BA Vidro (Barbosa e Almeida)

Com um total de 7 fábricas, cerca de 2.145 colaboradores, 1.470 nas unidades fabris ibéricas e 675 nas unidades fabris polacas, a BA Vidro produz anualmente cerca de 5 mil milhões de embalagens, em 11 cores de vidro: Âmbar, Branco, Branco Azulado, Branco Flint, Branco UV, Preto, Verde-escuro, Verde-esmeralda, Verde UV, Georgia Green e Folha Morta (BA, 2012).

A BA tem estruturadas as unidades fabris – em dimensão, tecnologia e equipamentos auxiliares – e especializadas as linhas de produção por forma a satisfazer as diferentes necessidades de embalagens das indústrias de alimentação e bebidas. Todas as fábricas estão equipadas com as mais modernas máquinas de inspeção automática que verificam 100% dos produtos em linha, assegurando a conformidade das suas características físicas e dimensionais. Para além destas inspeções em linha, são efetuados controlos laboratoriais de tratamento de superfície, capacidade, choque térmico, resistência à pressão e outros. O resultado deste esforço permitiu à BA ser um fornecedor de referência das principais indústrias de alimentação e bebidas, onde se destaca pela elevada qualidade dos seus produtos e pela capacidade de, conjuntamente com os seus clientes, encontrar soluções inovadoras e flexíveis. Nos últimos anos, o grupo tem vindo a apostar no mercado externo à Península Ibérica para sustentar o seu crescimento, sendo que este mercado representava em 2011 mais de 20 % do total das vendas. As vendas consolidadas atingiram um volume de 353,5 milhões de euros, o que significou um crescimento de 0,6 % face ao ano de 2010. Apesar desta diversificação de mercados, o risco de crédito não se viu alterado por uma maior exposição a novos mercados, fruto da política de análise de risco que o grupo leva a cabo por forma a garantir a sua minimização. O principal segmento das vendas continua a ser o alimentar, que representa 31,7% do total das vendas, mas o segmento que verificou um maior crescimento foi o das cervejas. O mercado de embalagem tem sofrido uma forte pressão nos últimos anos em consequência, entre outros, da crescente exigência dos consumidores. A BA, na sua atividade industrial tem por missão principal a produção de embalagens de vidro essencialmente destinadas a produtos alimentares. O grupo também considera a vertente ambiental como parte integrante da sua gestão global. Para isso, tem implementado e certificado, nas cinco fábricas do grupo, um Sistema de Gestão Ambiental de acordo a NP ISO 14001 (IPQ, 2012). Este sistema de gestão assenta no compromisso de:

• utilizar os recursos naturais de forma eficaz, promovendo, entre outros, a redução dos consumos de energia e de água;

• fabricar e desenvolver produtos com o mínimo de impacto ambiental possível, garantindo o cumprimento dos requisitos legais aplicáveis à atividade;

• melhorar constantemente o seu desempenho ambiental, com o envolvimento de todos os colaboradores, tanto nas ações de melhoria contínua como na realização dos objetivos ambientais periodicamente estabelecidos;

• implementar programas de formação e sensibilização ambiental dos seus colaboradores, assegurando que se mantenham, não só profissionalmente preparados, como conscientes das suas responsabilidades individuais e coletivas, na proteção do ambiente e consequente melhoria da qualidade de vida;

• minimizar a produção de resíduos através de uma gestão eficaz, tendo como objetivo prioritário a procura de soluções de valorização;

• prevenir a ocorrência de acidentes ambientais e manter um estado de prontidão operacional para fazer face a emergências industriais;

• assumir critérios de seleção de fornecedores, materiais, meios de transporte e consumíveis que deem garantias de minimização dos impactes ambientais que lhes estão associados.

Tendo como interlocutor da empresa o Engº. Luis Cardoso, Diretor de Logística, por ele feito o devido enquadramento da Logística no conjunto da organização multinacional (Portugal, Espanha e Polónia), agora também ele com responsabilidades na Polónia. O grupo BA Vidro é constituído por: Avintes/Gaia, onde tem a sua sede, Marinha Grande e Almada (Portugal), Villafranca de los Barros e Leon (Espanha) e Group Warta Glass (Polónia).

Figura 3.11: Vista geral da BA Vidro (Avintes-Portugal) Por ele foi referido que as “suas” grandes áreas de atuação prendem-se com:

- Negociação - Aprovisionamento - Gestão de Stocks - Entregas

- Gestão de Armazéns da Fábrica (receção, preparação do carregamento de camiões) - Transportes

- Retornos

E que a “Logística do Vidro” passa por: - Legislação

- Sociedade Ponto Verde - Recolha em +/- 17 pontos

- Pedidos online ao Sistema de Gestão de Resíduos (SGR) - Leilão aberto anual18

- Reciclados

- Importação/Exportação (já numa perspetiva negocial de nível europeu)

Na interação com a empresa e baseado nas informações veiculadas pelo seu interlocutor, deu para perceber que na BA:

1. A logística ocupa no organograma da empresa lugar de enorme relevo, tendo inclusive um administrador que superintende essa área;

2. A logística é considerada no seu todo como um processo-chave da empresa e os fluxos logísticos inversos (ainda que assim não nomeados) contam do mesmo processo. A responsabilidade sobre os fluxos logísticos inversos é assumida diretamente pela empresa, embora haja uma gestão terceira mais centralizada (para várias empresas) no que respeita às embalagens de transporte (paletes); esta parte é, segundo o interlocutor de grande importância para a empresa, porque dela depende todos os fluxos da empresa e a gestão do vidro é feita, controlada e rastreada palete a palete;

3. A BA faz toda a sua gestão logística tendo como referenciais internos práticas e procedimentos documentados, havendo “apenas” um procedimento específico para “retorno de embalagens”;

4. A empresa tem uma estação interna de valorização do casco de vidro para onde é encaminhado diretamente e onde é armazenado em silos próprios. Trata-se do material provindo das não-conformidades e danos no material produzido. Embalagens com problemas detetados internamente são reescolhidas e reprocessados. Segundo o Engº. Luis Cardoso, a produção com base no aproveitamento do casco interno, representa em média 9 % do total da produção; 5. Barbosa & Almeida utiliza muito mais casco para além do interno: recebe dos

recicladores (num processo do tipo “leilão” feito anualmente), e a sua estação de valorização interna não deixa de laborar o mais possível para aproveitamento do casco que a empresa procura e importa em diferentes países da UE e não só;

Ao nível da importação do casco, a empresa tem vindo a fazer várias experiências, dando como exemplo o caso do casco inglês (abundante em quantidade mas muito

sujo, o que obriga a uma intervenção intensiva de mão de obra para o preparar); por outro lado e em contrapartida, o canadiano que, bastante limpo, tem um custo mais elevado de transporte;

Sabendo que o casco de vidro “viaja mal”19, a BA procura sempre que possível casco de proximidade, e vem garantindo, por leilão, fluxos inversos de vidro para reciclar a partir, por exemplo, da LIPOR;

6. Questionado o interlocutor se a empresa já utiliza ou pensa vir a utilizar na produção de vidro de embalagem produtos substitutos, a resposta é negativa e não se colocou “ainda” tal problema;

7. Sabendo-se e assumindo que “ o vidro é eterno”, a BA refere que, sem prejuízo da conformidade do produto final, o menu produtivo “aguenta” bem 90% de reciclados, mas, na prática, tal taxa não ultrapassa os 50/60% dada a dificuldade de garantir as desejáveis quantidades de casco de vidro;

8. A empresa garante gerir a sua cadeia de abastecimento também numa perspetiva de logística inversa, mas tal não é evidenciado em documentos de gestão. A logística inversa é tida como uma importante frente nas amplas “necessidades de aprovisionamento”;

9. Reconhece a empresa que as operações/atividades logísticas ligadas à sua gestão inversa é tida na empresa como de insubstituível mais-valia, o que concorre para os indicadores que fazem da BA o grupo vidreiro mais rentável do mundo;20

10. A empresa não tem frota própria para a movimentação dos fluxos inversos, sendo as necessidades de transporte alvo de subcontratação, por prévia seleção, qualificação e avaliação (no âmbito do SIG implementado na empresa) e tem-se revelado adequada;

11. Perante a inclusão (ou não) dos fluxos inversos como input no processo de conceção e desenvolvimento, a empresa refere que tal é tido em devida consideração, mas essa etapa na C&D está sempre dependente da capacidade de recolha;

12. Quando questionado sobre se a contabilidade interna evidencia – numa perspetiva analítica – os custos/benefícios da gestão da cadeia de abastecimento assente em fluxos inversos, a empresa refere que isso é levado a cabo a 100%. A empresa gere- se por um sistema onde são descarregados, por “chave de imputação”, os custos na perspetiva de contabilidade analítica: custos específicos com o tratamento e preparação de casco, custos com compras, energia, paletes (compra, aluguer, reparação), transportes, etc.. A empresa dispõe do SAP que utiliza para a otimização da gestão de todos os seus processos, conseguido, assim, num sistema informacional integrado;

19 _{Em termos de gestão de transportes “viajar mal” significa que o produto é de baixo valor unitário e que,} por tal, o custo de transporte não o torna comercialmente apelativo.

20 _{Segundo o Engº Luis Cardoso o indicador EBITA evidencia o dobro da rentabilidade, quando comparado} com igual indicador do 2º classificado.

13. A empresa, tendo como objetivos sistémicos a monitorização de um número significativo de indicadores identificados para a “melhoria contínua” dos diferentes sistemas pelos quais está certificada, não deixa de ter alguns desses indicadores diretamente dirigidos à problemática da logística inversa, de que o design interno do produto é exemplo e área em que a empresa incrementa fortemente. O Engº. Cardoso não deixou de referir, a propósito e a título de mero exemplo, que a remuneração variável do gestor da logística está indexada à gestão de custos com as paletes;

14. Questionado sobre se a sustentabilidade do negócio também estava relacionada com a (boa) gestão da logística inversa, o interlocutor não deixou de referir que a empresa tem hoje menos de metade dos anteriores custos com paletes. Os custos de valorização interna foram reduzidos também para cerca de 50% em comparação com a realidade do mercado externo, muito até pelo aproveitamento energético (transferência energética da produção para a estação anexa responsável pelo processo de valorização);

15. Finalmente, a empresa reconhece que “ a gestão da logística inversa” é determinante no cômputo da gestão global, apontando como de mais evidente: (i) vantagens económicas; (ii) melhor serviço ao cliente; (iii) vantagens ambientais; (iv) diferenciação face à concorrência.

A BA tem, como países de importação de casco, os seguintes: Bélgica, Inglaterra, Escandinávia, Canadá, Malta e China e, segundo a empresa, o tratamento do casco de vidro é em Portugal cerca de 1/3 do que em Inglaterra. Ademais, a posição geográfica da empresa (Avintes-Gaia), possibilita uma gestão de custos de transporte mais apetecível do que outros, atendendo a que está situada junto ao porto de Leixões, instalações portuárias onde não se colocam limites quantitativos, tendo como segunda infraestrutura logística de importação mais próximo o porto de Aveiro mas aí a capacidade unitária não vai para além das 4.000 toneladas.

Ainda de importante referência é o facto de a empresa ter uma capacidade de stockagem para valorização interna de mais de 40.000 toneladas; com o sistema de direcionamento direto que faz da sua produção não-conforme, não carece de tanta stockagem, dispondo agora de uma capacidade de cerca de 10 000 toneladas, gerindo o processo em ciclo mais curto. Não displicente neste contexto é o facto de também a unidade de Villafranca de los Barros (Badajoz) ter igualmente uma central de tratamento de casco, sendo que o seu direcionamento para essa unidade ou para a de Avintes depende de diferentes variáveis, mas – seguramente – uma das principais prende-se com a gestão do custo de transportes. Trata-se, conclui o Engº. Cardoso, de uma decisão sempre em função da análise de valor. Faz parte dessa valorização as seguintes operações: retirada de componentes, separação de brancos, separação de outras cores.

Como síntese, a figura seguinte explicita como é gerida a logística inversa na BA:

Figura 3.12: Quadro sinótico dos fluxos logísticos da Barbosa & Almeida, S.A.

Relativamente à reciclagem do vidro, reproduza-se o que o relatório de sustentabilidade referente da BA Vidros, e referente a 2013, não deixa de declarar (BAVidro, 2014):

Há mais de 40 anos, a indústria do vidro tem-se esforçado por garantir a reciclagem de todas as embalagens de vidro utilizado e todos os recipientes de vidro que são retirados do processo de produção. O grupo iniciou o seu processo de reciclagem em 1988, com o início de uma triagem central casco manual (vidro usado), que foi remodelado em 2000. Em 2008, a BA construiu um tratamento automático de casco em Avintes. Em 2010 a BA aumentou a sua capacidade, através da construção de uma nova central de tratamento em Villafranca de los Barros, Espanha. Com a aquisição das empresas polacas, o grupo tem agora três centrais de tratamento de casco. (…) Os não-conformes da produção, do pós-consumo interno, importação de outros países e de outras indústrias (lotes em final de ciclo de vida e quebras nas linhas de produção) constituem o grupo do vidro reciclado (casco).