Confecção dos corpos de prova

As amostras utilizadas na parte experimental foram confeccionadas na GME Aerospace, os corpos de prova foram fabricados com pré-impregnado de fibra de carbono HexTow® AS4 e resina epoxy HexPly® 8552, cuja as propriedades são apresentadas na Tabela 4. Os mesmos corpos de prova foram empregados na dissertação de Rodovalho (2012), onde detalhes adicionais do processo podem ser encontrados.

Tabela 4: Propriedades da amostra.

Densidade (kg/m³) 1590

Volume de fibra (%) 58,52

Espessura da lâmina (mm) 0,87 Módulo longitudinal (GPa) 142 Módulo transversal (GPa) 9,5 Módulo de cisalhamento (GPA) 5,0

Para manter suas propriedades, os pré-impregnados devem ser mantidos sob refrigeração e é necessário um rigoroso controle do tempo que este material permanece fora da estocagem, em outras palavras, existe validade de tempo em que o pré-impregnado fica fora da refrigeração. A bobina de pré-impregnado utilizada foi retirada da refrigeração de -18°C para uma sala limpa com uma temperatura controlada de 23°C.

Após atingir a temperatura de trabalho adequada as camadas do compósito foram cortadas na geometria desejada pelo equipamento automatizado Vector FX da fabricante Lectra®, conforme Figura 4-1.

Figura 4-1: Equipamento de corte automatizado Vector FX (Rodovalho, 2012)

Na sala limpa que possui controles de temperatura, umidade e particulado, foi preparada a limpeza de um gabarito com solvente Rhodiasolv® e, em seguida, realizada a aplicação de um desmoldante Frekote®.

Devido a grande espessura do material, a pré-compactação ocorreu em ciclos. O gabarito foi coberto por um filme desmoldante Wrightlon® 5200 e, acima dele, foi utilizado um tecido respirador Airweave® super 10; para fechar a bolsa de vácuo foi empregado um filme de náilon®. A primeira camada ficou por 5 minutos a uma pressão de -0,85 bar e os próximos ciclos ocorreram a -0,85 bar por 15 minutos a cada 8 camadas laminadas, este processo é exemplificado na Figura 4-2.

Ao se atingir o número de camadas desejadas, no caso 96, foi montada outra bolsa de vácuo para o ciclo de cura do material na autoclave. Na nova bolsa de vácuo os corpos de prova foram cobertos por dois filmes desmoldantes: Armalon® liso e A4000 da Airtech Europe Sarl®. A finalidade destes filmes foi evitar que a resina saísse do material durante o processo de cura e, além disto, auxiliar na desmoldagem. A bolsa de vácuo para o ciclo de cura foi montada com termopares, tendo estes sido totalmente cobertos por tecido respirador Airweave® Super 10 para prevenir danos. O fechamento da bolsa foi feito com filme de náilon e selantes, denominados “BamBam”.

Excessos de filmes são necessários para evitar a presença de ar (no jargão “ponte”) entre os laminados. Estes excessos de filmes formam “canais” por onde o ar pode chegar até o bico de vácuo, conforme é possível verificar na Figura 4-3.

Figura 4-3: Bolsa de vácuo para o ciclo de cura (Rodovalho, 2012).

O bico de vácuo foi apertado com 10 Nm e o ar foi retirado. Em seguida, foi realizado um teste de vedação da bolsa por 5 minutos, com o qual se verificou, com um auxílio de um manômetro ligado ao bico de vácuo, se havia alteração da pressão de -0,85 bar. O conjunto é ilustrado na Figura 4-4.

Figura 4-4: Teste da bolsa de vácuo, adaptado de Rodovalho (2012).

O manômetro foi retirado e uma vedação feita do filme de revestimento e o “bambam”, que foi fixada no acoplamento do bico de vácuo que fica no gabarito. Posteriormente na autoclave, este filme será perfurado quando a linha de vácuo for conectada a bolsa de vácuo, esta vedação é feita para garantir total vedação. Os gabaritos foram levados para a preparação em autoclave, a vedação do bico de vácuo retirada para adaptação da linha de vácuo da autoclave e os termopares ligados ao sistema de controle.

O ciclo de cura se iniciou com a aplicação da pressão na linha de vácuo de -0,85 bar. A autoclave foi programada para aplicar uma pressão externa de 100 psi (689,5 kPa) em 25 minutos. Quando a pressão externa alcançou 20,31 psi (140 kPa), os corpos de prova sofreram uma aeração, que consiste em elevar a pressão negativa presente na bolsa de vácuo para zero.

Durante os 25 minutos em que a pressão externa aumentava, a temperatura dentro da autoclave também aumentou, alcançando 40º C. Quando a pressão externa de nitrogênio alcançou 100 psi (689,5 kPa), a autoclave começou a aquecer com taxa de 1º C/min, até alcançar a temperatura de patamar de 177º C, com tolerância de

5º C. Atingido este patamar, a autoclave foi programada para 120 minutos de operação.

Após a cura, houve o resfriamento com taxa de 2º C/min até que o termopar mais lento alcançou a temperatura de 65º C. A partir dessa temperatura, a autoclave foi despressurizada com taxa de aproximadamente 1,7 psi/min (11,7 kPa/min).

Os corpos de prova foram retirados da autoclave 17 minutos após despressurização da mesma, no momento em que os termopares registraram a temperatura de 32º C. A Figura 4-5 e Figura 4-6 mostram o momento da retirada do material da autoclave.

Figura 4-5: Bolsa de vácuo para o ciclo de cura (Rodovalho, 2012). .

Figura 4-6: Bolsa de vácuo para o ciclo de cura (Rodovalho, 2012).

Os corpos de prova foram desmoldados (Figura 4-7) e, posteriormente, encaminhados para o processo de corte no centro de usinagem para se obter a geometria poligonal de 24 lados a cada 15°, conforme Figura 4-8.

Figura 4-8: Exemplo de corte da amostra (Rodovalho, 2012).

Foram fabricados dois corpos de prova poligonais (24 lados) para medição da velocidade de propagação da onda a cada 15º. Para evitar o efeito de borda na propagação da onda ultrassônica, o laminado foi confeccionado com dimensões maiores que os transdutores utilizados, conforme desenho 3D, Figura 4-9 e Figura 4-10.

Figura 4-9: Dimensões da amostra poligonal.