Controle de qualidade dos alimentos

A questão da qualidade atravessa as fases de pré e pós-industrialização sempre buscando atingir melhores níveis de excelência em meio a dificuldades de mercado, produtividade e competitividade. Antes da fase de industrialização, a qualidade era somente inspecionada com o objetivo simplório de separar produtos “bons e ruins” porque a produção era feita sob encomenda e o cliente conhecia o produtor (MARTINS, 2007). Após a fase da industrialização, com a produção em série e operários especializados, o controle de qualidade passou a incluir o processo produtivo na avaliação dos produtos, sem contudo garantir produtos livres de falhas. As ferramentas avaliavam somente o final do processo devido à preocupação da empresa em vender um produto que correspondesse às especificações estabelecidas.

Durante a 2ª Guerra Mundial, o exército americano precisava da garantia de qualidade dos produtos comprados através de especificações contratuais e ela passa então a atuar preventivamente, com inspetores ao longo da cadeia produtiva (MARTINS, 2007). Nas décadas de 60, 70 e 80, surgiu o conceito mais amplo de ‘Qualidade Total’ que inclui as pessoas no ‘combate’ aos erros e defeitos em ações globais de atuação. Neste novo modelo de gestão - Gestão de Qualidade Total (GQT) - a empresa define a política de qualidade, os objetivos, as responsabilidades e sua implementação visando a integração das atividades agrícolas, agroindustriais e comerciais e ampliando o controle para toda a cadeia produtiva.

Atualmente um conjunto de técnicas e ferramentas foi agregado aos sistemas da qualidade tornando-os complexos e robustos a fim de envolver todas as pessoas e áreas das empresas para alcançar os resultados desejados e atender a satisfação do cliente (MARTINS, 2007)

A busca pela qualidade e pela melhoria contínua, o aumento das preocupações com os consumidores e o aumento da competitividade entre as organizações levou as empresas

31 voltadas para o ramo de alimentos a desenvolver procedimentos de controle que aumentassem a qualidade dos produtos comercializados.

Para obtenção de um alimento de qualidade é imprescindível investimentos na formação de recursos humanos, mudança de hábitos culturais (lavar as mãos, por exemplo), investimentos em tecnologias e implementação de sistemas de gestão (MARTINS, 2007). Uma das formas de se obter um alto padrão de qualidade é a implantação do programa de boas práticas de fabricação. Composto por um conjunto de princípios e regras para o correto manuseio de alimentos, o programa visa atingir um determinado padrão de identidade e qualidade do produto, abrangendo desde as matérias-primas até o produto final e garantindo a integridade do alimento e a saúde do consumidor (SILVA JR., 2002).

Um exemplo significativo é o programa Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) surgido na década de 60. A pedido da NASA, a empresa Pillsbury Co., em colaboração com equipes da própria NASA, exército e aeronáutica dos Estados Unidos, desenvolveu um sistema de gestão para descobrir em quais etapas do processo de produção (pontos críticos) das pílulas que faziam parte da alimentação dos astronautas das missões Gemini e Apollo haveria o perigo de contaminação do produto. para, então, atuar preventivamente de forma a eliminar ou minimizar o perigo identificado (MARTINS, 2007, p. 538).

No Brasil, a legislação referente aos alimentos envolve o Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA) e o Ministério da Saúde (MS). No âmbito federal, o Código Nacional de Saúde, Lei nº 2.312/54, resgatou a questão sanitária dos alimentos para o setor da saúde. No capítulo dedicado à Higiene da Alimentação, atribuiu-se ao Ministério da Saúde a regulação dos alimentos, os estabelecimentos industriais e comerciais, o pessoal nele empregado, os veículos destinados à distribuição, a propaganda comercial e a fiscalização. Por sua vez, o Laboratório Central de Controle de Drogas, Medicamentos e Alimentos ficou responsável da análise prévia e registro de produtos alimentícios.

Em 1967, o Decreto Lei nº 209 instituiu o Código de Alimentos, o primeiro instrumento normativo do setor da saúde, visando ordenar a produção industrial de alimentos. O Decreto Lei nº 986/69, por sua vez, fixou um critério de qualidade do alimento para cada tipo ou espécie, ampliando o conceito de Padrão de Identidade e Qualidade do Alimento (PIQ). O decreto estabeleceu também, princípios de higiene a ser observados na obtenção, manipulação, armazenamento, transporte e distribuição de alimentos, inclusive o cultivo e a produção e ainda recomendou normas de higiene para manipuladores de alimentos. O Decreto nº 69.502/71 atribuiu ao Ministério da Agricultura a competência para registrar, padronizar e inspecionar produtos de origem vegetal e animal, incluindo a fase de sua industrialização.

A década de 1990 foi particularmente importante em relação às legislações federais para a área de alimentos, apesar de conflitos de competência entre os dois ministérios devido ao reordenamento jurídico que atribuiu ao Sistema Único de Saúde (SUS) o controle dos alimentos e bebidas (GERMANO, 2003).

No Brasil, a Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) foi recomendada pela primeira vez na Portaria nº 1.428/1993 do Ministério da Saúde (MS), que trata da regulamentação para inspeção sanitária de alimentos. A portaria contém também diretrizes para o estabelecimento das Boas Práticas de Fabricação (BPFs), normas de procedimentos que descrevem os métodos, equipamentos, instalações e controles necessários para atingir um determinado padrão de identidade e qualidade de um produto processado (TANCREDI, 2006).

As Boas Práticas de Fabricação são os procedimentos necessários para garantir a qualidade sanitária dos alimentos, incluindo a estrutura física da organização, a disposição de máquinas e equipamentos, a utilização de máquinas, equipamentos e utensílios, higiene e

32 comportamento dos manipuladores dos alimentos, higienização e sanitização de superfícies e fluxos dos processos desenvolvidos, entre outros. Assim é correto afirmar que a meta principal das BPF é a máxima redução dos riscos. Vale lembrar que as BPFs são uma ferramenta da qualidade pois, além de aumentar a qualidade e a segurança dos alimentos, buscam criar um ambiente de trabalho mais eficiente e satisfatório, otimizar o processo produtivo e aumentar a competitividade.

A adoção das BPFs é, portanto, obrigatória por lei nas indústrias de alimentação brasileiras através de portarias e resoluções, como a Portaria do MS nº 1.428/1993, a Portaria nº 326/1997 do Serviço de Vigilância Sanitária (SVS) do MS, e a Resolução nº 275/2002, que dispõe ainda sobre os Procedimentos Operacionais Padronizados (POPs), que compõe o manual de (BPFs). Contudo, a legislação apenas não garantiu, após tanto tempo, que as empresas desta indústria no país adotassem as BPF e ainda hoje existem inúmeros estabelecimentos que desconhecem as BPFs.

A Portaria nº 1.565/95 definiu o Sistema Nacional de Vigilância Sanitária, sua abrangência, bases de atuação, diretrizes e competências materiais e normativas nas três esferas de governo, estabelecendo procedimentos para articulações política e administrativa no âmbito do Sistema Único de Saúde (SUS) e para articulação intersetorial e participação social. Ela refere-se, portanto, à descentralização do sistema proposta pelo SUS que municipalizou as ações de saúde, inclusive aquelas voltadas para os alimentos. No final da década de 90, foi criada Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA), mediante a Lei nº 9.782/99. Esta autarquia, vinvulada ao Ministério da Saúde, é baseada no Food and Drug

Administration (FDA) dos EUA e visa promover a proteção da saúde da população por meio

do controle sanitário da produção e da comercialização de produtos e serviços (GERMANO, 2003).

As Portarias nº 368/97 e nº 326/97 do Ministério da Agricultura e do Ministério da Saúde, respectivamente, constituem exemplos de uma colaboração mais estreita entre estes dois ministérios e procuram abranger todos os aspectos que envolvem a elaboração/industrialização de alimentos, desde a origem até a distribuição. As duas portarias se referem à importância dos aspectos ligados à manipulação e aos manipuladores e incluem a temática da higiene pessoal e os requisitos sanitários na elaboração dos produtos (GERMANO, 2003).

Em setembro de 2002, a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) lançou a norma NBR 14.900, denominada “Sistema de gestão da análise de perigos e pontos críticos de controle – segurança de alimentos”, que estabelece requisitos para a implementação de tal sistema com possibilidade de certificação por entidades credenciadas junto ao Instituto Nacional de Metrologia, Normatização e Qualidade (INMETRO). Da mesma forma, a norma

International Organization for Standardization (ISO) 22000, regulamentada no Brasil pela

Norma Brasileira (NBR) ISO 22000 da ABNT, foi elaborada com o objetivo de harmonizar as diversas normas sobre segurança de alimentos. A norma especifica requisitos para um sistema de gestão das cadeias agroindustriais para alcançar esse objetivo, e avalia para certificação a habilidade das empresas de controlar os perigos relativos à segurança de alimentos de modo a fornecer consistentemente produtos finais seguros que atendam aos requisitos acordados com os clientes e aqueles relativos à legislação.

Conforme tentamos demonstrar, então, o controle de qualidade no processamento de alimentos é muito importante e abrangente. Vale ressaltar também que qualidade não é somente o resultado da implantação de uma técnica ou de normas e procedimentos, mas depende também de ações intrínsecas ao indivíduo, como criatividade, talento, conhecimento, percepção e atitude, que podem e devem ser assimiladas e desenvolvidas na escola.

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