As taxas de incidências que se verificaram no passado foram sempre bastante elevadas. A média de 2007 situou-se nos 86.4% (valor ilustrativo). A contabilização das incidências começou a ser executada a partir da trigésima sexta semana de 2007. A média de 2008 situou- se nos 77.75% (valor ilustrativo). Os valores reais das incidências eram bastante elevados, obrigando a que uma elevada percentagem de câmaras de combustão sofressem trabalhos de recuperação, com todos os prejuízos que isso acarretava.
No gráfico da figura 25 podem ver-se os dados históricos de todas as semanas de 2008. É de notar que nas semanas 33 e 34 a linha esteve encerrada para férias.
Figura 25 – Gráfico que representa a evolução da incidência no decorrer do ano anterior ao projecto (2008). Os valores da incidência encontram-se multiplicados por uma constante.
Analisando o gráfico verifica-se que, tomando o ano inteiro como horizonte temporal, a tendência foi crescente. No entanto, analisando os dados do gráfico numa zona mais restrita, verifica-se que a partir da trigésima segunda semana houve uma queda sustentada da taxa de incidências. Esta redução das incidências verificou-se devido ao trabalho que foi desenvolvido anteriormente ao projecto. Antes do início deste projecto já houve tentativas para a redução a taxa de incidência de brasagem, no entanto, nunca tiveram tanto êxito quanto o desejável. 0,00% 20,00% 40,00% 60,00% 80,00% 100,00% 120,00% 140,00% 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 T a xa d e in ci d ê n ci a Semana
Incidência 2008 (valores ilustrativos)
Incidência (valores ilustrativos)
Linha de tendência linear da incidência
34
Capítulo 4 – Implementação da
metodologia 6 sigma
Como já foi referido anteriormente, este projecto foi implementado seguindo o modelo DMAIC. No entanto, este modelo não foi seguido de forma rígida. Uma das principais razões para isto ter acontecido prendeu-se com o facto de a linha ter estado sempre a operar durante o decorrer do projecto, daí que, muitas vezes, os interesses do projecto colidissem com as necessidades produtivas, sendo assim necessário um pouco de bom senso na abordagem deste problema. Para algumas medições era necessário interromper ou comprometer a produção, pelo que a disponibilidade temporal nunca era muito elevada, além disso, nem sempre se podiam fazer as medições necessárias quando se pretendia, pelo que, para não atrasar o projecto acabava-se por se realizar a análise das medições executadas, antes de todas as medições estarem concluídas.
No entanto, a descrição dos trabalhos realizados durante o projecto será feita segundo o modelo DMAIC, uma vez que apesar de nem sempre ter sido seguido de forma rígida, foi este modelo que serviu de base para o projecto. Na tabela 2 encontra-se o resumo das tarefas executadas em cada uma das fases do projecto, sendo de seguida apresentada a atribuição das tarefas aos membros da equipa.
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Tabela 2 – Esquematização das tarefas executadas nas diferentes fases do processo.
Define Measure Analyse Improve Control
Alteração da folha e da base de dados de registo das incidências Continuar com o registo de incidências
Decisão de que era necessário avaliar os critérios dos colaboradores Avaliação dos critérios Verificação da existência de acordo entre as avaliações dos colaboradores Definição dos critérios e formação dada aos colaboradores Colocação de manual com os critérios junto aos acabamentos finais Segunda avaliação dos critérios Verificação da existência de acordo entre as avaliações dos colaboradores e comparação com 1ª medição Decisão de que era
necessário efectuar medições de serpentinas Medição de serpentinas Comparar medições com o standard e actualização de standards Fazer correcções de forma a colocar as dimensões das serpentinas de acordo com o standard Rotina de verificação de serpentinas Decisão de que era
necessário efectuar medição do perfil de temperatura do forno Medição do perfil de temperaturas do forno Decisão de que era
necessário efectuar medição de folgas entre as serpentinas e a saia Medição de folgas entre as serpentinas e a saia Análise das medições - compreensão do problema Decisão de que era
necessário efectuar medição das propriedades do cobre Medição das propriedades do cobre Discussão de solução com fornecedor Definições das medidas a tomar para melhorar o funcionamento da máquina de serpentinas Necessidade de anular o desnivelamento da entrada do tubo na máquina de serpentinas Nivelamento da máquina de serpentinas Troca de rolos de tracção da máquina de serpentinas Análise da máquina
de soldar por pontos
Ajustes de máquina de soldar por pontos Análise da máquina
de expansão
Ajustes da máquina de expansão
Análise do processo Limites de reacção
36 A distribuição das tarefas pelos membros da equipa foi realizada da seguinte forma:
Análise do processo: equipa;
Alteração da folha e da base de dados de registo das incidências: Engenheiro de Processo e aluno;
Decisão de avaliação dos critérios de inspecção visual de brasagem: equipa;
Avaliação dos critérios dos critérios de brasagem: aluno e Engenheiro de Processo; Verificação da existência de acordo entre as avaliações de critérios: “Black Belt”; Definição dos critérios de brasagem: equipa;
Formação dada aos colaboradores: aluno;
Realização de documento para consulta sobre os critérios: aluno; Segunda avaliação dos critérios: aluno;
Verificação da existência de acordo entre as avaliações dos colaboradores e comparação com 1ª medição: aluno;
Decisão de que era necessário efectuar medições de serpentinas: equipa; Medição de serpentinas: Engenheiro de Processo e aluno;
Comparar medições com o standard e actualização de standards: Engenheiro de Processo e aluno;
Definição de rotina de verificação de serpentinas: equipa;
Decisão de que era necessário efectuar medição do perfil de temperatura do forno: equipa;
Medição do perfil de temperaturas do forno: Engenheiro de Processo e aluno;
Decisão de que era necessário efectuar medição de folgas entre as serpentinas e a saia: equipa;
Medição de folgas entre as serpentinas e a saia: aluno; Análise das medições para compreensão do problema: aluno;
Decisão de que era necessário efectuar medição das propriedades do cobre: Engenheiro de Processo e aluno;
Medição das propriedades do cobre: Engenheiro de Processo e aluno; Discussão de solução com fornecedor: Engenheiro de Processo e aluno;
Verificação de necessidade de anular o desnivelamento da entrada do tubo na máquina de serpentinas: equipa;
Nivelamento da máquina de serpentinas: Engenheiro de Processo;
Troca de rolos de tracção da máquina de serpentinas: Engenheiro de Processo; Decisão de melhorar as afinações da máquina de soldar por pontos: equipa; Ajustes da máquina de soldar por pontos: Engenheiro de Processo;
37 Ajustes da máquina de expandir: Engenheiro de Processo;
Implementação de limites de reacção: Engenheiro de Processo.
De seguida, nos próximos subcapítulos serão apresentadas as acções realizadas em cada uma das fases do projecto.
4.1 – Define
Esta foi a fase inicial do projecto. O projecto arrancou quando os responsáveis do processo sentiram necessidade de resolver o grave problema que afectava a linha: a elevada taxa de incidências. Foi então comunicada, aos responsáveis pelo departamento de produção, a intenção de realizar um projecto de implementação da metodologia seis sigma na linha, com o objectivo de reduzir significativamente a incidência.
Foram então definidos quais os objectivos do projecto. Decidiu-se que o objectivo do projecto seria reduzir a taxa de incidência em 43%. A escolha deste valor foi bem estudada, para que não se tivesse um objectivo demasiado irrealista e impossível de atingir. Também ficou estabelecido que o investimento previsto para este projecto deveria ser muito reduzido, ter-se-ia como objectivo reduzir a variabilidade ajustando e adaptando as máquinas existentes, não estando prevista qualquer troca de máquina. Isto teve de ser tomado em linha de conta no estabelecimento do objectivo, uma vez que já se sabia, antes do projecto arrancar que algumas das máquinas do processo eram problemáticas, apresentando uma variabilidade excessiva.
Foi então destacado um “Black Belt” para liderar a equipa que iria tratar da implementação da metodologia. Como é evidente os responsáveis pelo processo seriam uma parte integrante da equipa, bem como o responsável pelo departamento de produção, urgia então seleccionar os restantes elementos que iriam constituir a equipa. Ficou então definido que a equipa seria constituída por:
Black Belt (pertencente ao departamento da qualidade);
Engenheiros de processo da secção (esta secção possui dois engenheiros de processo, um deles com a distinção de “Green Belt”);
Gestão de topo (responsável pelo departamento); Responsáveis de Turno;
Responsável pela Secção;
Elemento do Departamento da Qualidade.
Depois de já ter sido definida a equipa, o aluno integrou a equipa passando a ser mais um membro da mesma.
Foi agendada a primeira reunião entre todos os membros da equipa, tendo sido delineadas as tarefas e carga de trabalho no projecto de cada um dos membros. Ficou decidido que existiriam duas reuniões semanais, uma de manhã e outra de tarde, para que cada um dos responsáveis de turno pudesse estar presente, em pelo menos uma delas. Nessa reunião foram ainda apresentados os objectivos do projecto, tendo também sido feita uma pequena introdução à metodologia, foram descritas sumariamente as fases, pelas quais passaria o projecto, bem como, as datas previstas para o início e o final de cada uma delas.
Uma das primeiras acções que foi levada a cabo nesta fase do projecto foi a apresentação da linha a todos os membros da equipa. Alguns dos membros da equipa não estavam
38 familiarizados com a linha, pelo que foi importante ficarem a conhecer detalhadamente cada uma das etapas do processo. Esta visita à linha foi conduzida pelo engenheiro responsável pelo processo, sendo que à medida que apresentava cada uma das etapas do processo, operações e máquinas envolvidas, ia relatando os principais problemas já conhecidos de cada fase. Foram ainda relatadas algumas das medidas que já tinham sido tomadas anteriormente para os resolver, quais as medidas que tiveram bons resultados, quais as medidas que se revelaram infrutíferas.
Entre todos foram discutidas, as potenciais causas dos problemas, formas de medição que permitissem ajudar a identificar quais as fases do processo que se pudessem revelar como principais causas do problema. Foram desta forma identificados todos os processos, todas as variáveis de entrada no sistema e respectivas saídas, foram ainda identificadas algumas potenciais causas, potenciais formas de medir os problemas e potenciais soluções para o problema. Tentou-se que todos os elementos da equipa compreendessem bem todas as etapas do processo, podendo depois usar os seus conhecimentos específicos para ajudar na compreensão do problema.
As fases do processo identificadas como mais problemáticas e às quais se deveria dar maior atenção inicialmente foram as seguintes:
Fabrico de serpentinas;
Montagem de serpentinas, cotovelos e fusíveis na saia; Soldadura por pontos;
Expansão;
Colocação do quadrado, gabari, cantoneira e travessão; Colocação das soldas;
Passagem no forno.
Após se ter identificado quais as fases do processo mais problemáticas, trabalhou-se na definição das oportunidades mensuráveis do projecto. Definiu-se então quais as medições que poderiam ajudar na identificação das causas do problema. As oportunidades mensuráveis do projecto serão:
Registo das incidências (subcapítulo 4.1.2); Medição de serpentinas (subcapítulo 4.1.5);
Medição do perfil de temperatura do forno (subcapítulo 4.1.6); Medição das folgas entre a serpentina e a saia (subcapítulo 4.1.7); Medição das propriedades do cobre (subcapítulo 4.1.8).
Os seguintes subcapítulos encontram-se ordenados pela ordem de execução das tarefas neles descritas, sendo essa a razão para que as oportunidades mensuráveis do projecto não se encontrem agrupadas.
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