A figura 73 mostra o comportamento da curva de ganho de brilho das amostras de porcelanato padrão. Os resultados do gráfico são a média das 5 amostras de cada uma das rotas. Diferente dos gráficos das figuras anteriores, este demonstra a evolução temporal do brilho para os dois abrasivos finais do processo adotado. Os pontos iniciais de cada uma das curvas indicam o final do polimento com o abrasivo #400. No caso das curvas P1 e P2, o tempo gasto com o abrasivo #600 não implica em um ganho de brilho significativo, sendo um ganho de 0,5 GU (+1,0%) para P1 e 0,3 GU (+0,5%) para P2, ainda que este tempo do abrasivo #600 (90s) represente aproximadamente 5% do tempo total de polimento de cada amostra. Para o abrasivo #800, teve-se um ganho de 2,8 GU (+5,0%) para P1, 2,8 GU (+5,1%) para P2 e 2,4
0,0 5,0 10,0 15,0 20,0 25,0 30,0 35,0 40,0 45,0 50,0 55,0 60,0 65,0 70,0 75,0 Pré-Op #36 #60 #80 #100 #120 #180 #220 #240 #280 #320 #400 #600 #800 Brilho ( GU) Abrasivos Comparação do Brilho: P3 x C3 P3 C3
GU (+4,3%) para P3, que nesse caso, são relevantes, levando-se em conta que o tempo do abrasivo #800 (60s) represente apenas 3% do tempo total de polimento.
Figura 73 – Ganho de brilho do porcelanato padrão.
Fonte: Autor.
A forma da curva de ganho de brilho das amostras de porcelanato ecológico está na figura 74. Os resultados do gráfico são a média das 5 amostras de cada uma das rotas. Os pontos iniciais de cada uma das curvas também indicam o final do polimento com o abrasivo #400. Nas curvas C1 e C2, o tempo gasto com o abrasivo #600 não resultou em um ganho de brilho expressivo, havendo uma diminuição de 0,8 GU (-1,2%) para C1 e de 1,1 GU (-1,7%) para C2, que como no cenário do porcelanato padrão, o tempo do abrasivo #600 (90s) representa aproximadamente 5% do tempo total de polimento de cada amostra. Para o abrasivo #800, teve-se um ganho de 2,3 GU (+3,6%) para C1, 2,3 GU (+3,5%) para C2 e 5,3 GU (+8,4%) para C3, que são aumentos significativos, uma vez que o tempo do abrasivo #800 (60s) é apenas 3% do tempo total de polimento.
52,0 53,0 54,0 55,0 56,0 57,0 58,0 59,0 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 Br il h o (GU ) Tempo (s) Ganho de Brilho Final
P1 P2 P3 #800 #800 #800 #600 #600
Figura 74 – Ganho de brilho do porcelanato ecológico.
Fonte: Autor.
Nas figuras 75 a 77 aparecem os resultados da evolução temporal de brilho das amostras, comparando as peças de porcelanato padrão e ecológico. Como visto em resultados anteriores, os valores de brilho do porcelanato contendo chamote são superiores aos do convencional para ambos abrasivos e em qualquer tempo. Os gráficos a seguir, no entanto, evidenciam a semelhança no comportamento da curva de ganho de brilho entre as amostras, indicando que o perfil de ganho de brilho está relacionado com a granulometria do abrasivo, enquanto o resultado final de brilho é dependente do material. 62,0 63,0 64,0 65,0 66,0 67,0 68,0 69,0 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 Br ilho (GU ) Tempo (s) Ganho de Brilho Final
C1 C2 C3 #800 #800 #800 #600 #600
Figura 75 – Ganho de brilho: P1 x C1.
Fonte: Autor.
Figura 76 – Ganho de brilho: P2 x C2.
Fonte: Autor. 50,0 52,0 54,0 56,0 58,0 60,0 62,0 64,0 66,0 68,0 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 Br ilho (GU ) Tempo (s) Ganho de Brilho Final
C1 P1 #800 #800 #600 #600 52,0 54,0 56,0 58,0 60,0 62,0 64,0 66,0 68,0 70,0 0 10 20 30 45 55 65 75 85 95 105 Br ilho (GU ) Tempo (s) Ganho de Brilho Final
C2 P2 #800 #800 #600 #600
Figura 77 – Ganho de brilho: P3 x C3. Fonte: Autor. 52,0 54,0 56,0 58,0 60,0 62,0 64,0 66,0 68,0 70,0 0 10 20 30 40 50 60 Br ilho (GU ) Tempo (s) Ganho de Brilho Final
C3 P3 #800 #800 #600 #600
5 CONCLUSÕES
Os resultados obtidos no trabalho permitem chegar às seguintes conclusões: O método de polimento em laboratório adotado no trabalho, composto por uma politriz Metalográfica adaptada, mostrou-se satisfatório, uma vez que os resultados obtidos de brilho foram bastante similares aos da literatura;
Do ponto de vista estético, é viável a utilização de 10% de chamote na formulação de eco-porcelanatos;
A formulação com chamote apresenta rugosidade superficial após o polimento menor que a formulação padrão, o que indica uma menor porosidade interna que foi exposta durante o polimento. Essa menor porosidade pode ser atribuída tanto à maior densificação da cerâmica, frente à maior quantidade de agentes de fluxo presentes na formulação com chamote, quanto à menor geração de gases, uma vez que o chamote já sofreu um ciclo de tratamento térmico, havendo então, menos formadores de gases (como matéria orgânica, por exemplo) que a argila convencional;
Para o processo adotado, o brilho das amostras ecológicas foi superior em todas as rotas de polimento, o que é resultado não somente da diferença de cor ou microestrutura das peças, mas da menor rugosidade superficial, uma vez que, maiores asperidades na superfície dificultam a incidência da reflexão especular;
De acordo com as rotas e os critérios de saturação escolhidos, ficou claro que não houve influência da variação da rota de polimento nos resultados finais de brilho para todas as amostras, sendo possível portanto, omitir-se completamente o abrasivo #600, sem uma perda estética significativa e diminuindo-se o tempo total de polimento.
6 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
Baseado nos resultados obtidos no presente trabalho, sugere-se os seguintes trabalhos futuros que poderão contribuir para as conclusões atuais:
Avaliar sob as condições atuais, o comportamento da curva de brilho do chamote com outras proporções de substituição da matéria-prima convencional do porcelanato;
Avaliar a influência da variação da rota de polimento variando-se abrasivos de outras granulometrias, como o #800, por exemplo, uma vez que esse abrasivo parece ser mais significativo no resultado final de brilho;
Estudar a eficiência dos abrasivos no processo de polimento, em termos de consumo de abrasivo, já que nem todos os abrasivos promovem um ganho significativo de brilho no processo.
7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ABCERAM – Associação Brasileira de Cerâmica. Disponível em: <http://www.abceram.org.br>. Acesso em: 12 de novembro de 2019.
ALVES, H. J.; MINUSSI, F. B.; MELCHIADES, F. G.; BOSCHI, A. O. Porosidade Susceptível ao Manchamento em Porcelanato Polido. Cerâmica Industrial, v. 14, p. 21-26, 2009.
ANDERSON, B. Visual perception of materials and surfaces. Current Biology, v. 21, n. 24, p. 978-983, 2011.
ANDREOLA, F.; BARBIERI, L.; LANCELOTTI, I.; LEONELLI, C.; MANFREDINI, T. Recycling of industrial wastes in ceramic manufacturing: State of art and glass case studies. Ceramics International, v. 42, p. 13333-13338, 2016.
ANFACER – Associação Nacional dos Fabricantes de Cerâmica para Revestimentos, Louças Sanitárias e Congêneres. Números do Setor. Disponível em: <http://www.anfacer.org.br>. Acesso em: 14 de fevereiro de 2020.
ANICER – Associação Nacional da Indústria Cerâmica. Disponível em: <http://www.anicer.com.br>. Acesso em: 14 de fevereiro de 2020.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 13817 – Placas cerâmicas para revestimento – Classificação. Rio de Janeiro, 1997.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 14024 – Rótulos e declarações ambientais – Rotulagem ambiental tipo I – Princípios e procedimentos. Rio de Janeiro, 2004.
ASTM – American Society for Testing Materials. ASTM D4449 – Standard Test Method for Visual Evaluation of Gloss Differences Between Surfaces of Similar Appearance. ASTM International, West Conshohocken, PA, 2015.
BARBA, A.; BELTRÁN, Y.; FELIU, C.; GARCÍA, J; GINÊS, F.; SÁNCHEZ, E.; SANZ, V. Materias primas para la fabricación de soportes de baldosas cerámicas. 2. Ed. Castellón: Instituto de Tecnologia Cerâmica, 2002.
BÉLTRAN, V.; FERRER, C.; BÁGAN, V.; SÁNCHEZ, E.; GARCÍA, J.; MESTRE, S. Influence of Pressing Powder Characteristics and Firing Temperature on the Porous Microstructure and Stain Resistance of Porcelain Tile. World Congress on Ceramic Tile Quality – QUALICER, p. 133-148, 1996.
BITTENCOURT, E. L.; BENINCÁ, E. Aspectos superficiais do Produto Grês Polido. Cerâmica Industrial, v. 7, n. 4, p. 40-46, 2002.
CAMPIONE, I.; FRAGASSA, C.; MARTINI, A. Kinematics optimization of the polishing process of large-sized ceramic slabs. The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, v. 103, p. 1325-1336, 2019.
CANTAVELLA, V.; SÁNCHEZ, E.; IBÁÑEZ, M. J.; ORTS, M. J.; GARCÍA-TEN, J.; GOZALBO, A. Grinding Work Simulation in Industrial Porcelain Tile Polishing. Key Engineering Materials, v. 264-268, p. 1467-1470, 2004.
CASS, C. Optical Haze on Polished Porcelain Tiles, A Consumer’s Perspective. World Congress on Ceramic Tile Quality – QUALICER, p. 1-16, 2010. CHADWICK, A.; KENTRIDGE, R. The perception of gloss: A review. Vision Research, v. 109, p. 221-235, 2015.
CIE - Commission Internationale de l’Éclairage (1987). CIE International lighting vocabulary (4th ed.) Publication CIE17.4 - 1987. Paris: Bureau central de la CIE.
DANA, K.; DAS, S. K. Partial substitution of feldspar by B.F. slag in triaxial porcelain: Phase and microstructural evolution. Journal of the European Ceramic Society, v. 24, p. 3833-3839, 2004.
DANA, K.; DAS, S.; DAS, S. K. Effect of substitution of fly ash for quartz in triaxial kaolin-quartz-feldspar system. Journal of the European Ceramic Society, v. 24, p. 3169-3175, 2004.
DA SILVA, A. L.; FELTRIN, J.; BÓ, M. D.; BERNARDIN, A. M.; HOTZA, D. Effect of reduction of thickness on microstructure and properties of porcelain stoneware tiles. Ceramics International, v. 40, p. 14693-14699, 2014.
DONDI, M. Feldspathic fluxes for ceramics: Sources, production trends and technological value. Resources, Conservation & Recycling, v. 133, p. 191-205, 2018.
ELÇI, H. Utilization of crushed floor and wall tile wastes as aggregate in concrete production. Journal of Cleaner Production, v. 112, p. 742-752, 2016.
ELIANE Revestimentos. Disponível em: <http://www.eliane.com/. Acesso em 14 de fevereiro de 2020.
EN 176. European Standard for Ceramic floor and wall tiles. Specification for dust-pressed ceramic tiles with a low water absorption (E ≤ 3%). Group B1, 1991.
ESPOSITO, L.; TUCCI, A.; NALDI, D. The reliability of polished porcelain stoneware tiles. Journal of the European Ceramic Society, v. 25, p. 1487-1498, 2005.
EVANS, C. J.; PAUL, E.; DORNFELD, D.; LUCCA, D. A.; BYRNE, G.; TRICARD, M.; KLOCKE, F.; DAMBON, O.; MULLANY, B. A. Material Removal Mechanisms in Lapping and Polishing. CIRP Annals – Manufacturing Process, v. 52, p. 611-633, 2003.
GOUVEIA, F. P.; SPOSTO, R. M. Incorporação de chamote em massa cerâmica para produção de blocos. Um estudo das propriedades físico-mecânicas. Cerâmica, v. 55, p. 415-419, 2009.
GUZMÁN, A. A.; DELVASTO, S. A.; QUEREDA, M. F.; SÁNCHEZ, E. Valorization of rice straw waste: production of porcelain tiles. Cerâmica, v. 61, p. 442- 449, 2015.
HECK, C. Gres Porcelanato. Cerâmica Industrial, v. 1, n. 4-5, p. 21-24, 1996. HUNTER, R. Methods of Determining Gloss. Journal of Research of the National Bureau of Standards, v. 18, p. 19-39, 1937.
HUTCHINGS, I. M.; ADACHI, K.; XU, Y.; SÁNCHEZ, E.; IBÃNÉZ, M. J. Laboratory Simulation of the Industrial Ceramic Tile Polishing Process. World Congress on Ceramic Tile Quality – QUALICER, p. 19-30, 2004.
HUTCHINGS, I. M.; ADACHI, K.; XU, Y.; SÁNCHEZ, E.; IBÃNÉZ, M. J.; QUEREDA, M. F. Analysis and laboratory simulation of an industrial polishing process for porcelain ceramic tiles. Journal of the European Ceramic Society, v. 25, p. 3151- 3156, 2005a.
HUTCHINGS, I. M.; XU, Y.; SÁNCHEZ, E.; IBÃNÉZ, M. J.; QUEREDA, M. F. Optimisation of the polishing process for porcelain ceramic tiles. World Congress on Ceramic Tile Quality – QUALICER, p. 389-396, 2006a.
HUTCHINGS, I. M.; XU, Y.; SÁNCHEZ, E.; IBÃNÉZ, M. J.; QUEREDA, M. F. Porcelain tile microstructure: implications for polishability. Journal of the European Ceramic Society, v. 26, p.1035-1042, 2006b.
HUTCHINGS, I. M.; XU, Y.; SÁNCHEZ, E.; IBÃNÉZ, M. J.; QUEREDA, M. F. Development of surface finish during the polishing of porcelain ceramic tiles. Journal of Materials Science, v. 40, p. 37-42, 2005b.
IBÁÑEZ, M. J.; SÁNCHEZ, E.; GARCÍA-TEN, J.; ORTS, M. J.; CANTAVELLA, V.; SÁNCHEZ, J.; SOLER, C.; PORTOLÉS, J.; SALES, J. Use of a Pin-on-Disk Tribometer for studying porcelain tile polishing. World Congress on Ceramic Tile Quality – QUALICER, p. 401-416, 2002.
ISO – International Organization for Standardization. ISO 13006 – Ceramic Tiles: Definitions, classification, characteristics and marking. ISO, 2018.
ISO – International Organization for Standardization. ISO 2813 – Paints and varnishes – Determination of gloss value at 20 degrees, 60 degrees and 85 degrees. ISO, 2014.
KAZMI, S. M. S.; ABBAS, S.; SALEEM, M. A.; MUNIR, M. J., KHITAB, A. Manufacturing of sustainable clay bricks: Utilization of waste sugarcane bagasse and rice husk ashes. Construction and Building Materials, v. 120, p. 29-41, 2016.
KE, S.; WANG, Y.; PAN, Z.; NING, C.; ZHENG, S. Recycling of polished tile waste as a main raw material in porcelain tiles. Journal of Cleaner Production, v. 115, p. 238-244, 2016.
KIGLE-BOECKLER, G. Measurement of gloss and reflection properties of surfaces. Metal Finishing, v. 93, n. 5, p. 28-31, 1995.
LERDPROM, W.; CHINNAM, R. K.; JAYASEELAN, D. D.; LEE, W. E. Porcelain production by direct sintering. Journal of the European Ceramic Society, v. 36, p. 4319-4325, 2016.
LINKE, B.; DAS, J. Aesthetics and Gloss of Ground Surfaces: A Review on Measurement and Generation. Journal of Manufacturing Science and Engineering, v. 138, n. 6, p. 1-20, 2016.
LUZ, A. P.; RIBEIRO, S. Use of glass waste as a raw material in porcelain stoneware tile mixtures. Ceramics International, v. 33, p. 761-765, 2007.
MAGAGNIN, D.; SANTOS, C. M. F.; WANDERLIND, A.; JIUSTI, J.; DE NONI, A. J. Effect of kaolinite, illite and talc on the processing properties and mullite content of porcelain stoneware tiles. Materials Science & Engineering A, v. 618, p. 533-539, 2014.
MARINESCU, I. D.; ROWE, W. B.; DIMITROV, B.; INASAKI, I. Tribology of Abrasive Machining Processes. New York: Willian Andrew, 2004.
MARTÍN-MÁRQUEZ, J.; RINCÓN, J. M.; ROMERO, M. Effect of microstructure on mechanical properties of porcelain stoneware. Journal of the European Ceramic Society, v. 30, p. 3063-3069, 2010.
MATEUCCI, F.; DONDI, M.; GUARINI, G. Effect of soda-lime glass on sintering and technological properties of porcelain stoneware tiles. Ceramics International, v. 28, p. 873-880, 2002.
MATSUNAGA, F. N.; SALATI, M. R.; SOUSA, F. J. P. Gloss Enhancement Behaviour of Tiles with Different Initial Surface Conditions. Interceram, v. 14, p. 9-13, 2014.
MELO, Maxymme Mendes de Melo. Formulação e caracterização de massas de grês porcelanato preparadas a partir de matérias-primas naturais do Rio Grande do Norte e com adição de chamote de telhas. Natal, RN: 2006. Dissertação (Mestrado) - Universidade Federal do Rio Grande do Norte. Centro de Tecnologia. Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica.
MELO, M. M.; PINHEIRO, A. S.; NASCIMENTO, R. M.; MARTINELLI, A. E.; DUTRA, R. P. S.; MELO, M. A. F. Análise microestrutural de misturas cerâmicas de grês porcelanato com adição de chamote de telhas cerâmicas. Cerâmica, v. 55, p. 356-364, 2009.
MENEZES, R. R.; BRASILEIRO, M. I.; SANTANA, L. N. L.; NEVES, G. A.; LIRA, H. L.; FERREIRA, H. C. Utilization of kaolin processing waste for the production of porous ceramic bodies. Waste Management and Research, v. 26, p. 362-368, 2008.
MEZARI, Ramon Angelo. Efeito da Granulometria do Abrasivo nas Características de Rugosidade e Mecanismos de Desgaste no Processo de Brunimento Plano Rotativo de Porcelanatos. Florianópolis, SC: 2013. Dissertação (Mestrado) – Universidade Federal de Santa Catarina. Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Materiais.
MEZARI, R. A.; PEREIRA, R. S. F.; SOUSA, F. J. P.; WEINGAERTNER, W. L.; FREDEL, M. C. Wear mechanism and morphologic space in ceramic honing process. Wear, vol. 362-363, p. 33-38, 2016.
NASCIMENTO, A. S. B. S.; SOUSA, F. J. P. Distribution of contact pressure over the surface of ceramic floor tiles during the polishing process. Journal of the European Ceramic Society, v. 34, p. 3209-3215, 2014.
Norma DIN 50320: análise sistemática dos processos de desgaste. Classificação dos fenômenos de desgaste. Metalurgia e Materiais, v. 53, p. 619-622 1997.
NOVAIS, R. M.; SEABRA, M. P.; LABRINCHA, J. A. Wood waste incorporation for lightweight porcelain stoneware tiles with tailored thermal conductivity. Journal of Cleaner Production, v. 90, p. 66-72, 2015.
OBEIN, G.; KNOBLAUCH, K.; VIÉNOT, F. Difference scaling of gloss: Nonlinearity, binocularity, and constancy. Journal of Vision, v. 4, p. 711-720, 2004.
OLENBURG, A.; SALATI, M. R.; SANT’ANA, F.; SOUSA, F. J. P. Polishing process of ceramic tiles – Variation of contact pressure. Advanced Material Research, v. 769, p. 124-130, 2013a.
OLENBURG, A.; SOUSA, F. J. P.; AURICH, J. C.; SÁNCHEZ, E. Polishing of Porcelain Tiles in Industrial – and Laboratory – Scale. CFI – Ceramic Forum International, v. 90, n. 3, p. 39-43, 2013b.
OLIVEIRA, Y. L.; LINHARES JÚNIOR, Z.; ANCELMO, L.; SOARES, R. A. L. Estudo da Reutilização de Resíduos de Telha Cerâmica (Chamote) em Formulação de Massa para Blocos Cerâmicos. Cerâmica Industrial, v. 21, n. 2, 2016.
PRADO, A. O.; BEDOYA, R. N.; MERCURY, J. M. R. Influência da incorporação de chamote nas propriedades físico-mecânicas de materiais cerâmicos estruturais. ENGEVISTA, v. 18, n.1, p. 158-173, 2016.
PÉREZ, J. M.; ROMERO, M. Microstructure and technological properties of porcelain stoneware tiles moulded at different pressures and thicknesses. Ceramics International, v. 40, p 1365-1377, 2014.
QUEREDA, Maria Francisca Vázquez. Porcelain tile polishing. A study of process variables and materials characteristics. Castéllon: 2008. Tese (Doutorado) – Universitat Jaume I de Castelló. Escuela Superior de Tecnología y Ciencias Experimentales.
RAMBALDI, E.; LUCCHESE, B.; BIGNOZZI, M. C. Protective Treatments for Lapped Porcelain Stoneware Tiles and Evaluation of Their Cleanability. Ceramics- Silikáty, v. 4, p. 285-292, 2017.
RATTERMAN, E.; CASSIDY, R. Ceramics and glasses: Engineered materials handbook, vol. 4. Ohio: ASM International, p. 329-355, 1991.
ROSSO, J.; CUNHA, E. S.; ROJAS-RAMIREZ, R. A. Características Técnicas e Polimento de Porcelanatos. Cerâmica Industrial, v. 10, n. 4, p. 11-14, 2005.
SÁNCHEZ, E.; GARCÍA-TEN, J.; IBÁÑEZ, M. J.; ORTS, M. J.; CANTAVELLA, V. Polishing Porcelain Tile Part 1: Wear Mechanism. American Ceramic Society Bulletin, v. 81, n. 9, p. 50-54, 2002.
SÁNCHEZ, E.; GARCÍA-TEN, J.; SANZ, V.; MORENO, A. Porcelain Tile: Almost 30 years of steady scientific-technological evolution. Ceramics International, v. 36, p. 831-845, 2010.
SÁNCHEZ, E.; ORTS, M. J.; GARCÍA-TEN, J.; CANTAVELLA, V. Porcelain Tile Composition Effect on Phase Formation and End Products. American Ceramic Society Bulletin, v. 80, p. 43-49, 2001.
SÁNCHEZ, E.; SANZ, V.; CAÑAS, E.; SALES, J.; KAYACI, K.; TAŞKIRAN, M. U.; ANIL, Ü. E.; TÜRK, Ş. Revisiting pyroplastic deformation. Application for porcelain stoneware tile bodies. Journal of the European Ceramic Society, v. 39, p. 601-609, 2019.
SANTOS, Mayara Janaína Baracho. A Indústria Ceramista em Carnaúba dos Dantas-RN. Mossoró: 2015. Dissertação (Mestrado) – Universidade do Estado do Rio Grande do Norte. Programa de Pós-graduação em Ciências Exatas e Naturais – PPGCN.
SEABRA, M. P.; GRAVE, L.; OLIVEIRA, C.; ALVES, A.; CORREIA, A.; LABRINCHA, J. A. Porcelain stoneware tiles with antimicrobial action. Ceramics International, v. 40, p. 6063-6070, 2014.
SOARES FILHO, José Elson. Influence of the Microstructure on the Polishing Process of Porcelain Stoneware Tiles Containing Industrial Wastes. Natal: 2018. Tese (Doutorado) – Universidade Federal do Rio Grande do Norte. Programa de Pós-graduação em Ciência e Engenharia de Materiais.
SOARES FILHO, J. E.; AURICH, J. C.; SOUSA, F. J. P.; NASCIMENTO, R. M.; PASKOCIMAS, C. A. Estimation of the minimum material removal thickness during the polishing process of ceramic tiles by laser triangulation. Ceramics International, v. 44, p. 4616-4652, 2018.
SOUSA, Fabio José Pinheiro. Análise de Aspectos Cinemáticos do Processo Industrial de Polimento de Porcelanatos. Florianópolis: 2007. Tese (Doutorado) – Universidade Federal de Santa Catarina. Programa de Pós-graduação em Ciência e Engenharia de Materiais.
SOUSA, F. J. P.; L. L, R. G, Polishing, in: CIRP Encycl. Prod. Eng., Springer- Verlag Berlin Heidelberg, p. 957–962, 2014.
SOUSA, F. J. P.; AURICH, J. C.; NASCIMENTO, R. M.; PASKOCIMAS, C. A.; TARTAS, D. Experimental evaluation of on-line discrete tile rotations in the polishing process of ceramic tiles. CIRP – Journal of Manufacturing Science and Technology, v. 14, p. 1-9, 2016.
SOUSA, F. J. P.; AURICH, J. C.; ALARCON, O. E; WEINGAERTNER, W. L. Influence of the Trajectory of the Abrasive Pin on the Grinding Process of Glassy Ceramics. Journal of Materials Science and Engineering, v. 4, p. 19-30, 2010a.
SOUSA, F. J. P.; AURICH, J. C.; WEINGAERTNER, W. L.; ALARCON, O. E. Optimization of the Kinematics Available in the Polishing of Ceramic Tiles by Computational Simulations. Journal of the American Ceramic Society, v. 92, p. 41- 48, 2009.
SOUSA, F. J. P.; AURICH, J. C.; WEINGAERTNER, W. L.; ALARCON, O. E. Kinematics of a single abrasive particle during the industrial polishing process of porcelain stoneware tiles. Journal of the European Ceramic Society, v. 27, p. 3181- 3190, 2007a.
SOUSA, F. J. P.; AURICH, J. C.; WEINGAERTNER, W. L.; ALARCON, O. E. Viability of Discrete Tile Rotations Inside the Polishing Train. World Congress on Ceramic Tile Quality – QUALICER, p. 1-12, 2012.
SOUSA, F. J. P.; JÚNIOR, N. V.; WEINGAERTNEN, W. L.; ALARCON, O. E. Analytical Determination of the Distribution of Polishing Time over the Surface of Polished Tiles. Journal of American Ceramic Society, v. 90, n. 11 p. 3468-3477, 2007b.
SOUSA, F. J. P.; JÚNIOR, N. V.; WEINGAERTNEN, W. L.; ALARCON, O. E. Glossiness distribution over the surface of stoneware floor tiles due to the polishing process. Journal of Material Science, v. 42, p. 10124-10132, 2007c.
SOUSA, F. J. P.; SOUZA, R. G.; ALARCON, O. E.; ENGELS, M. Glossiness and Slipperiness of Polished Porcelain Stoneware Tiles. Interceram, v. 10, p. 128- 133, 2010b.
SUVACI, E.; TAMSU, N. The role of viscosity on microstructure development and stain resistance in porcelain stoneware tiles. Journal of the European Ceramic Society, v. 30, p. 3071-3077, 2010.
SYLVAIN, M. Diffuse reflection by rough surfaces: an introduction. Comptes Rendus Physique, v. 6, p. 663-674, 2005.
TANNER, A. O. Feldspar and Nepheline Syenite. Minerals Yearbook, 2015. TOSCANI, M.; VALSECCHI, M.; GEGENFURTNER, K. R. Lightness perception for matte and glossy complex shapes. Vision Research, v. 131, p. 82-95, 2017.
TUCCI, A.; ESPOSITO, L.; RASTELLI, E.; PALMONARI, C.; RAMBALDI, E. Use of soda-lime scrap-glass as a fluxing agent in a porcelain stoneware tile mix. Journal of the European Ceramic Society, v. 24, p. 83-92, 2004.
VILCHES, E. S. Technical Considerations on Porcelain Tile Products and Their Manufacturing Process. World Congress on Ceramic Tile Quality – QUALICER, p. 57-83, 2002.
WANG, C. Y.; KUANG, T. C.; QIN, Z.; WEI, X. How Abrasive Machining Affects Surface Characteristics of Vitreous Ceramic Tile. American Ceramic Society Bulletin, v. 82, n. 10, p. 9201-9208, 2003.
WIGGERS, W. S.; SANTOS, R. A.; HOTZA, D. Evolução da Superfície do Porcelanato ao Longo do Processo de Polimento. Cerâmica Industrial, v. 12, n.1-2, p. 27-30, 2007.
XIAN, Z.; ZENG, L.; CHENG, X.; WANG, H. Effect of polishing waste additive on microstructure and foaming property of porcelain tile and kinetics of sinter- crystallization. Journal of Thermal Analysis and Calorimetry, v. 122, n. 2, p. 997- 1004, 2015.
ZANELLI, C.; RAIMONDO, M.; DONDI, M.; GUARINI, G.; CAVALCANTE, P. M. T. Sintering Mechanisms of Porcelain Stoneware Tiles. World Congress on Ceramic Tile Quality – QUALICER, p. 247-259, 2004.
ZANELLI, C.; SOLDATI, R.; CONTE, S.; GUARINI, G.; ISMAIL, A. I. M.; EL- MAGHRABY, M. S.; CAZZANIGA, A.; DONDI, M. Technological behavior of porcelain stoneware bodies with Egyptian syenites. International Journal of Applied Ceramic Technology, v. 16, p. 574-584, 2019.