Argamassas Preliminares

3.3.1. Considerações Gerais

O processo de procura pela argamassa padrão iniciou-se com a análise de diversas argamassas de gesso, cal hidratada e cimento, de forma a avaliar o seu potencial desempenho como argamassas de reboco em edifícios.

Com a substituição parcial ou total de areia por resíduo de placas de gesso cartonado, as argamassas adquirem características distintas, como é o caso da consistência.

Considerando-se que esta característica, em particular, deve ser conservada para que as condições de aplicação em obra sejam semelhantes, o ensaio de espalhamento foi o pressuposto utilizado para encontrar a nossa argamassa universal, desta forma, surgiu a necessidade de realizar alguns ensaios prévios para que se obtenha o nível de

consistência/espalhamento desejado, em função da modificação das relações água ligante (A/L).

Assim, confecionaram-se argamassas com traços volumétricos 1:4, 1:3 e 1:2, e num processo de tentativa-erro tentou-se chegar à percentagem mais eficaz e que correspondesse da melhor forma ao parâmetro inicialmente imposto que seria a aplicação desta argamassa em reboco interior de edifícios. De acordo com a pesquisa efetuada chegou-se a conclusão que os traços mais utilizados para reboco eram de traço 1:3 e portanto foi o adotado nas argamassas confecionadas.

Os traços volumétricos são mantidos na produção de todas as argamassas para que seja possível fazer a comparação de resultados com a modificação da mistura de agregados. Para cada mistura ligante é produzida uma argamassa utilizando como agregado apenas a areia. Esta argamassa foi produzida para que exista uma argamassa padrão, que atue como elemento de comparação e consequentemente seja possível quantificar o impacto da inclusão do resíduo de placas de gesso cartonado.

Na iniciação das experiências o primeiro ligante a ser utilizado foi o gesso. Após a realização de algumas argamassas com este ligante e com a junção do resíduo verificou- se que embora a argamassa padrão fosse viável, quando se efetuava a junção do resíduo a razão A/L aumentava consideravelmente fazendo com que a resistência diminuísse tão drasticamente que as amostras desta amassadura conseguiam-se partir apenas com a aplicação de pressão com um dedo, como de pode ver na figura 28.

Posteriormente efetuaram-se outros tipos de composições nomeadamente as que se apresentam na tabela 6.. Onde também se recorreu à utilização de superplastificante e ácido cítrico por forma a tentar diminuir a quantidade necessária de água mas mesmo assim não apresentavam bons resultados.

Tabela 6 – Constituintes das argamassas.

Constituintes das argamassas

Estudo 1 Gesso + Areia + Água + Resíduo

Estudo 2 Gesso + Cal Hidratada + Areia + Água + Resíduo

Estudo 3 Gesso + Cal Hidratada + Areia + Água + Resíduo + Superplastificante Estudo 4 Gesso + Cal Hidratada + Areia + Água +

Resíduo + Superplastificante + Ácido cítrico

Estudo 5 Cimento + Areia + Água + Resíduo

Após a realização e avaliação de todas as argamassas verificou-se que a utilização só poderia incidir na argamassa do estudo 5 pelo facto de as argamassas dos outros estudos apresentarem problemas de resistência, partiam apenas quando exercida a pressão com um dedo (figura 28). Tal problema deve-se ao facto de o resíduo de gesso quando misturado com o gesso comercial verificar-se a ocorrência de algum tipo de reação e o resíduo sofria uma falsa presa, sendo necessário portanto um aumento considerável. da razão A/L. Desta forma como tanto o gesso como a cal hidratada são considerados ligantes fracos não suportam o excedente de água causando assim diminuições drásticas na resistência.

Por fim, e realizando alguns ensaios verificou-se que o tipo de reação dado aquando da junção do resíduo com o gesso comercial não se verificava quando se utilizava o cimento. Desta forma, e porque as argamassas apresentavam viabilidade utilizou-se a composição do estudo 5.

3.3.2. Preparação das Argamassas

O processo de preparação das argamassas foi definido anteriormente de acordo com os materiais que iriam ser os seus constituintes e também pelo facto de existir a necessidade do fabrico ser exatamente igual para todas elas de forma a evitar o aparecimento de discrepâncias no seu desempenho que pudesse ter como causa o processo de preparação das argamassas.

Assim, garantiu-se que o processo de preparação adotado foi o mesmo para todas as argamassas assim como as condições e o equipamento utilizado.

A condição de preparação das argamassas foi definida posteriormente de acordo com o espalhamento que esta apresentasse, deveria estar num intervalo de 160 a 180 mm.

A preparação das argamassas iniciou-se com a pesagem de todas as quantidades dos materiais que iriam ser utilizados, com auxílio de uma balança de precisão. Seguidamente, colocou-se no balde da misturadora o ligante, neste caso o cimento, juntamente com o resíduo de placas de gesso de gesso cartonado e fez-se mover a misturadora em velocidade lenta durante um minuto, desta forma permitiu-se a distribuição homogénea do resíduo e do ligante. Após esta homogeneização adicionou-se a água à mistura e moveu-se por mais um minuto em velocidade lenta a misturadora, foi então adicionada a areia e efetuou-se mais um ciclo de um minuto em velocidade lenta. Ao fim deste ciclo representado na figura 29, efetuou-se uma pequena paragem e com a ajuda de uma colher de pedreiro rasparam-se as paredes e o fundo do balde para garantir que nenhum componente ficasse nas paredes e desta forma prejudicasse na homogeneização da amassadura. No final deste processo modificou-se a velocidade para rápido, e fez-se mover a misturadora por mais um minuto.

O balde foi então retirado da misturadora, com a colher de pedreiro mexeu-se a argamassa para verificar se as paredes e o fundo do balde tinham algum componente que pudesse não ter sido bem misturado.

Figura 29 - Ciclo de preparação das argamassas.