nas leituras foram convertidos para essa área.

Figura 3.20: A: Moldagem dos corpos de prova para o ensaio de perda de umidade; B: Pesagem dos corpos de prova com periodicidade de 1 hora.

(O AUTOR)

3.4.2. Verificação da trabalhabilidade

Para as aplicações T1, T2 e T3, verificava-se a perda de trabalhabilidade da argamassa através no ensaio de squeeze-flow e comparava-se com a percepção do pedreiro (Figura 3.19).

Nesta etapa prevaleceu o empirismo e, caso o pedreiro achasse desnecessária a adição de água, separava-se uma porção de argamassa para realizar a caracterização em laboratório. Caso houvesse o acréscimo de água por parte do pedreiro, mensurava-se a quantidade de água e realizava-se um novo ensaio squeeze-flow para comparar os resultados antes e depois da adição de água, paralelamente executavam-se as análises de densidade fresca da argamassa, e efetuava-se as moldagens para os ensaios no estado endurecido. Ainda assim, a ideia foi avaliar o quanto

o aplicador julgava ser necessário acrescentar água a fim de que a argamassa obtivesse a trabalhabilidade inicial.

Figura 3.21: Linha do tempo da argamassa, após a mistura inicial as amostras foram separadas para aplicações com 1, 2 e 3 horas.

(O AUTOR)

3.4.3. Reometria rotacional

Para a reometria rotacional foi estabelecida a quantidade mínima de 4 kg de material para a realização do ensaio. A argamassa foi submetida ao ensaio de ciclo de aceleração e de desaceleração seguindo a Figura 3.11.

O procedimento referente aos ciclos de cisalhamento consistiu em impor ao material diferentes velocidades de rotação da geometria de ensaio em torno de seu próprio eixo (50 a 1000 rpm) em patamares de 5 segundos, primeiro acelerando e depois desacelerando. A reometria rotacional possibilita verificar o comportamento reológico do fluido, estado de homogeneização da amostra, a tensão de cisalhamento que é correlacionada com a viscosidade da argamassa.