Comboio Logístico

O comboio logístico surgiu com a ideia do milk run este funciona através de uma carrinha de mercadoria que fornece a clientes, quantidades exatas de materiais para recolha e entrega, partindo de um determinado armazém local. Este efetua um trajeto estabelecido, com clientes geograficamente próximos e um horário pré-definido de passagem. Isto permite reduzir stocks de materiais e estabelecer prazos previsíveis, mesmo para consumidores variáveis (Baudin, 2004).

O termo mizusumashi surgiu na Toyota e pretendia ilustrar as atividades exercidas pelos operadores nas suas movimentações entre o supermercado e a produção. O termo foi inspirado nas deslocações sucessivas de recolha de alimento e transporte imediato para o local de armazenado do inseto “Water Spider”, em português é conhecido como “Alfaite” (Baudin, 2004).

O milk run é desenvolvido para realizar a entrega JIT sem adicionar custo significativo. A frase de Womack & Jones: “ the routing of a supply or delivery vehicle to make multiple pickups for drop-offs at diferent locations”, ou seja é realizada uma rota em locais perto da produção de modo a facilitar o JIT, permitindo reduzir os stocks, favorecendo os tempos de reposição, proporcionar uma melhor visibilidade do inventário e melhorar a comunicação. (Jung, Chen, & Jeong, 2007). O comboio logístico, está sempre associado ao conceito JIT e por vezes poderá associar-se à metodologia Kanban (Ichikawa, 2009).

Este conceito é aplicado em logística interna no chão de fábrica, no transporte de matérias-primas, produtos acabados e resíduos nas áreas de transformação, montagem e armazéns (Kovács, 2011).

As funções do comboio logístico quando implementado são as seguintes: satisfazer os requisitos de recolha e entrega conforme listas picking ou por kanban; recolher produtos acabados ou intermédios junto das zonas dos postos de trabalho; reunir os materiais necessários no armazém; reposição de componentes no bordo de linha. Realizar um ciclo padronizado e sincronizado conforme as funções acima mencionadas (Pinto, 2009).

O bordo de linha consiste num local de armazenamento de materiais, com um local único e fixo para cada produto, de forma que o operador do comboio logístico realize o fornecimento e recolha o mais rápido possível, garantindo um processo rápido (Pinto, 2009).

Este meio de transporte oferece argumentos de aplicação em relação aos transportes tradicionais, como o uso de empilhadores ou porta-paletes. Segundo (Pinto, 2009) estas são:

 Somente são entregues os materiais que são necessários;

 O abastecimento é planeado realizando um padrão para que não exista qualquer tipo de falhas;

 As falhas aquando do fornecimento de materiais são logo detetadas e retificadas;

 Existe apenas o comboio logístico como manuseador de materiais;

 As entregas são realizadas de acordo com as necessidades de cada posto de trabalho conforme o necessário numa frequência;

 As entregas de materiais são executadas em pequenas quantidades;

 O comboio permite realizar rotas de abastecimento e recolha de materiais num só percurso.

Vantagens da utilização de comboio logístico:

 Simplificação de operações de picking;

 Redução de grandes volumes (com a eliminação de paletes ou contentores junto da linha de produção);

 Aumento da produtividade dos postos de trabalho (devido à dedicação dos operadores às suas funções);

Existem algumas dificuldades de implementação de comboios logísticos quando existe muita diversidade de produtos, grandes quantidades e grandes distâncias a percorrer (Jung et al.,

2.2.3 5S

A ferramenta 5S surgiu no Japão em 1960 e foi desenvolvida por Takashi Toyota (Ohno, 1988). O 5S focaliza-se na limpeza e padronização de toda a organização promovendo uma melhoria da rentabilidade, eficiência e segurança, reduzindo todo o tipo de desperdícios de forma a criar um ambiente de qualidade na organização (Moulding, 2010). A metodologia baseia-se em 5 palavras japonesas começadas pelo som “S”, e consiste em limpar, arrumar e organizar os locais de trabalho (Pinto, 2009):

Seiri (Organização) – Separar o que é útil do inútil e identificar tudo o que é desnecessário no local de trabalho

Seiton (Arrumação) – Determinar um local para cada objeto, ou seja pôr em ordem. Posicionar os objetos de uso mais frequente em locais mais visíveis, como por exemplo identificar os objetos com etiquetas, assim como também o local, de forma a manter sempre o mesmo local.

Seiso (Limpeza) – Restringir as zonas do local de trabalho de forma a atribuir uma zona a cada elemento de grupo, seguir com limpeza do meio ambiente de trabalho. Estabelecer um padrão de limpeza.

Seiketsu (Normalização) – Constituir uma padrão de arrumação e limpeza, identificar tudo o que for necessário com o auxílio de controlos visuais, procedimentos, normas de limpeza e arrumação. O mesmo padrão deve ser aplicado em toda a fábrica e postos de trabalho.

Shitsuke (Autodisciplina) – Estabelecer um controlo da aplicação dos primeiros 4S, de modo a verificar sempre se tudo está no seu lugar, o estado de limpeza, se as ações e inspeções estão a ser realizadas. A verificação deve ser realizada por checklist.

Na figura 2, encontra-se a síntese da aplicação da metodologia 5S, tendo em foco a eliminação de desperdícios.

Na implementação da metodologia 5S é necessário haver o envolvimento de todos os elementos da organização, trazendo benefícios como melhorar a qualidade dos artigos produzidos, a segurança, a eficácia e a diminuição da taxa de avarias (Courtois et al., 2006). Através da organização, arrumação e limpeza nos locais de trabalho, permite que as empresas eliminem tempos inativos nas mudanças de produtos; diminuição dos defeitos dos produtos; melhoria na qualidade; redução dos custos; entregas mais eficientes aos clientes; promover a segurança, melhoria da manutenção dos equipamentos e diminuição da reclamação dos clientes, o que provoca mais confiança e credibilidade por parte da própria empresa (Hirano & Talbot, 1995). Apesar da ferramenta ser bastante acessível, a sua maior dificuldade debate-se em manter a sua continuidade ao longo do tempo (Monden, 1998).