Desenvolvimento do sistema kanban de planos

Uma das etapas principais deste projeto foi a proposta de desenvolvimento de um sistema kanban, com o qual é esperado encontrar uma solução para controlar o fluxo de materiais e de informação na secção dos planos.

Para tal, analisaram-se os consumos de planos com base na análise ABC realizada anteriormente, com o intuito de perceber quais os produtos em que deveria ser implementado o sistema kanban. Em reunião com a direção de produção, ficou definido que os produtos selecionados deveriam preencher dois requisitos:

• Classificados como escalão A pela análise ABC realizada; • Consumidos todas as semanas.

Assim, foram selecionadas 13 referências para as quais deveria ser criado o kanban de produção. Na figura 26, visualiza-se a folha de cálculo utilizada na seleção dos produtos.

Figura 26 - Seleção de produtos para implementar sistema kanban

Após a seleção dos produtos, a próxima etapa passou por definir o número de cartões kanban para cada um dos artigos. Este número de cartões foi calculado pelo rácio entre o consumo médio semanal e a quantidade de planos por palete, sendo que cada cartão kanban irá ser associado a uma palete. Nesta parte do projeto, é importante referir que a dimensão das paletes não foi considerada uma variável, sendo que a empresa não tinha flexibilidade para alterar as dimensões atuais. Também, é necessário referir que o stock de segurança foi considerado através da consideração do período de reposição de uma semana por opção da empresa. Estas decisões foram tomadas para uma fase inicial da implementação do sistema kanban, com o objetivo deste sistema funcionar sem falhas e, posteriormente, numa fase mais avançada ser possível ajustar o stock. Por fim, foi previsto que deveriam existir pelo menos dois cartões kanban para cada referência, de maneira a que um cartão possa ser usado para sinalizar o reabastecimento, enquanto o outro está a ser utilizado. Ou seja, os artigos de menor consumo têm um stock de segurança extra, mas é uma maneira de assegurar o funcionamento.

Na tabela 6, observam-se as quantidades de planos de cada material por palete e por fim, o número de cartões kanban para cada um dos artigos selecionados.

Descrição do Plano Dimensão Palete Nº de Kanbans Cartão-Cortiça 60x40 520 10 Cartão-Cortiça/Cortiça 90x60 260 19 Cartão-Cortiça/Cortiça 60x40 520 8 MDF Branco 60x40 720 6 Cartão-Cortiça 40x30 1000 2 Cartão-Cortiça 90x60 260 8 Cartão-Cortiça/Cortiça 40x30 1000 2 MDF Branco 40x30 720 2 MDF Branco 90x60 600 2 Cartão-Cortiça A 40x30 720 2 MDF Br/Br 40x30 720 2 MDF Preto 60x40 720 2 MDF 60x40 720 2

Tabela 6 - Quantidade de planos por palete e número de cartões kanban

Nesta fase do projeto pode-se concluir que o supermercado deve ter capacidade para alocar 67 paletes.

4.3.1 Funcionamento do sistema kanban

Para colocar em prática o funcionamento dos cartões kanban foram definidas algumas regras, que são explicitadas nos seguintes pontos:

• O colaborador responsável pelo abastecimento da secção de montagem, quando retirar uma palete do supermercado, deve colocar o cartão kanban que acompanhava a palete no quadro kanban presente na saída do armazém;

• O responsável pela secção dos planos deve deslocar-se ao supermercado no final de cada turno, recolhendo os cartões kanban. De seguida, deve dispor os kanbans numa Heijunka Box, dando ordem de produção dos planos;

• No final de cada semana, todos os locais definidos previamente nas estantes do supermercado para os produtos selecionados, devem estar preenchidos pelas paletes com os respetivos cartões kanban, com o objetivo de no início de cada semana ser possível abastecer a secção de montagem;

• No caso de numa determinada semana, a quantidade de paletes em circulação pelo sistema kanban não for suficiente para garantir o abastecimento desejado, o responsável pela secção de montagem deve comunicar à secção dos planos para ser possível produzir o acréscimo;

• O responsável pela secção dos planos deve gerir a produção semanal, conciliando os produtos com cartão kanban com os outros produtos restantes.

Na figura 27, observa-se um exemplo de um cartão kanban que agrega diversas informações: código, designação do produto, dimensões de corte e número de kanbans para essa referência. A cada kanban foi associado um código de cores que facilita a interpretação dos colaboradores.

Figura 27 - Exemplo de um cartão kanban de planos

4.3.2 Tempo de produção kanban

Depois de concluído o desenvolvimento do sistema kanban e estabelecidas as regras de funcionamento, foi efetuado um estudo no qual se verificava o tempo despendido pelo equipamento de corte, Celashi 2, na produção dos artigos selecionados.

Como foi visto anteriormente, uns dos principais tempos de paragens deste equipamento resultava da falta de planeamento e alterações da sequência de fabrico. Deste modo, com a implementação do sistema kanban espera-se que estes desperdícios sejam reduzidos significativamente. Tempo Semanal Disponível Tempo Semanal Kanbans Produção de Produtos com Kanban

Restante Produção

5 dias * 8 horas = 40 horas

34,11 horas 85% 15%

Tabela 7 - Tempo de produção disponível/Tempo produção kanban

Como é visível na tabela 7, este equipamento de corte irá despender 85% do tempo disponível na produção de artigos com kanban. Este tempo semanal foi calculado com base na cadência produtiva dos equipamentos e, por conseguinte, no lead time dos produtos. É importante referir, que também foi feita uma análise aos produtos classificados como escalão A, mas que não eram consumidos todas as semanas. Alguns destes produtos, são consumidos em mais de 90% das semanas, e irão ocupar mais 12% do tempo semanal disponível no equipamento, restando apenas 3% do tempo. No entanto, como foi referido anteriormente, nesta fase inicial da implementação do sistema kanban, ficou definido pela direção de produção que apenas eram

selecionados os produtos consumidos em 100% das semanas. Numa fase mais avançada, alargando o sistema kanban a mais produtos, o planeamento do equipamento estará, ainda, definido de uma forma mais rentável. Contudo, espera-se uma redução drástica nos tempos de paragens por falta de planeamento, pois o sistema kanban permite interligar todas as operações produtivas num fluxo uniforme e contínuo, reduzindo os tempos de espera e tornando o planeamento da produção mais simplificado.

Relativamente ao tempo exagerado despendido na mudança de ordens de fabrico neste equipamento, a implementação do sistema kanban permite reduzir significativamente este tempo, pois torna a produção mais estável e coordenada, diminuindo as necessidades de mudanças de ordens de fabrico inesperadas.

4.4 Redefinição do supermercado