Distância percorrida e tempos de registos elevados

No seguimento do tempo de reação elevado do operador de máquina, foram analisados outros possíveis fatores que poderiam impedir um tempo de resposta rápido na 2ª EE. Mediante o exposto, constatou-se que este operador possuía cinco registos para preencher durante um turno (Figura 20), nomeadamente: 1. Registo de consumo e produção de cada linha: O operador registava numa folha o artigo que a linha estava a consumir, em termos de OF, calibre, classe e lavação (que é sempre sem lavar na 2ª EE) e as percentagens de produção das oito saídas da EE (Figura 20a));

2. Registo acerca do motivo de paragens das máquinas: O operador registava as razões que impediram a linha de alcançar a meta de produção, caso fosse o caso. No dia seguinte, o chefe da secção transcrevia a informação para o Excel para justificar a produção (Figura 20b)); 3. Registo de produções e paragens: Para cada linha, o operador registava as caraterísticas do

lote. Caso a linha experienciasse falta de rolhas ou de contentores, avarias ou setups, então o operador registava aproximadamente a duração dessa ocorrência. Finalmente, também eram registadas as produções da SVE no final do turno e também quando o lote alterava (Figura 20c)); 4. Registos do autocontrolo: Após a realização do teste do autocontrolo (descrito na secção 4.1.3),

numa folha eram registados: o calibre, a classe, a OF e a lavação dos oito artigos produzidos; a linha onde foi realizado o controlo e o resultado da desdobra em n+1, n, n-1 e n-2 (Figura 20d)). Posteriormente, num placar designado (Figura 20e)), o operador tinha de se dirigir ao mesmo para registar novamente o calibre, classe, lavação e OF do artigo e escrever “ok”, se o autocontrolo foi realizado. O propósito do placar era transmitir informação ao turno seguinte, para garantir que nenhum lote da mesma linha era controlado mais do que uma vez por dia.

Em suma, existia um excesso de informação repetitiva, como sintetiza a Tabela 7. De facto, grande parte da informação registada era dispensável, visto que o MES permitia obter alguns valores (por exemplo: a produção da SVE; o consumo e a produção de cada linha; percentagens de produção e o tempo de setup). Além disso, existiam registos com a mesma função, nomeadamente o registo acerca do motivo de paragem e o registo de produções e paragens. Por último, quanto à informação sobre a lavação, todos os produtos da 2ª EE não passam por essa operação, sendo por isso desnecessário registar esse dado.

Tabela 7 - Registo de informação repetitiva por operador por turno Tópicos Contagem OF 9 Calibre 9 Classe 9 Lavação 9 Nº da linha 6

A Tabela 8 expõe o tempo de operação médio dos procedimentos. Na tabela, os procedimentos são classificados em operação, registo e movimentos. O autocontrolo é o único que tem um tempo associado à operação e corresponde à realização da desdobra do artigo.

Tabela 8 - Tempos de operação dos procedimentos de trabalho por operador por turno

Operação _físico Reg. Movimen- _{tações dos reg. no final do turno} Movimentações: entrega T op Registo de consumo e produção de

cada linha -- 3,3 min 1,3 min

0,5 min

5,1 min Registo acerca do motivo de

paragens das máquinas -- 0,5 min - 1,0 min

Registos de produções e paragens -- 2,0 min 1,5 min 4,0 min

Autocontrolo 33,9 min 7,5 min 1,9 min 43,8 min

De seguida, os tempos de operação do técnico ou chefe secção para registar informaticamente os registos dos três operadores de máquina estão apresentados na Tabela 9.

Tabela 9 - Tempos de operação dos procedimentos de trabalho pelo técnico ou chefe de secção por turno T op

Registo de consumo e produção de cada linha -- Registo acerca do motivo de paragens das máquinas 2,0 min Registos de produções e paragens 9,7 min

Autocontrolo 6,7 min

Como observado na Tabela 8, o autocontrolo era a atividade com o maior tempo de registo e movimentações por parte do operador de máquina, porque era necessário registar a mesma informação um elevado número de vezes e em dois locais diferentes. Para ilustrar o excesso de movimentações foi

realizado um diagrama de spaghetti, que tem o objetivo de expor os fluxos na realização de uma tarefa. Na Figura 21 encontra-se o diagrama e foi selecionada a linha 4 para a representação do trajeto do autocontrolo de um turno e de um operador.

Figura 21 - Diagrama de spaghetti da operação autocontrolo (linha 4)

Posteriormente, na Tabela 10 expõe-se a sequência de passos para a realização do autocontrolo, que está em congruência com a numeração da Figura 21.

Tabela 10 - Sequência de passos da operação de autocontrolo

Nº Operação Nº Operação

1 Posição inicial: vigilância das linhas 6 Realizar e registar o autocontrolo e _{supervisão final do chefe de secção} 2 Identificar o lote que a linha está a consumir 7 Colocar as amostras em cada saída 3 Verificar se o autocontrolo já foi realizado para o lote 8 Arrumar os recipientes na mesa de trabalho 4 Pegar nos recipientes para colocar as amostras 9 Registar o autocontrolo no placar da 2ª EE 5 Tirar uma amostra de 50 rolhas em cada saída 10 Posição final: vigilância das linhas

Como se verifica pelo diagrama de spaghetti existia um elevado número de movimentações que levou a necessidade de quantificar a distância percorrida por turno. O operador 1 (responsável das linhas 1 à 5) percorria em média mais que os outros operadores, nomeadamente 167 metros, visto que estava mais afastado do placar da 2ª EE. O operador 2 (encarregue das linhas 6 à 11) percorria 155 metros e o operador 3 (responsável das linhas 12 à 16) percorria 129 metros. Assim, em média, cada operador movimentava-se 151 metros por turno para concretizar o autocontrolo.

Com o intuito de melhor compreender a carga do operador, consequente do excesso de movimentações, registos desnecessários e também de outros fatores, foi necessário quantificar a sua carga. Desse modo, calculou-se o MWT mínimo para um erro, mediante a localização do operador (Tabela 11). O MWT mínimo representa o tempo de resposta de um operador, caso este apresentasse 100% de

disponibilidade no momento do erro. Neste caso, o valor real do MWT é 12 vezes superior ao MWT mínimo quando o operador se encontra a uma distância média. Assim, estes dados comprovam a falta de disponibilidade do operador e a sua carga de trabalho.

Tabela 11 - MWT mínimo, mediante a localização do operador Operador junto

ao local do erro Operador encontra-se a uma distância média Operador encontra-se o mais afastado do local do erro

Op1 (L1-L5) 0,0 s 7,6 s 14,3 s

Op2 (L6-L11) 0,0 s 8,6 s 18,7 s

Op3 (L12-L16) 0,0 s 7,6 s 14,3 s

Total 0,0 s 7,9 s 18,7 s