FLUXOGRAMA REAL

O primeiro levantamento realizado foi a setorização da empresa, analisando e descrevendo todas as etapas de produção até chegar ao produto. A Figura 4 apresenta o fluxograma real da empresa.

Figura 4 – Fluxograma real da empresa visitada para levantamento do consumo energético

5.1.1 Extração da Matéria-Prima

Por conta da extração da argila ser realizada sempre da mesma propriedade, é possível manter uma qualidade satisfatória no material utilizado na linha de produção e os gastos com transporte tornam-se reduzidos. Todo novo lote extraído de matéria-prima passa por uma análise em que são confeccionados corpos de prova que percorrem toda a linha de produção com o objetivo de verificar se existe ou não a necessidade de promover possíveis alterações nos parâmetros de processo, a fim de manter o mesmo nível de qualidade.

Após a extração, a argila é transportada para um terreno ao lado da planta industrial, onde fica a céu aberto por um período de 10 a 30 dias, variando conforme necessidade de abastecimento da linha de produção, com o objetivo de reduzir o teor de umidade na argila. A área é rodeada por árvores a fim de reduzir o impacto da poeira proveniente dessa argila provoca na região ao redor da empresa.

5.1.2 Moagem

O primeiro moinho utilizado é o moinho de martelos, cujo objetivo é redução da granulometria. Na sequência, o material passa por uma peneira vibratória, onde o passante é destinado a um segundo moinho e o material retido retorna ao moinho de martelos. O segundo moinho é um moinho pendular, que reduz ainda mais a granulometria do minério até o tamanho adequado para os demais processos.

Tanto o moinho de martelos quanto o pendular são da marca Verdés, e segundo informações do próprio fornecedor, podem ser utilizados em materiais com até 12% de umidade. Caso se ultrapasse esse teor, torna-se necessário um sistema de secagem acoplado.

Na sequência, o material passa por um filtro de manga para eliminação de poeira.

5.1.3 Granulação

Para que a argila consiga passar pelas próximas etapas do processo, é necessário adquirir uma resistência mecânica a verde mais elevada. Para isso, o material passante do filtro de manga é conduzido até o granulador, responsável por

umidificar a argila. Essa etapa é muito importante, pois a matéria-prima precisa ser moldável e ter uma resistência mínima para conseguir passar pela prensagem.

O granulador vertical utilizado é da marca K Sider, cujo eixo é acionado por um motor elétrico e uma motobomba que aplica água na argila através de 13 bicos injetores. A granulação ocorre através da movimentação da massa cerâmica da parte superior para a parte inferior, com atuação da gravidade, e na parte central existem 13 bicos que injetam controladamente a água sob pressão sobre a massa. Paralelamente, a massa no interior do equipamento encontra-se em constante agitação ocasionada por pás metálicas. Na Figura 5, é possível verificar a parte superior onde a massa cerâmica é disposta, a parte central e os bicos injetores onde ocorre a introdução da água.

Figura 5 – Granulador da marca K Sider

5.1.4 Prensagem

Etapa responsável por dar a forma ao piso. A argila resultante do granulador adquire as dimensões aproximadas do piso a ser produzido.

A prensa utilizada é da marca SACMI, modelo PHR 1890, sua força máxima de alcance é de 1890 toneladas, podendo variar conforme a espessura da placa desejada.

5.1.5 Secagem

Através de uma esteira, a argila prensada é levada até os secadores, passando por um caminho contendo lixas, vassouras e aspiradores para retirar rebarbas e excesso de pó que poderão afetar a qualidade final do piso.

O secador possui como objetivo principal a eliminação parcial da umidade, para que, além de facilitar o processo de queima, o piso também adquira maior resistência mecânica para as próximas etapas. O secador utilizado é da marca SITI, porém não foi possível encontrar maiores informações sobre a máquina em questão, pois a indústria não produz mais equipamentos para indústrias de revestimentos cerâmicos.

5.1.6 Esmaltação

Concomitantemente ao processo de aplicação do esmalte ocorre a moagem do esmalte, um processo que acontece à parte da linha de produção. O revestimento resultante do secador é transportado, ainda com o auxílio da esteira, para a região onde ocorrerá a aplicação do engobe e posteriormente a aplicação do esmalte. Outro aspecto importante, é que, entre o engobe, o esmalte e após o esmalte, o piso é girado em 180º duas vezes para que os quatro lados passem por uma lixa, diminuindo a necessidade da etapa de retificação do piso.

5.1.7 Queima

É a etapa mais crítica do processo produtivo. Após a esmaltação, o piso é transportado até o forno. O forno é horizontal, também da marca SACMI, com

dimensões de 126 metros de comprimento por 2,5 metros de largura, com rolos giratórios produzidos com teores de alumina e mulita, possui controle de temperatura, pressão, volume de gás e monitoramento completo quanto aos estágios de queima. A temperatura do forno horizontal utilizado pela empresa pode chegar até 1700ºC, segundo informações do fabricante do equipamento (K SIDER, 2019).

O gás natural utilizado para aquecimento do forno já entra no processo pré aquecido, através da recirculação do ar proveniente da saída do forno, aumentando a eficiência energética dessa etapa. Outro ponto de destaque é que o forno pode ser alimentado de três maneiras diferentes: pela esteira rolante, pelo carro de alimentação ou por um estoque já reservado para situações onde o carro ainda esteja sendo preenchido de piso. Isso garante que o forno sempre está sendo utilizado em 100% de sua capacidade.

5.1.8 Expedição

Após a queima, o piso é inspecionado quanto a possíveis fissuras e/ou defeitos visuais e em seguida embalado e disponibilizado em paletes para posterior comercialização.

Excetuando após o estágio da queima, em todas as demais etapas, o material pode ser reaproveitado. Caso nas demais inspeções de qualidade se verifique a existência de defeitos visuais, o material pode retornar à moagem e dar continuidade no processo. Outro ponto importante é que os gases efluentes do processo produtivo são tratados através de filtros de flúor, antes de serem emitidos à atmosfera, para reduzir a emissão de partículas para o ambiente.