6.1 Conclusões
A manutenção preventiva e corretiva de centros de maquinagem são processos demorados e complexos devido ao elevado número de componentes que constituem estas máquinas. Além disso a vida útil dos componentes depende de muitas variáveis, sendo que a precisão pretendida e o material a maquinar influenciam diretamente o tempo de vida útil dos componentes da máquina. O desgaste de componentes máquina é também reflexo das abordagens de maquinagem, parâmetros de corte e trajetórias de ferramentas, como se verifica ao analisar as ações de 2016, apresentadas anteriormente neste relatório. Sendo o efeito da ação da mudança da trajetória da fresa a diminuição drástica do consumo de eletro- árvores, e por consequência outros componentes não contabilizados neste relatório devido aos pequenos choques ocorridos em cada ciclo de maquinagem do set hidráulico da bomba de óleo de caudal variável – BOCV.
O tipo de produto maquinado também interfere com a vida útil da eletro-árvore tendo acontecido um fenómeno muito interessante entre a Unidade Elementar de Trabalho -UET da BOCV e do cárter intermédio. Uma eletro-árvore retirada por problemas de qualidade no set hidráulico na BOCV trabalhou bem na maquinagem do cárter intermédio, sendo que as operações 120 e 110 do cárter intermédio, não são iguais em nível de exigência mecânica da eletro-árvore sendo a operação 110 mais exigente devido à rosca do filtro de óleo. Portanto a vida da eletro-árvore está associada à sua integridade mecânica, que pode ser satisfatória na maquinagem do produto A e não satisfatória na maquinagem do produto B, podendo ser prolongada a vida útil da eletro-árvore através da mudança do produto ou operação que esta realiza.
O tempo do processo de substituição de eletro-árvores foi alvo de análise no caso de estudo um, com uma redução estimada de 45% do tempo total de substituição de eletro- árvore aplicando a metodologia SMED. Esta redução foi maioritariamente conseguida com a conversão de operações internas em externas como a troca de cablagem e injetores de óleo de corte exterior entre eletro-árvores, e cujo diagrama Gantt do processo proposto neste trabalho se apresenta no gráfico 12. O impacto desta redução de tempo tendo em conta a projeção de 2018, de 18 eletro-árvores substituídas e com até ao momento da redação das conclusões deste relatório terem sido realmente substituídas 7 eletro-árvores, o que se espera é uma poupança de 36 horas de paragem máquina devido à substituição de eletro-árvore até ao final do ano 2018, sem contabilizar com a melhoria do caso de estudo 2 no diagnóstico de avaria máquina que irá refletir-se numa diminuição das 18 eletro-árvores previsíveis de serem substituídas até 2018 que mais adiante se explica.
O segundo caso de estudo desenvolveu-se em torno da otimização do diagnóstico avaria máquina. Procurando dar resposta a um problema de défice entre eletro-árvores substituídas da máquina e as enviadas para reparação para o fabricante WEISS, défice esse originado pelas ações de 2016 para baixar o consumo de eletro-árvores. Em primeiro lugar concluiu-se que os problemas de qualidade são o sintoma que leva à esmagadora maioria das substituições de eletro-árvores nos centros de maquinagem GROB, havendo também casos de colisões e perdas de força de aperto entre os sintomas registados. Os problemas de
72
qualidade com substituição de eletro-árvore são maioritariamente dois, a rosca do filtro de óleo do cárter intermédio com mais casos registados, e em segundo lugar os problemas de qualidade no set hidráulico da bomba de óleo de caudal variável Hxx.
A análise histórica dos componentes substituídos e a correlação desses mesmos componentes com as caraterísticas da peça com problemas de qualidade não foi muito conclusiva, adiantando apenas que os patins da pinole danificados tem forte correlação com problemas de qualidade nos furos na BOCV, e no cárter intermédio. O fuso Z apresenta forte correlação com defeitos na face 800 da BOCV Hxx, e por fim a estrela de acoplamento elástico do eixo X, é a mais substituída das 3 estrelas de acoplamento elástico da máquina GROB. Da análise cinemática da máquina GROB salienta-se o efeito do eixo do X, este eixo mostra-se relevante por haver a possibilidade de induzir defeitos nos outros 2 eixos quando danificados os seus rails, patins ou fuso uma vez que o cabeçote onde estão fixos os fusos do Y e do Z assenta nos rails do X.
Procurando complementar a análise anterior realizou-se uma análise dinâmica das peças maquinadas em que se conclui que o set hidráulico e a rosca do filtro de óleo solicitam os 3 eixos de forma aproximada igual. As faces 600, 700, 900, 1000 da BOCV são solicitadas maioritariamente pelo eixo Z. As faces 100, 200, 300, 400, 500, 600, 700 do cárter intermédio solicitam os eixos X e Y, apenas o desbaste do furo da rosca solicita sobretudo o eixo do Z. De forma a concluir o segundo caso de estudo apresentam-se 17 verificações de componentes ou conjunto de componentes do centro de maquinagem considerados mais críticos, sendo estas verificações as seguintes: sequência de aperto da peça + peças de desgaste, pressão de aperto, acumulador de azoto, anti vibrador, fuso X, fuso Y, fuso Z, rail X, rail Y, rail pinole, estrela X, estrela Y, estrela Z, patim pinole trás, patim pinole frente, eletro-árvore e ferramentas de corte. De forma a diagnosticar com sucesso a avaria máquina o diagnóstico das máquinas GROB divide-se em 3 frentes: Problemas de qualidade no produto em apenas uma palete da máquina. Em segundo, problemas de qualidade na bomba de óleo de caudal variável, BOCV. E em terceiro, problemas de qualidade no cárter intermédio. Sendo que as verificações atualmente não estão padronizadas fez-se um esforço na tentativa de as padronizar, desta feita agrupou-se um conjunto de verificações da eletro- árvore resultando na tabela 14, apesar de ter ficado a faltar complementar estes dados com uma ficha de operações standard - FOS. Padronizou-se também um conjunto de verificações para os restantes componentes apesar do especial foco na eletro-árvore por ser o tema deste relatório, estando por isso as restantes verificações explicadas de forma mais sucinta. Para iniciar o diagnóstico avaria máquina deve ser tido em conta se o problema de qualidade ocorra apenas em uma palete da máquina, caso ocorra nas duas paletes o diagnóstico avaria máquina começa sempre pela validação da ferramenta dependendo a restante ordem de verificações das especificidades do produto e do defeito qualidade, com a exceção no caso do defeito ser pontual ao longo da face, deixando nesse caso de fazer sentido analisar a ferramenta de corte.
A caraterização do defeito do produto maquinado é importante para perceber que componentes estarão na origem do problema qualidade, como é possível perceber nos dois problemas de qualidade no cárter intermédio, apresentados na parte final deste relatório, esse tipo de caraterização foi incorporada na tabela de ordem de diagnóstico do cárter intermédio através da divisão do defeito em contínuo ou pontual ao longo da face.
73
Com a padronização do diagnóstico pretende-se reduzir o número de substituições desnecessárias para apenas 4, que são as registadas até ao momento da redação das conclusões deste relatório, levando em linha de conta a projeção para 2018 de 18 eletro- árvore substituídas, com 8 substituições desnecessárias. Apesar da experiência do técnico continuar a ser muito relevante, foi mitigada a sua importância no sucesso do diagnóstico avaria máquina, criando-se uma linha guia de pensamento comum a todos os técnicos.
6.2 Trabalhos futuros
Neste subcapítulo pretende-se propor temas para trabalhos futuros, considerados pertinente no âmbito da otimização da substituição de eletro-árvores em centros de maquinagem, deforma a dar continuidade aos melhoramentos apresentados neste relatório, com o objetivo de reduzir o tempo de substituição de eletro-árvores, o melhoramento do diagnóstico avaria máquina, e diminuição do consumo de eletro-árvores com efeito direto no número de eletro-árvores em armazém.
❖ Determinar o valor da força a aplicar para a medição da folga da pinole, e folga da eletro-árvore elástica e plástica.
❖ Adaptação das ações apresentadas neste relatório a outros centros de maquinagem presentes na unidade fabril da Renault CACIA SA.
❖ Padronizar o diagnóstico avaria máquina através da ficha de operações standard, FOS.
❖ Correlacionar os parâmetros-chave do QDAS com as avarias máquina das GROB. ❖ Criação de um registo fotográfico do defeito na peça e a sua caraterização.
❖ Criação de um registo fotográfico dos defeitos nos componentes substituídos e a sua caraterização.
❖ Classificar o grau de satisfação dos técnicos com a metodologia de diagnóstico e técnica de verificação dos componentes (por exemplo de 1 a 5).
❖ Implementar uma manutenção preditiva com controlo do número de aperto de ferramenta, ciclos de maquinagem ou horas máquina em serviço, temperatura do motor, temperatura /vibração rolamentos, pressão fluidos (óleo corte, refrigerante motor, ar comprimido) com interface HMI e conexão a base de dados para
visualização em tempo real pelos sistemas informáticos. (Exemplo: Sensor Module - SMI24).
75