4. RESULTADOS E DISCUSSÕES
4.9. CARACTERIZAÇÃO DO SISTEMA DO FILTRO CERÂMICO
Comparando a filtragem da água das formulações FA, FB, FC, FD e FE, pela análise visual a formulação FD apresentou melhores propriedades físico-mecânica e microestrutural de acordo com os resultados, analisado nos ensaios de RL (8,26%), PA (26, 24%), MEA (1,68%) a 110ºC. (Figuras: 22, 23, 24, 25).
A água residual utilizada no processo foi utilizada a partir da mistura da água de uso doméstico com areias (silicáticos). O processo de filtração ocorre de acordo com a Figura 32
Figura 34: Processo antes da filtração
Figura 35: Processo depois da filtração
Observa-se na Figura 33 que todas as formações apresentam um excelente desempenho no processo de filtração, com destaque na formulação FD. Este resultado corroboram com os resultados de AA (19,888 %), PA (26,236%), MEA (1,322%),
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sinterizados a 1100ºC (Tabela 6) e características microestruturais, como o tamanho e quantidades de poros e morfologia.
A tabela ** mostra a analise de filtração de cada formulação em relação ao tempo, o peso da água antes da filtração e o pH das amostras.
Tabela 11: Análise de filtragem do filtro cerâmico Peso da água em ml e ph Padrão ml FA FB FC FD FE 112,19 ml 96,60 ml 79,22 ml 84,72 ml 109,73 ml 104,84ml Água com pH impurezas solida FA FB FC FD FE 6,77 7,18 7,24 7,17 7,10 7,19
De acordo com a tabela 11 podemos definir qual a formulação obteve uma melhor filtração em relação ao tempo. Com 112,19 ml de água com impurezas solidas colocada para filtragem em um tempo de 24h, foi observado que a formulação FD obteve 109,73 ml de água pura, com um pH relativamente neutro de 7,19. Em relação ao pH, água com impurezas sólida apresentou um pH de 6, 77 um pouco ácida.
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Capítulo 5
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5. CONCLUSÕES
Com base nos resultados apresentados neste trabalho algumas conclusões são destacadas a seguir:
o Todos as formulações apresentaram utilidades para fabricação de filtros cerâmicos. o Os resultados de caracterizações preliminares induziram a viabilidade técnica do
aproveitamento de rejeito de gesso e chamote de telha em massas cerâmicas para a produção de filtros cerâmicos, devido as características físico-químicas dos rejeitos se assemelharem a das matérias-primas convencionais utilizadas na indústria de filtros cerâmicos.
o Comparando as formulações FA, FB, FC, FD e FE conclui-se que a FD apresentou
melhores propriedades fisico-mecânicas e microestruturais de acordo com os resultados, principalmente de RL (8,26%), AA (19,89%), PA (26,24%), MEA (1,68%) a 1100°C, sendo viável a substituição das matérias-primas convencionais por formulações de massas contendo 70% de rejeito de gesso e 30% de chamote de telha, evidenciando um produto cerâmico de alto valor agregado.
o Os resultados morfológicos obtidos por MEV potencializaram o aproveitamento de
rejeito de gesso e de chamote de telha no desenvolvimento de massas para filtros cerâmicos, apresentando tamanho médio de poros abaixo de 1 µm, principalmente na formulação FD. Com isso, devido a uniformidade do tamanho de poros, ocorre à retenção, quase em totalidade, dos sólidos suspensos que possuem em média sólidos com tamanho de diâmetro médio superiores a 1,2 µm em águas residuais.
o Filtros que possuem tamanho de poro maior proporcionam uma queda de pressão
voltada pela interação fluído-sólido.
o A aplicação desses rejeitos em massas cerâmicas trará benefícios como a possibilidade
de minimizar o impacto ambiental causado pelo descarte indevido desses rejeitos, além de contribuir para a diminuição dos custos dos produtos finais e diversificar o leque de matérias-primas para a indústria cerâmica.
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SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
Para trabalhos futuros:
o Elaborar um procedimento para melhorar a distribuição e uniformidade nas amostras
de pó das formulações;
o Verificar a capacidade e testar a eficiência do filtro em águas residuais.
o Melhorar os parâmetros de processamento para se obter filtros cerâmicos com um
número menor de defeitos, principalmente a porosidade nos corpos cerâmicos;
o Desenvolver estudos sobre outros métodos de processamento para obtenção de filtros
cerâmicos;
o Desenvolver outros modelos para descrever comportamento mecânico desses
materiais;
o Adicionar percentuais de ligantes CMC (Carboximetilcelulose), buscando assim
aumentar ainda mais a porosidade.
o Verificar a análise de fluidodinâmica dos filtros cerâmicos desenvolvidos com as
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