Fundição

Sors e Bardooz (2008) definem fundição como sendo um processo de fabricação de peças metálicas, que consiste essencialmente em encher com metal líquido a cavidade de um molde, com formato e medidas correspondentes aos da peça a ser fabricada.

Sors e Bardooz (2008) ressaltam que a fundição em areia consiste em se ter moldes em areia que suportam melhor as altas temperaturas de fusão dos metais. A qualidade da peça fundida está diretamente ligada à qualidade do molde.

Desvantagens da fundição em areia motivaram a procura de outros tipos de materiais aglomerantes que pudessem ser misturados. Isso levou à utilização das resinas sintéticas que permitiram o aparecimento de processos de modelagem denominado como Shell-Molding, cujo processo de cura a quente é uma das formas de se obter a moldagem da casca, que usa calor para provocar a reação química entre o aglomerante e os grãos da areia.

Sors e Bardooz (2008) salientam que o uso das resinas foi um grande aperfeiçoamento na utilização de areia para a produção de moldes de fundição, produzindo-se moldes mais resistentes.

4.3.2. Pintura

O setor de Pintura é utilizado por diversas empresas para realizar o acabamento em um produto. Um dos modos de pintura existente é o tipo a pó.

Nunes e Lobo (2007) comentam que o sistema de pintura a pó, ou melhor, sistema de

pintura eletrostática a pó, trata-se de um processo no qual a tinta aplicada na peça não se

apresenta no estado líquido, mas sim em estado sólido na forma de um pó impalpável. Este sistema de pintura abrange três etapas:

 Pintura;

 Cura e

Nunes e Lobo (2007) destacam que a etapa de pintura é feita através de revólver, na forma de pó, soprada no ambiente em torno da peça e não diretamente na mesma, em uma cabine totalmente vedada para se evitar a perda de tinta e a contaminação do ambiente.

A etapa de cura da peça pintada é realizada em uma estufa constituída por cabine fechada, paredes metálicas com isolamento térmico, indicador digital e seletor de controle de temperatura. A peça é submetida a uma temperatura de 220ºC durante aproximadamente 20 minutos para polimerização da tinta junto ao material.

Em seguida, a peça é retirada da estufa e inicia-se a etapa de resfriamento. Durante um período a peça descansa e a tinta já polimerizada forma uma película aderente de aproximadamente 120 microns, de difícil remoção.

4.3.3. Usinagem

Diniz et al. (2003) comentam que a atividade de usinagem é um complemento natural de todos os componentes que necessitam de acabamentos ou requisitos não obtidos de outra forma.

Normalmente é efetuada a retífica de peças planas e redondas, roscas, furos, alargamento, chanfros, entre outros; através de máquinas apropriadas e ferramentas quase sempre otimizadas para o tipo de usinagem a ser executada, para garantir alta produtividade e repetibilidade.

Diniz et al. (2003) ressaltam que sistemas mais complexos e completos conseguem reunir várias atividades dentro de um único equipamento. Um exemplo é a máquina Transfer, que interage a flexibilidade dos centros de usinagem, produzindo com alta qualidade e produtividade. 4.3.4. Montagem

Slack (2002) destaca que a unidade de montagem é utilizada no processo de produção para que o produto em fabricação seja constituído ao longo de postos de trabalho, em série de produção ou por células de trabalho, os quais possuem trabalhadores encarregados para desempenhar uma etapa específica do processo de produção.

Isso significa que na forma da montagem em série a peça é associada a uma máquina, com cada operário especializado pela repetição em uma determinada função.

Aquilano et al. (2000) salientam que o uso da linha de montagem ou células de montagem ajudam a aumentar a eficiência ao processo de montagem em série, pois permitem que cada trabalhador se especialize em sua tarefa e torna desnecessário a sua movimentação.

4.3.5. Calibração

O Vocabulário de Metrologia Legal (1998) define Calibração como sendo um conjunto de operações que estabelece em condições específicas, a correspondência entre o estímulo e a resposta de um instrumento de medir, sistema de medição ou transdutor de medição.

Em outras palavras, a calibração corresponde ao ato de se obter uma correlação (resposta) a cada entrada inserida no seu componente no instrumento referencial, levando-se em consideração que o resultado de uma calibração pode permitir a determinação de um ou mais parâmetros da curva característica que relaciona o estímulo à resposta ou a valores de grandezas correspondentes às divisões de escalas indefinidas de um instrumento de medir.

4.3.6. Aferição

O Vocabulário de Metrologia Legal (1998) define Aferição como sendo o conjunto de operações que estabelece em condições específicas a correspondência entre os valores indicados por um instrumento de medir, por um sistema de medição ou por uma medida materializada; os valores verdadeiros convencionais correspondentes da grandeza medida.

Dessa forma, observa-se que:

 O resultado de uma aferição permite determinar os erros de indicação de um instrumento de medir, sistema de medição ou medida materializada;

 Uma aferição pode também através de ensaios determinar outras propriedades metrológicas e;

 O resultado de uma aferição pode ser registrado num documento chamado certificado ou relatório de aferição.

4.3.7. Expedição

Segundo dicionário da língua portuguesa Aurélio (2008), a unidade de Expedição é a seção encarregada de expelir cartas ou mercadorias.

No chão-de-fábrica de uma empresa de manufatura de hidrômetros é o último processo dentro da cadeia de valor do produto. Neste processo, algumas etapas podem fazer parte do processo além da expedição propriamente dita, como:

 Numeração do material;

 Lacração;

 Embalagem;

 Guarda e;

 Expedição.

A numeração do material refere-se ao seu número de controle. Alguns destes números são importantes e utilizados para acompanhamento do produto ao longo do tempo, rastreabilidade.

A etapa de lacração destina-se a garantia do término da manufatura do produto. Visa garantir que o equipamento permanece configurado conforme saiu de linha, sem sofrer interferências.

A embalagem possui um grau de importância significativo na logistíca, pois é a forma de garantir que o produto transportado chegue ao seu destino final, cliente, intacto. Normalmente os produtos são embalados em caixas de papelão, madeira, sacos plásticos ou mesmo barris, para maior eficiência no manuseio e segurança.

Sua guarda e armazenagem podem ser feitos em paletes ou prateleiras.

Os paletes compreendem-se em tablados que podem ser de madeira, plásticos e refrigerados. Servem para armazenar um número relativo de material, facilitando a carga e descarga tanto a meios de transporte, como no chão-de-fábrica.

4.4. Tema da pesquisa

O emprego dos princípios de manufatura enxuta a produtos ou família de produtos existentes ou em projeto, por toda a sua cadeia de fluxo de valor já estão bastante difundidos.

O foco principal se resume em poucas palavras em buscar a eliminação de desperdícios, se produzir unitariamente, em fluxo contínuo, o mais breve possível, vários produtos, muitas vezes ao dia.

Dessa forma, muitos trabalhos já foram e ainda estão sendo realizados para identificar o relacionamento de tais princípios e práticas no processo de melhoria da manufatura de produtos.

Porém existe ainda a carência da aplicação dos princípios enxutos para melhoria da manufatura a ser apresentada em um método detalhado e estruturado de implementação, que melhore em termos de lead-time, qualidade, custos, durabilidade, entre outros critérios importantes, a manufatura de produtos.

Conforme citado no capítulo 1 dessa dissertação, o objetivo geral é fornecer um método de implementar os princípios enxutos para melhoria da manufatura saindo do estado atual para um estado futuro inovado, buscando-se obter ganhos significativos no produto final, que abranja toda a sua cadeia de fluxo de material e de informação.

Desenvolver um método que conduza ao processo de melhoria da manufatura de um produto fabricado, do estado atual a um estado futuro inovado, foi de fato o objetivo desta pesquisa. Portanto métodos de pesquisas qualitativas são adotadas para gerar um método de implementação baseado nos princípios e práticas enxutas.

4.4.1. Estrutura da pesquisa

A figura 4.3 ilustra os passos principais do método de pesquisa utilizado para se formar o

Figura 4.3: Estrutura do Método de Pesquisa

O primeiro passo identifica o problema e propõem claramente os objetivos da pesquisa, dividindo-os em objetivo geral e objetivos específicos.

O segundo passo estuda os métodos de pesquisa existentes, práticas de melhoria e práticas de manufatura do objeto estudo de caso, para confirmação da falta de uma metodologia para resolver o problema levantado na questão de pesquisa e servir no desenvolvimento teórico.

O terceiro passo desenvolve o método sistematicamente para se implementar os princípios e práticas enxutas no processo de melhoria da manufatura de um produto.

O quarto passo trata do teste do método elaborado, aplicado ao produto estudo de caso, onde serão analisados os resultados obtidos e apontadas às conclusões, contribuições e recomendações futuras.