Constituintes das argamassas de revestimento decorativas

A NBR 13529 (ABNT,2013), define a argamassa como uma mistura homogênea de aglomerante(s) inorgânico(s), agregado(s) miúdo(s) e água, podendo conter ou não adições. Ou seja, é uma mistura de cimento e/ou cal, areia e água. Enquanto as argamassas de revestimento decorativas têm uma composição semelhante às argamassas de revestimento tradicionais (cimento, cal e areia), se diferenciando pela dosagem, estabelecida de acordo com uma formulação estudada, e pela adição do pigmento (QUINTELA, 2006).

AGLOMERANTES

Conhecidos como ligantes, os aglomerantes têm como finalidade unir outros materiais, neste caso os agregados. E definem-se como hidráulicos (as propriedades se desenvolvem em presença de água) ou aéreos (propriedades se desenvolvem em presença de ar).

▪ Cimento Portland

Segundo a NBR 16697 (ABNT,2018) o cimento Portland é um ligante hidráulico obtido pela moagem de clínqueres, em que se adiciona à mistura gesso e outros materiais suplementares de acordo com a normatização vigente NBR 16697 (ABNT, 2018). O cimento Portland é um pó acizentado, produzido a partir da calcinação de uma mistura de calcário e argila, conhecido como clínquer e de adições finamente moídas, as quais são responsáveis pela definição dos tipos de cimento (ISAIA, 2010). Atualmente, no mercado, encontram-se 9 tipos de cimento Portland que se diferenciam por suas características, propriedades e composição. Os principais apresentam-se no Quadro 4.

Quadro 4 – Tipos de Cimento Portland Tipo de Cimento Portland Sigla

Classe de Resistência Cimento Portland Comum CP I

25, 32 ou 40 CP I-S

Cimento Portland composto com escória

granulada de alto-forno CP II-E Cimento Portland composto com material

pozolânico CP II-Z

Cimento Portland composto com material

carbonático CP II-F

Cimento Portland de alto-forno CP III Cimento Portland pozolânico CP IV

Cimento Portland de alta resistência inicial CP V ARI Cimento Portland branco estrutural

CPB 25, 32 ou 40 Cimento Portland branco não-estrutural -

Fonte: NBR 16697 (ABNT, 2018), adaptado pelo autor

O cimento, nas argamassas, proporciona resistência mecânica e contribui para a retenção de água, pois é composto por finas partículas (ocasionando uma maior necessidade de água). Por outro lado, quanto mais cimento adiciona-se a mistura, maior é a sua aderência à base e maior é a sua retração (SZLAK et al., 2003).

Cimentos como o Cimento Portland II – Z, são compostos por outros materiais na mistura, que proporcionam um menor calor de hidratação, significando um menor aquecimento quando em contato com água, reduzindo as possibilidades de fissuração. São compostos de 6 a 14% de pozolana, o que lhe conferem uma menor permeabilidade. Conforme descrito por Plugliesi (2019) o Cimento Portland II - Z é utilizado em praticamente todos os tipos de aplicações citadas, por exemplo, em argamassa de revestimento e assentamento de tijolos, argamassa de assentamento de azulejos e ladrilhos, concretos, entre outros.

▪ Cal Hidratada

Já a cal virgem é um aglomerante inorgânico resultante de uma reação química de decomposição térmica pela calcinação dos calcários (CaCO3) ou dolomitos (CaCO3 + MgCO3), denominando-se do tipo cálcica ou dolomítica. Com adição de água, em quantidade suficiente para ter afinidade química em

circunstâncias satisfatórias, obtêm-se a cal hidratada [Ca(OH)2]. Pela NBR 7175 (ABNT,2003) as principais propriedades a se verificar na qualidade da cal hidratada são sua finura (percentual retido acumulado nas malhas 0,600mm e 0,075mm); composição química; e seu nível de pureza (CH I, CH II e CH III). Onde o percentual de anidrido carbônico (CO2) e óxidos residuais (CaO e MgO) definem sua pureza – CH I, CH II e CH III, de maior a menor pureza respectivamente.

A cal é um material de extrema importância para as argamassas, pois atribui propriedades de trabalhabilidade e capacidade de absorver deformações (SZLAK et al.,2003). Entretanto, argamassas com cal adicionado à mistura, demandam uma quantidade maior de água de amassamento, podendo resultar em porosidade elevada na argamassa no estado endurecido (QUARCIONI et al., 2009). Contudo, sabe-se que o cimento e a cal são os aglomerantes, substâncias extremamente finas, que, ao serem misturadas com a água, forma-se uma pasta capaz de endurecer por processos físico-químicos, fazendo a adesão entre os componentes da argamassa, por isso faz-se necessário o correto proporcionamento da mistura para evitar problemas patológicos.

AGREGADOS

Os agregados, ou areias, podem ser de origem natural ou artificial. Constituída principalmente por quartzo de granulação fina, a areia natural pode ser encontrada a partir de depósitos de leitos de rios, rochas sedimentares e mantos de alteração cristalina (SANTOS, 2014). Por ser um produto natural, a areia pode apresentar em sua composição impurezas que proporcionarão problemas indesejáveis ao produto, como, por exemplo, fissuras em argamassa de revestimento. Já, as areias de origem artificial são aquelas que sofreram algum tipo de alteração por recebem tratamento, como por exemplo, térmico ou britagem. Há também, os agregados reciclados, os quais resultam do reaproveitamento de resíduos industriais.

Classificam-se principalmente por sua granulometria, onde os agregados graúdos ficam retidos na peneira 4,8 mm, enquanto os agregados miúdos passam por ela, conforme ilustrado na Tabela 9.

Tabela 9 - Conjunto de peneiras das séries normal e intermediária Tipo de

agregado Série normal Série intermediária

Graúdo 75 mm - - 63 mm - 50 mm 37,5 mm - - 31,5 mm - 35 mm 19 mm 25 mm - 12,5 mm 9,5 mm - - 6,3 mm Miúdo 4,75 mm - 2,36 mm - 1,18 mm - 600 μm - 300 μm - 150 μm - Fonte: NBR 7211 (ABNT,2009)

Em geral, sabe-se que o agregado é uma partícula granular, com diferentes dimensões, que não contribui nas reações químicas de endurecimento da argamassa. Tem por objetivo fornecer à mistura um material de enchimento econômico, se comparado com uma argamassa composta apenas de cimento e água. Também oferece à pasta partículas que resistem às cargas aplicadas, ao desgaste mecânico e à infiltração de água, além de diminuir as variações de volume no processo de pega.

Além disso, a utilização de agregados com granulometrias adequadas e de boa compacidade reduz o número de vazios, logo não há necessidade do uso de mais cimento na mistura (AZEVEDO, 2015). Isso é conhecido como o fator de empacotamento dos agregados, ou seja, a distribuição do tamanho das partículas que preenche os vazios (TAVARES JUNIOR, 2018). Quanto menos esférico e mais anguloso o formato das partículas dos agregados for, menos eficiente será seu grau de empacotamento (CASTRO e PANDOLFELLI, 2009), em consequência há um maior índice de vazios resultando em uma argamassa menos resistente.

Conforme estudos, como o de Quintela (2006) e Carasek et al. (2016), o tipo de areia e a sua composição granulométrica também influenciam no

comportamento da argamassa de revestimento, tais como, trabalhabilidade e densidade de massa, e consequentemente na relação água/aglomerante.

PIGMENTO

Como observado anteriormente, o que difere o revestimento argamassado convencional do revestimento decorativo é o pigmento. Os pigmentos são adicionados às massas e são responsáveis pela coloração da mistura, sem necessidade de posterior pintura.

Fundamento em Coelho (2001), pigmentos podem ser usados em argamassas e concretos desde que atendam aos seguintes requisitos:

a) ser inerte; b) ser insolúvel;

c) apresentar poder colorante; d) apresentar pH estável;

e) apresentar boa resistência química; f) possuir fácil dispersão.

Diversos autores estudam a influência que os pigmentos produzem sobre as argamassas e concretos, proporcionando vantagens, como ação filler no ganho de resistência das pastas de cimento, melhorar o processo de secagem, reduzindo a retração e aumentando a durabilidade do revestimento, de modo que as partículas mais finas tendem a ocupar todos os espaços remanescentes entre os grãos dos agregados (HELENE e GALANTE, 1999; LEE, LEE e YU, 2005; FONSECA, 2006, SILVA et al., 2011).

Com relação à trabalhabilidade, nota-se que a mesma é influenciada pela adição de pigmentos, pois quando o pigmento inorgânico é misturado ao material cimentício, ocorre uma expansão de cerca de 10 vezes, consequentemente, diminuindo a fluidez (BRUCE e ROWE, 1992; COELHO, 2001). De acordo com Nero e Nunes (2001, apud AZEVEDO, 2015), sugere-se utilizar uma porcentagem de pigmento entre 0,5% a 5% da massa de cimento, enquanto no estudo de Lee, Lee e Yu (2005), recomenda-se uma relação de pigmento/massa de cimento de no máximo 9%, para pigmentos vermelhos e 6% para o pigmento amarelo, para não afetar a consistência das argamassas. Para Neville (2015) a

aplicação de pigmentos em pastas de cimento não prejudica a consistência nem o teor de ar incorporado da mistura.

Parâmetros de durabilidade como a absorção de água também são importantes. Os tipos de pigmento não influenciam na absorção de água por capilaridade em até 6% de concretos segundo Piovesan (2009), onde apenas o tipo de cimento tem influência. Em comparação entre os concretos com cimento Portland cinza apresentam uma menor taxa de absorção do que concretos com cimento Portland branco, devido ao calor de hidratação (COELHO, 2001). Nos resultados de Azevedo (2015), argamassas pigmentadas acarretaram em um aumento da taxa de absorção de água e do índice de vazios, entendendo-se que a adição de pigmentos torna as argamassas mais permeáveis e absorventes, diferente dos concretos.

Outro parâmetro é a retração, como visto anteriormente, sabe-se que a finura e formato das partículas influenciam nessa propriedade. Por ser uma partícula extremamente fina, a adição de pigmentos deixa as argamassas com uma maior tendência a retração (LEE, LEE e YU, 2005). Por outro lado, ao substituir pigmentos por parte da massa de cimento Portland dos concretos, diminui-se o calor de hidratação e, consequentemente, a retração térmica e por secagem (CONCEIÇÃO, 2015). A adição de pigmentos inorgânicos, nos teores 0, 3, 6 e 10%, com relação a/c de 0,40; 0,55 e 0,70, não demonstram influências significativas, em concretos de Cimento Portland Branco (PIOVESAN, 2009).

Ao utilizar pigmentos, as argamassas e concretos podem obter uma diminuição ou um aumento na resistência. Há estudos que verificam que, em concretos, a utilização de pigmentos sobre a massa de cimento, não reduzem significativamente a resistência à compressão. Entretanto o estudo de Piovesan (2009), mostra o contrário, constatou-se um acréscimo de 2% e 5%, com relação ao traço referência, na resistência quando adicionados pigmentos verde e vermelho, respectivamente.

Contudo, é importante também levar em consideração os tipos de pigmento, pois adições acima de 5%, sobre a massa de cimento, segundo a empresa Lanxess (2010) não são necessárias ao utilizar pigmentos com alto poder de tingimento, visto que, a quantidade de pigmento para chegar a uma tonalidade desejada pode ser relativamente alta ao se utilizar pigmentos com pequeno teor de tingimento, fazendo com que ocorram efeitos negativos nas

propriedades do concreto, pois os pigmentos possuem partículas 10-20 vezes mais finos que o cimento.