4.2 Detalhamento das Etapas do Modelo
4.2.7 Avaliação do ensaio
A partir dos dados e resultados obtidos do ensaio, uma avaliação do comportamento dos seus parâmetros e uma estimativa da sua eficiência em relação aos objetivos estabelecidos podem ser feitas, e melhorias podem ser implementadas. A figura 4.8 ilustra um ciclo geral de avaliação e melhoria dos ensaios.
AVALIA DADOS E RESULTADOS IMPLEMENTAÇÃO EFICAZ DO ENSAIO? PLANEJAMENTO EFICIENTE? ALTERA PLANEJAMENTO FIM NÃO SIM SIM NÃO CORRIGE NÃO- CONFORMIDADE DADOS E RESULTADOS DO ENSAIO PREPARA A ESTRUTURA E REALIZA ENSAIO REGISTRA DADOS E RESULTADOS INVESTIGA CAUSA INVESTIGA CAUSA INÍCIO AVALIA DADOS E RESULTADOS IMPLEMENTAÇÃO EFICAZ DO ENSAIO? PLANEJAMENTO EFICIENTE? ALTERA PLANEJAMENTO FIM NÃO SIM SIM NÃO CORRIGE NÃO- CONFORMIDADE DADOS E RESULTADOS DO ENSAIO PREPARA A ESTRUTURA E REALIZA ENSAIO REGISTRA DADOS E RESULTADOS INVESTIGA CAUSA INVESTIGA CAUSA INÍCIO
Este ciclo deve ser feito tanto quanto necessário e possível para identificar necessidades de correção ou modificação em alguma etapa da implementação ou do planejamento do ensaio antes da sua liberação.
Porém, para os ensaios tratados nesta dissertação, isto é válido apenas para os ensaios que terão uma continuidade, ou seja, que servirão como monitoramento do produto ou processo produtivo. Já para os ensaios utilizados para coletar informação sobre o produto durante a fase de desenvolvimento do mesmo, em geral, o primeiro ciclo é considerado o próprio ensaio pois, em função do tempo e itens disponíveis para serem ensaiados, não existe a possibilidade de se realizar o ensaio várias vezes até que ele esteja em uma situação supostamente ideal para a sua execução. No entanto, mesmo não havendo a possibilidade de se melhorar o ensaio em questão para o momento atual, os seus dados e resultados devem ser analisados para que seja possível o aprendizado para futuros ensaios que serão planejados.
4.2.7.1 Avaliar eficácia do executado
Apesar de a estrutura de ensaio ter sido previamente validada, apenas após rodar o ensaio completo é que o comportamento real do conjunto estrutura de ensaio, produto e parâmetros de ensaio pode ser totalmente avaliado. O ensaio deve ser avaliado, através de seus dados e resultados, no sentido de verificar a sua eficácia. Ou seja, se não está acontecendo alguma não conformidade em relação ao planejado em função de desvios durante a implementação, os quais podem gerar erros na avaliação dos produtos.
Erros de avaliação do produto podem ser divididos em três categorias maiores: aqueles relacionados a própria unidade sob avaliação, aqueles relacionadas ao sistema de teste, e aqueles relacionados a sobre-estresse [2]. O primeiro pode ser exemplificado por um problema aleatório no software do produto, o segundo por um mau contato nas conexões da estrutura de ensaio e o terceiro por uma sobre-tensão da rede. O que se deve ter em mente é que o sistema de ensaio deve ser totalmente validado antes de qualquer tomada de decisão em relação ao produto, ao processo produtivo ou ao próprio planejamento do ensaio em função dos resultados obtidos.
4.2.7.2 Avaliar eficiência do planejado
Supondo que as não conformidades da implementação do ensaio tenham sido corrigidas, resta avaliar se o que foi planejado é adequado para atender os objetivos do ensaio ou se ele pode ser otimizado.
Um aspecto que deve ser avaliado, por exemplo, é a eficiência econômica do ensaio considerando a propensão do item para defeitos e a habilidade do ensaio em precipitar esses defeitos em falhas. A propensão para defeitos é quase sempre dependente do projeto do produto e do processo produtivo utilizado [63]. Embora difícil de se prever, é possível citar alguns fatores que, em geral, a influenciam gerando oportunidades de defeitos [29]:
Complexidade: a quantidade e tipo de partes e interconexões usadas no produto afetam a densidade de defeitos. Complexidade aumentada cria mais oportunidades de defeitos. Nível de qualidade das partes: este fator tem forte relação com a escolha adequada de
fornecedores e materiais de classes superiores.
Ambiente de estresse: as condições de estresse as quais o produto será exposto, afetará diretamente a proporção dos defeitos que serão precipitados ao longo da vida do produto. Isto tem uma relação direta com a margem de segurança.
Maturidade do processo: produção nova requer tempo para identificar e corrigir problemas de planejamento e processos, treinar pessoal e estabelecer controles de processo e fornecedores. Maturidade é dependente de volume e tempo. Baixo volume de produção em um longo período teria uma taxa de maturidade baixa e teria impacto na densidade de defeito.
Densidade de empacotamento: montagens eletrônicas com alta densidade de partes e ligações são mais susceptíveis à defeitos induzidos por processo, interação humana e temperatura, devido à menores margens de erros, dificuldade de re-trabalho aumentada e problemas de controle de temperatura.
Engenharia Simultânea: análises de projeto apropriadas e aplicações dos princípios da engenharia simultânea durante a fase de projeto tenderá a garantir um produto confiável e de produção facilitada e reduzindo as possibilidades de geração de defeitos latentes e erros.
Controles do processo produtivo: bons controles de processo tenderão a reduzir o número de defeitos que são introduzidos no produto.
Qualidade da mão de obra: Reduz a introdução de defeitos de manufatura no produto.
Quando se identificar que a eficiência do ensaio precisa ser melhorada, algumas ações devem ser tomadas. No caso de o ensaio estar gerando um resultado aquém do esperado, considerando que a propensão para defeitos do produto não tenha sido superestimada, modificações devem ser feitas para melhorar a sua eficiência como, por exemplo, aumentar o nível de estresse. Por outro lado, se os resultados estiverem além do esperado, decisões devem ser tomadas no sentido de reduzir o regime de ensaio, como, por exemplo, reduzir a duração do ensaio. Quando se aplicam mais esforços do que o necessário, isto gera um impacto negativo em custo e cronograma [29].