O compressor de parafuso foi dividido em cinco subsistemas: cabine, tubagem hidráulica, airend/motor/sistema de aspiração, sistema de refrigeração, sistema de separação e quadro eléctrico. A estruturação nestes sistemas funcionais permitiu um melhor entendimento daquilo que serão as funções mais importantes do equipamento. Cada sistema funcional foi divido no seu subsistema de modo identificar os itens físicos que provocam falhas funcionais no sistema. Foi implementado a manutenção centrada na fiabilidade em todos os subsistemas devido a diversos factores:(i) média de tempos de bom funcionamento (MTBF) reduzida, aquando da aplicação de manutenção correctiva; (ii) elevado número de sensores que necessitam de ser controlados a sua condição de modo a prevenir descalibrações e desgastes; (iii) paragem do equipamento implica a paragem de linha produtiva da empresa em questão; (iv) custos das revisões elevado tendo em conta a carteira de clientes; (v) reclamações dos clientes devido a excessivas paragens do equipamento. Os dados dos tempos de bom funcionamento (MTBF) e os itens substituídos ou reparados foram retirados do histórico de três anos de reparações do programa informático TRJ. Foram definidas as fronteiras do sistema de todos os subsistemas do compressor de modo a análise ser mais completa e simples. O subsistema da cabine foi dado ênfase ao estado do filtro e das borrachas de vedação da porta; o subsistema da tubagem hidráulica foi indicado todo o circuito do óleo até chegar á airend; o subsistema airend/motor/sistema de aspiração em que se inicia com o motor a trabalhar e o ar a entrar dentro do compressor, finaliza com o ciclo de enchimento correcto e compressor em vazio. O subsistema da refrigeração em que se inicia com o óleo dentro do radiador e termina com óleo arrefecido no radiador; o subsistema de separação em que o óleo é separado do ar e por fim o subsistema quadro eléctrico em que se inicia com o arranque estrela-triângulo do motor e termina com o motor a trabalhar e corrente transformada. Em relação às funções do sistema foi identificado três etapas fundamentais: o arranque do motor, a produção de ar na airend, controlo da temperatura do óleo na lubrificação da airend e o estado em vazio do compressor. Foram identificados os dipositivos de protecção da parte eléctrica (fusíveis, termóstato) e da tubagem hidráulica (válvula de segurança e válvula anti-retorno).Há a existência de vários dispositivos de controlo da airend a sonda de temperatura, a válvula reguladora de caudal de óleo que permite regular o caudal de óleo a entrar na airend, válvula termostática para definir a temperatura para a qual o óleo vai para o radiador (70ºC), electroválvula de carga/descarga que define o inicio e o fim do ciclo de enchimento e de entrada em vazio e a válvula de mínima pressão para garantir a pressão de óleo no circuito. Para definição das interfaces de entrada foram definidas cinco interfaces: ar ambiente que vai originar como interface de saída o ar comprimido, essa interface de saída vai originar uma outra interface de entrada que tem como saída o ar na linha. Outra interface de entrada é o óleo no depósito que originar a interface de todo
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o percurso do óleo até chegar novamente ao depósito. A interface de entrada do compressor em vazio vai se manter até um decréscimo de pressão onde a válvula muda de estado e a airend começa a trabalhar. Por fim a interface de entrada energia eléctrica tem como saída aquando da existência de movimento da airend. O histórico dos itens físicos foi retirado dos modos de falha e causas das falhas retiradas do histórico de três anos de reparações do programa informático TRJ. Os itens físicos foram retirados da lista de peças do compressor Ingersoll Rand Nirvana IRN37K-CC que foi fornecido pelo fabricante. Na etapa de identificação das funções e falhas funcionais foram identificados catorze funções principais e catorze falhas funcionais, em relação á matriz de correlação das funções para identificação dos itens físicos críticos, é possível ser observado que não foi considerado por simplificação de aplicação do modelo, que as falhas funcionais apresentam-se consequência ao nível da segurança humana (CH) e
consequências a nível ambiental (CA). Num estudo mais aprofundado de aplicação do
modelo deveria ser analisado os impactos de uma fuga de óleo para o solo, uma fuga de ar que implicaria um consumo excessivo em quilowatts do compressor devido a estar sempre em ciclo de enchimento, o nível de ruído do compressor em (db) e os impactos
que advém para o ser humano. Os valores de (ICE) igual ou acima de quarenta e cinco
vão ser alvo de manutenção centrada na fiabilidade, os restantes valores é aplicado a manutenção correctiva ou operar até falhar.
Na aplicação da análise dos modos e efeitos da falha (FMEA) foi identificado os modos de falhas dos itens físicos críticos para todos os subsistemas do compressor. Foi essencial a identificação de diversos modos de falha, causa da falha e consequência da falha pois os itens físicos críticos apresentavam baixo média de tempos bom funcionamento (MTBF) por maus diagnósticos, falta de formação do operador, manutenção preventiva sistemática não tendo em conta o contexto operacional do mesmo e assim com aplicação da FMEA foi possível identificar os seus modos de falha aumentando a média de tempos de bom funcionamento (MTBF). Todos os modos de falha serão alvo da utilização da ferramenta da manutenção centrada na fiabilidade diagrama de decisão pois é essencial identificar a tarefa de manutenção mais adequada ao item físico, quer seja de controlo de condição, substituição ou efectuar uma tarefa de rotina. Devido aos itens físicos do compressor apresentarem elevado número de avarias, grande parte das tarefas de manutenção focaliza-se nas inspecções e verificações, pois assim poderemos detectar a altura ideal para efectuar a manutenção. Outra ferramenta também utilizada foi a árvore lógica de decisão que classifica os modos de falha quer seja “A” riscos ambientais, “S” de segurança, “E” existência de falhas evidentes. As categorias da falha foram definidas como “O” presença de riscos operacionais, “B” paragem do equipamento, “D/B” falha oculta, “R” perda de rendimento e “C” trabalhar até falhar. Apenas não foi utilizado a categoria “C” pois aqui é essencial controlar a condição dos itens físicos de modo a aumentar a média de tempos de bom funcionamento (MTBF).
O plano de manutenção centrada na fiabilidade final apresenta tarefas de manutenção para todos os itens físicos críticos de modo a aumentar a fiabilidade dos mesmos. Comparando o plano de manutenção centrada na fiabilidade com o plano de manutenção preventiva sistemática do fabricante, verifica-se que a fábrica não apresenta
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para todos itens físicos a precedência do controlo de condição antes da sua substituição, sendo esse factor essencial para identificar a altura ideal de substituição do item físico. Os tempos de substituição dos itens físicos na manutenção centrada da fiabilidade são mais reduzidos, nas mil horas de funcionamento, em relação ao plano de manutenção da fábrica. Existe a necessidade de melhorar conhecimento do comportamento dos itens físicos ao longo do tempo, de modo a que os tempos de substituição dos itens físicos possam ser aumentados e assim se possa ser efectuada uma revisão a este plano. Já no primeiro semestre de 2013 foi analisado a existência de compressores com seis meses de funcionamento sem a existência de nenhuma avaria, o que indica a validade de aplicação deste modelo.