“Um disjuntor é um dispositivo eletromecânico, que funciona como um interruptor automático, destinado a proteger uma determinada instalação elétrica contra possíveis danos causados por curto-circuito e sobrecargas elétricas. A sua função básica é a de detectar picos de corrente que ultrapassem o adequado para o circuito, interrompendo- a imediatamente antes que os seus efeitos térmicos e mecânicos possam causar danos à instalação elétrica protegida.”
Ou seja, é um equipamento responsável por detectar picos de corrente e desligar assim que houver qualquer anormalidade no circuito a ser utilizado.
Figura 19 – Disjuntor 5SP SIEMENS
Fonte: SMARTEC (2020).
Na Figura 19 indica o disjuntor 5SP SIEMENS a ser utilizado na automatização da empresa PROTEC.
2.11.1 Tipos de Disjuntores
A seguir, alguns dos principais disjuntores e seus princípios de funcionamento, disjuntor térmico, magnético e termomagnético.
2.11.1.1 Disjuntor Térmico
Como o próprio nome já diz, é um disjuntor térmico que ao atingir uma certa temperatura, que por efeito joule, deforma uma lâmina bimetálica atingindo assim um contato fazendo com que se abra em caso de aquecimento.
2.11.1.2 Disjuntor Magnético
Segundo SALA DA ELÉTRICA (2020):
“O disjuntor magnético funciona baseado no eletromagnetismo. Uma variação de corrente elétrica que atravessa as espiras de uma bobina, assim, gera o campo magnético nesta mesma bobina, que faz com que a chapa metálica do contato seja atraída, fazendo assim com que o contato abra, ocorrendo então a proteção da fonte e do circuito elétrico sequente.”
A proteção do disjuntor magnético é atuada através das bobinas elétricas que quando a chapa metálica é atraída, fazendo com que o contato seja acionado.
2.11.1.3 Disjuntor Termomagnético
Os disjuntores termomagnéticos nada mais são que a junção do disjuntor térmico e o disjuntor magnético. Sua proteção é acionada tanto por lâmina bimetálicas (térmico) tanto por bobinas elétricas (magnético). Muito utilizados em circuitos residenciais e comerciais.
2.11.2 Disjuntores 5SP Siemens
O modelo dos disjuntores usados na automação do parque fabril são do modelo 5SP da marca SIEMENS, foi utilizado esse modelo especificamente por sua curva ser do tipo C, onde sua curva característica de atuação instantânea é de 5 a 10 vezes sua corrente nominal e sua capacidade de interrupção de curto-circuito ser alta em relação a disjuntores convencionais no mercado, chegando a 15 kA na tensão de aplicação em 380 VCA. Já em relação a marca do dispositivo foi mantida a marca referência SIEMENS para todo o painel de automação, onde em toda sua maioria foram utilizados equipamentos dessa marca, respeitando exceções nas quais alguns periféricos a mesma marcam não trabalha com tais equipamentos.
Figura 20 – Dados Técnicos Disjuntores
Fonte: SIEMENS (2020).
Os disjuntores foram dimensionados conforme as correntes nominais de cada motor e respeitando a bitola dos cabos utilizados na ligação dos motores, para os devidos cálculos foram utilizados a tensão de aplicação 380 V e quedas de tensão menores de 4%. Abaixo temos a Figura 20que explica como é feita o cálculo de corrente nominal de motores trifásicos de indução. A partir da corrente nominal é escolhido um disjuntor que seja maior que a corrente nominal e menor que a corrente suportada pelo cabo de ligação do circuito.
3 RESULTADOS
Após anos de produzindo argamassas e rejuntes de forma manual, usando maquinários antigos e suscetíveis a erros humanos, devido as tarefas dependerem efetivamente da ação e reação de colaboradores, a empresa PROTEC fez um investimento em automação do seu processo de produção, no qual a empresa contratada para a implantação do mesmo propôs uma planta com sistemas automatizado e semiautomáticos.
Esse projeto de automação do parque fabril da empresa PROTEC baseia se em um CLP centralizado na estrutura, o qual recebe as informações de entradas digitais e analógicas, podendo elas serem da balança e solenoides, e distribui comandos nas saídas digitais, por exemplo como comando partidas e paradas de motores e abertura e fechamento de compartimentos.
Figura 21 – Fluxograma do Processo Automatizado
Fonte: Dos Autores (2020).
O novo processo, conforme Figura 21, de produção de argamassas e rejuntes inicia- se todas as manhãs com o abastecimento de materiais nos seus devidos silos com o auxílio de uma talha para o transporte de bags, nos quais o silo 1 é Filler, o silo 2 com Dolomita, o silo 3 com areia e o silo 4 com cimento. O cimento é despejado no silo de maneira natural, ou seja, com granulações ainda visíveis.
Após todos os silos abastecidos, é escolhida a receita a ser produzida no CLP, no qual ele verifica se a balança está vazia. Se não estiver, abre-se o compartimento e libera o
material, se sim, inicia-se o abastecimento da balança com os materiais usados na produção da receita escolhida provindo dos silos, sendo que o silo 4 do cimento possui uma peneira entre o silo e a rosca transportadora a qual é acionada no momento em que a rosca é ligada, assim peneirando o cimento para que a mistura fique sem granulações.
Consecutivamente a pesagem dos materiais, é a vez do processo de ensacamento do produto, no qual é utilizado duas ensacadoras do tipo com roscas helicoidais infinitas, as mesmas são equipadas com duas balanças independentes e com precisão de aproximadamente 250 g na proporção de 25 kg, o que nos dá um erro de 10%. O processo de ensacamento começado a partir de um botão de pulso e finalizado quando o peso atinge o valor esperado, a tarefa do colaborador é pôr o saco da embalagem no bico no início e retirar o mesmo no final do processo. Para a verificação exata do peso do produto é usado uma terceira balança, assim é pesada a primeira saca e cada 20 sacas é pesada mais uma para que a constatação do peso seja perfeita e fique somando erros até a expedição do produto.
Gráfico 1 – Produção Diária
Fonte: Dos Autores (2020).
Para fazer a verificação se realmente tenha valido a pena automatização da empesa, ela nos informou a produção dos 10 (dez) primeiros dias úteis dos últimos 3 meses, informando quantas sacas de 20 kg foram enchidas. Para constatação a média dos 2 meses anteriores foi de 5 sacas por minuto quando era feita de forma manual. Já com a automatização o processo foi para aproximadamente 8 sacas por minuto, aumentando a produção em da empresa em 60%
2000 2200 2400 2600 2800 3000 3200 3400 3600 3800 4000 1º 2º 3º 4º 5º 6º 7º 8º 9º 10º
Produção Diária
aproximadamente. Para melhor observação no Gráfico 1 mostra a produção do período comentado.
4 CONCLUSÃO
O desenvolvimento deste projeto foi definido para que o processo de fabricação de argamasse, da empresa PROTEC sediada em Gaspar – SC, ganho agilidade em sua composição fazendo com que todos as matérias primas de sua mistura sejam minuciosamente dosadas, não havendo assim erros humanos prejudicando todo o material que foi processado.
Para essa automatização foi necessário conhecer como era o processo de fabricação para que seja observado onde possa ser feita as melhorias e algumas alterações para agilizar processos de envase das várias receitas que a empresa possui.
Com o processo todo automático a indústria PROTEC conseguiu ensacar a média de 8 sacas por minuto, anteriormente este número era de apenas 5, assim aumentado a produção em 62%.
REFERÊNCIAS
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