Tipo de formas

A escolha do tipo de forma para moldar o concreto armado das paredes também é fundamental para potencializar os ganhos do sistema Paredes de

Concreto. Os tipos de formas, segundo a ABCP (Associação Brasileira de Cimento Portland), são:

• formas metálicas: quadros e chapas em alumínio ou aço que estruturam o painel da forma e dão acabamento à peça concretada; quando feitas em alumínio são mais leves, diferentes de quando feitas em aço que as tornam pesadas. Nos dois casos, há grande durabilidade (Figura 2.1);

• formas metálicas com compensados: são compostas por quadros em aço ou alumínio e utilizam chapas de compensado de madeira ou material sintético para dar o acabamento na peça concretada; são mais pesadas que as formas em alumínio e mais leves das feitas com aço. A durabilidade é menor em relação a essas duas (Figura 2.2);

• formas plásticas: os quadros e chapas são feitos com plástico reciclável, tanto para a estruturação de seus painéis como para dar acabamento à peça concretada. Necessitam de contraventamento por estruturas metálicas. São tão leves quanto às formas de alumínio, no entanto tem baixa durabilidade. (Figura 2.3).

Figura 2.1 - Formas metálicas.

Figura 2.3 - Formas de plástico (ABCP).

Ao escolher o tipo de forma, a Abesc (Associação Brasileira das Empresas de Serviço de Concretagem) lista algumas características significativas que variam conforme o tipo:

- Produtividade de mão de obra na operação do conjunto;

- Peso por m2 dos painéis;

- Número de peças do sistema;

- Durabilidade da chapa e número de reutilizações; - Durabilidade da estrutura (quadros);

- Modulação dos painéis;

- Flexibilidade diante das opções de projeto; - Adequação à fixação de embutidos;

- Análise econômica e comercialização (locação, vendas, etc.); - Suporte técnico do fornecedor.

2.3 Concreto

Além de seguir as especificações da NBR 6118:2007 – Projeto de estruturas

de concreto, a NBR 16055:2012 – Parede de Concreto moldada no local para a construção de edificações, diz que a especificação do concreto para o sistema

Paredes de Concreto deve apresentar:

a) resistência à compressão para desforma, compatível com o ciclo de concretagem. Geralmente a desforma ocorre 14 horas após a concretagem, sendo

h c

b) resistência à compressão característica aos 28 dias ( fck). Geralmente

especifica-se f_ck não menor que 25 MPa, de forma que 14 horas após a

concretagem o concreto já tenha atingido resistência de 3 MPa.

c) classe de agressividade do local de implantação da estrutura conforme NBR 12566 – Concreto de cimento Portland;

d) trabalhabilidade, a qual é medida pelo teste de abatimento do tronco de cone (slump test) conforme NBR NM 67 – Concreto (recomenda-se um valor entre 180 e 230 mm), ou pelo espalhamento do concreto (slump flow), conforme NBR 15823-2 – Concreto autoadensável (recomenda-se um valor entre 660 e 750 mm).

Outro aspecto importante é o controle do módulo de elasticidade, pois geralmente as lajes são maciças e concretadas em conjunto com as paredes. A partir do módulo obtido, define-se a quantidade de dias necessários para que as lajes fiquem escoradas.

Recomenda-se utilizar concreto autoadensável pela sua grande fluidez e plasticidade, características que eliminam a necessidade de vibrar o concreto. Além disso, sua alta viscosidade evita a segregação dos materiais.

2.4 Armaduras

Como a principal característica do sistema é a produtividade, o que só se consegue com velocidade de execução, o tipo de armadura das paredes é um fator significativo para a viabilidade do sistema Paredes de Concreto. Dessa maneira, opta-se como armadura principal das paredes, ou seja, aquela que é distribuída em toda parede, telas soldadas simples ou telas soldadas duplas, sempre em função do projeto estrutural. No primeiro caso, uma única tela é posicionada próximo ao eixo longitudinal da parede (Figura 2.4). No caso de telas duplas, duas telas são utilizadas, sendo que cada uma é posicionada na face da parede respeitando o cobrimento mínimo definido no projeto estrutural (Figura 2.5). Armaduras em vergalhões são utilizadas também, porém como função de reforço em apenas alguns pontos específicos, como o entorno de aberturas, bordas livres, periferia de furos, vergas, ou alguma região onde a tensão de tração seja alta e localizada.

Figura 2.4 - Armadura com tela simples centrada na parede.

Figura 2.5 - Armadura com tela dupla, uma em cada face da parede, respeitando o cobrimento.

Em pilares, estribos horizontais são utilizados para evitar a instabilidade das barras de aço verticais sob compressão. Quando se opta pela solução em telas soldadas, não há estribos horizontais que evitem a instabilidade dos fios de aço verticais das telas sob compressão. Por essa razão, a NBR 16055:2012, inspirada no ACI 318:2011, limita a taxa geométrica de armadura vertical das paredes em

% 1 ≤

ρ , a fim de garantir tal estabilidade apenas com o confinamento entre a

armadura e o concreto.

Caso a armadura principal das paredes fosse em vergalhões de aço, armadores teriam que montar uma gaiola composta por barras verticais e barras horizontais, o que seria a alternativa às telas duplas, ou então montar uma malha de

barras verticais e horizontais, o que seria a alternativa às telas simples. O processo seria mais demorado. A disposição da armadura na parede seria muito mais difícil em relação à simples atividade de se posicionar as telas soldadas nas demarcações das paredes. Portanto, as diferenças entre os dois tipos de armaduras são significativas quanto à velocidade de montagem.

Ressalta-se que a definição das áreas de aço é responsabilidade do projetista estrutural. Tal definição é feita em função dos esforços solicitantes da parede, controle da retração do concreto e também esforços oriundos da variação de temperatura.

2.5 Instalações

O sistema Paredes de Concreto permite que alguns elementos de instalações hidráulica e elétrica sejam embutidos nas paredes. No caso de tubulações verticais, a NBR 16055:2012 estabelece alguns limites que devem ser atendidos, como:

• diâmetro máximo de 50 mm;

• diâmetro menor que a metade da largura da parede;

• pressão interna menor que 0,3 MPa;

• a diferença de temperatura no contato entre a tubulação e o concreto não

pode ultrapassar 15oC;

• tubos metálicos não podem entrar em contato com as armaduras da parede a fim de evitar-se corrosão galvânica.

A Figura 2.6 mostra a fixação de eletrodutos na caixa elétrica. Percebe-se também que a utilização de telas soldadas ajuda a fixar elementos de instalações embutidos nas paredes. Quando as limitações acima não são atendidas, a utilização de shafts é uma boa alternativa.

Figura 2.6 - Eletrodutos fixados na caixa elétrica que é posicionada com o auxílio da tela soldada (ABCP 2012).

Os elementos de esquadrias (batentes de portas e caixilhos de janelas) podem ser embutidos diretamente nos painéis das formas, ou então contramarcos (negativos) são posicionados dentro dos painéis, contornando a região das esquadrias, para que elas sejam colocadas após a concretagem da parede.

2.6 Execução

A seguir apresentam-se resumidamente as etapas executivas do sistema Paredes de Concreto, como indica a Comunidade da Construção.

a) Antes da montagem das formas, as fundações devem conter os arranques verticais das paredes, a localização das instalações sanitárias definidas e receber nivelamento rigoroso. (Figura 2.7).

b) Montagem das telas soldadas, dos reforços previstos no detalhamento do projeto estrutural e fixação dos espaçadores (Figura 2.8). Espaçadores são colocados nas telas soldadas para mantê-las na posição correta, de forma a respeitar os cobrimentos previstos no projeto estrutural.

Figura 2.8 - Montagem das telas, reforços e fixação dos espaçadores.

c) Fixação dos eletrodutos e caixas elétricas às telas soldadas, para que não sejam deslocados no momento da concretagem. As caixas elétricas devem ser preenchidas com papel ou pó de serra para evitar a entrada do concreto.

Figura 2.10 - Colocação das instalações hidráulicas (IBTS 2012). e) montagem dos painéis de formas (Figuras 2.1 a 2.3);

f) concretagem (Figura 2.11). Antes de lançar o concreto, o slump test ou o

slump flow são verificados. A Figura 2.12a mostra o ensaio do abatimento do tronco

de cone (slump test) e a Figura 2.12b o ensaio do espalhamento do concreto (slump

flow).

a) Slump test b) Slump flow

Figura 2.12 - Ensaios Slump test e Slump flow (Comunidade da Construção 2013). g) a desforma é realizada após o concreto ter atingido a resistência à compressão especificada para essa atividade. Normalmente a desforma ocorre quatorze horas após a concretagem.

h) por fim é feita a cura do concreto a fim de diminuir o surgimento de fissuras superficiais.