Entendimento do problema e perfil do tomador de decisão

O mercado de autopeças no Brasil movimentou R$ 86,6 bilhões no ano de 2018 (SINDIPEÇAS; ABIPEÇAS, 2018). Os principais responsáveis por esta movimentação são as montadoras e o mercado de reposição. Na cadeia de distribuição do mercado de reposição, para que as peças possam chegar a seus clientes finais, atacadistas e varejistas de peças são importantes elos e possuem armazéns ou centros distribuição conforme suas estratégias de negócio.

Nestes centros distribuição, a correta definição de um arranjo do layout aliado a uma correta definição das políticas de controle operacionais são fatores determinantes para uma eficiente movimentação interna dos produtos (baixo custo e alto nível de serviço) e devem ser consideradas na fase de projeto. Porém, isto demanda uma análise criteriosa, com avaliação das restrições dos recursos, custos e nível de serviço desejado.

A decisão da melhor combinação entre layout e políticas de controle operacional é uma decisão multicritério, onde trade-offs e preferências quanto aos critérios devem ser levados em conta. As decisões a respeito do layout e das políticas de estocagem e separação são decisões de longo e médio prazo e uma vez tomadas, alterações em suas concepções podem ser onerosas e acompanhadas de outros efeitos colaterais, como, por exemplo, a queda do nível de serviço e a diminuição da satisfação do cliente. Embora a decisão a respeito da política de roteirização seja operacional, esta deve ser tomada conjuntamente com as demais, uma vez que diferentes combinações das alternativas destas quatro decisões podem gerar diferentes resultados quanto desempenho do armazém.

Todavia, avaliar o desempenho operacional destas possíveis combinações em uma operação real torna-se uma tarefa impossível em função da quantidade de alternativas existentes, tempo e custos envolvidos. Assim, a utilização de técnicas de simulação e planejamento de cenários pode auxiliar neste processo de avaliação, incorporando as condições reais da operação de um armazém, de maneira rápida e a um baixo custo. Logo, a combinação de um método de apoio de decisão multicritério com técnicas de simulação e planejamento de

107 cenários pode auxiliar os envolvidos na decisão de qual layout e políticas controle operacional utilizar no armazém, já na fase de projeto.

O tomador de decisão (TD) entrevistado nesta etapa respondeu às questões do apêndice A quanto a seu perfil e da empresa que atua (TABELA 12), bem como com relação ao layout e as políticas de controle operacionais. As respostas com relação ao layout e políticas vigentes em sua empresa estão apresentadas no Apêndice E.

TABELA 12 – Perfil do entrevistado Perfil do entrevistado

Idade 34 anos

Funções

Key user responsável pelo módulo de WM do SAP do setor de aftermarket

Responsável pelas migrações do sistema e mudanças físicas do armazém Planejamento das operações inbound e outbound

Planejamento da política de inventário de concessionários distribuidores Experiência na

área 4 anos

Ramo da empresa Automotivo, fabricante de sistemas de direção e distribuição de componentes

Tamanho do

armazém 1.000 m²

Tamanho da

operação Movimentação de R$ 5 milhões/mês (média de 800 pedidos e 5.100 linhas separadas) Fonte: Próprio autor.

O TD considera que a metodologia apresentada, para avaliação e seleção da melhor combinação entre layouts e políticas de controle operacionais considerando uma abordagem multicritério, simulação e planejamento de cenários, pode ser útil para os planejadores ou gestores terem uma visão de como será o desempenho operacional, frente às suas preferências e demandas. Todavia, o TD salienta que as políticas têm que ser factíveis às condições de negócio da empresa e recursos disponíveis. O TD ressalta, por exemplo, que não é interessante testar uma política de roteirização que não possa ser empregada por motivos de limitações do sistema de gerenciamento ou que sejam difíceis de se transmitir aos separadores de pedidos.

Esta consideração é oriunda da experiência profissional do TD e não foi perguntada diretamente por meio da entrevista (FLYNN et al., 1990; VOSS; TSIKRIKTSIS; FROHLICH, 2002). Ainda, o TD observa que geralmente as empresas possuem limitações quanto a recursos físicos e financeiros. Recursos físicos recaem à localização e área disponível (tamanho, formato, pé direito, etc.), por exemplo. Já as limitações financeiras dizem respeito a um teto de investimento e custo operacional que o projeto deve ter, e que isto influência, por exemplo, na

108 quantidade máxima de separadores que possa ser utilizado na operação. Por fim, o mesmo considera que dependendo do negócio, estas limitações ditarão o nível de serviço a ser oferecido.

4.1.1. Entendimento do exemplo ilustrativo

Para aplicação do exemplo ilustrativo, serão considerados a experiência do TD com a área de projetos de armazéns e concessionários distribuidores de peças automotivas, e o banco de dados um concessionário.

O concessionário em questão possui três unidades distribuídas nos estados de São Paulo, Paraná e Santa Catarina. Nestas unidades, diferentes negócios são realizados como a venda de automóveis novos e usados, serviços de pós-vendas (oficina e funilaria), distribuição de peças, e outros. Básica e especificamente, os centros de distribuição atacadista desta concessionária recebem peças da montadora e outros fornecedores (em menor proporção) e tem como clientes a funilaria interna, a oficina interna e o varejo de peças (em maior proporção) (FIGURA 17). O varejo de peças é composto oficinas, funilarias, autopeças e consumidores finais.

FIGURA 17 – Distribuição de peças envolvendo um concessionário

Fonte: Próprio autor.

O faturamento médio mensal do canal distribuição de peças é de R$ 10 milhões e a empresa tem um inventário médio de R$ 18 milhões distribuídos entre suas unidades (em torno de 10.000 SKU e 250.000 unidades), em uma área total de armazenagem de 4.600 m². Estas áreas são divididas entre área de armazenagem (porta paletes e estantes/mezanino), de recebimento e expedição, e área administrativa.

O banco de dados em análise refere-se aos itens de pequeno e médio porte que podem ser armazenados em estruturas do tipo estante metálica, e em sua grande maioria sem considerar a estratégia de armazenagem reserva. Os dados coletados serão apresentados no tópico 4.5.1.

109 Especificamente para o caso ilustrativo em questão serão analisados os layouts vertical e horizontal com o sistema de armazenagem por estantes metálicas (FIGURA 18) e os seguintes dados:

 Quantidade de corredores de separação (Qcs) = 10;

 Quantidade de prateleiras por corredor (Qp) = 10 (vertical) e 12 (horizontal);  Distância entre os corredores de separação (Dcs) = 3,00 m;

 Distância entre os centros das prateleiras (Dp) = 1,00 m;  Largura dos corredores de cruzamento (Lcc) = 2,00 m;  Quantidade de separadores = 5 separadores;

 Velocidade dos separadores = 0,75 m/s;

 Inclinação da curva de demanda 80/20, ou seja, 80% das viagens de separação são feitos em 20% das locações;

 Disponibilidade do separador = 80%;  Tempo de coleta = TRIA (10,20,30);

 Tamanho da lista de separação (tópico 4.5.1);  Tempo entre chegada dos pedidos (tópico 4.5.1);  Demanda (tópico 4.5.1).

110 FIGURA 18 – Alternativas de layout do caso ilustrativo

Estes layouts correspondem a uma área de separação de 420 m² para itens de médio e pequeno porte, onde não há atividade de reabastecimento das locações (corredor, posição). Ainda, 12 prateleiras por corredor são consideradas para o layout horizontal de modo a se aproveitar o máximo da área disponível e ao mesmo tempo respeitar as restrições de Qcs, Dcs, Dp e Lcc para ambos layouts.