Identificação das Oportunidades de Melhoria

Como anteriormente referido, a Frinutre teve um enorme crescimento nos últimos anos, tendência esta que se mantém. Contudo, este crescimento acompanhado de um deficiente SI (sendo mesmo inexistente nalgumas áreas), de um aumento da variedade de referências produzidas, de máquinas e de instalações insuficientes (por exemplo, câmara de congelação pequena ou túneis de ultracongelação com reduzida capacidade) conduziu a um aumento gradual da complexidade da gestão da produção (eficiência, capacidade, materiais), mais concretamente no que concerne o PPP. Começaram a surgir regulamente erros e práticas metodológicas pouco eficientes. Identificam-se, seguidamente, oportunidades de melhoria, por área funcional, tendo-se utilizado como referencial teórico o diagrama apresentado na primeira parte da dissertação, na Figura 2-2.

Planeamento da Produção:

1. Erro resultante da referenciação de produtos. Existem situações em que a codificação do produto é a mesma, mas na realidade o PA é ligeiramente diferente e ainda situações em que o PA é o mesmo, mas a codificação é diferente. Esta situação facilita o erro, no sentido de se produzir o produto errado, de se realizar uma ordem de compra errada ou planear erradamente a capacidade.

2. Encomendas com tempos de entrega exigidos pelos clientes demasiado curtos e má gestão dos produtos para stock, o que afeta a eficiência do planeamento, mais concretamente a economia de escala e a mudança de horários dos RHs à última da hora.

3. Encomendas de clientes com produtos novos, sem terem sido criadas fichas técnicas e de fabrico, conduzindo a erros de planeamento.

Plano Diretor de Produção:

4. Inexistência de um histórico de produção que seja acessível e de fácil consulta e em que se possam obter dados estatísticos rápidos.

5. Valores teóricos de quantidade de produto obtido, constante nas fichas de fabrico, diferente das médias reais de produção.

6. Atualização de fichas de fabrico sem que todos os intervenientes tenham conhecimento em tempo útil.

Planeamento da Capacidade:

7. RHs alocados várias vezes no mesmo dia ou não atribuídos a nenhuma tarefa. O aumento gradual dos RHs, contratações e despedimentos frequentes, alteração de planos de férias sem que estejam informaticamente integrados com o programa de produção, resultam em erros de alocação de RHs e, consequentemente, em inadequação das ordens de produção dos vários setores.

8. Máquinas e ferramentas que são partilhadas por vários setores são programadas para trabalhar ao mesmo tempo em diferentes setores e diferentes produtos, cuja sobreposição, muitas vezes, só é detetada no próprio dia, inviabilizando uma das ordens de produção. 9. Quantidades produzidas diferentes das quantidades programadas, sem que exista controlo

efetivo de quebras ou desperdícios, com uma consulta estatística difícil e pouco prática. 10. Disponibilidade insuficiente de carros de transporte e congelação de produto. Atualmente

a empresa possui 89 carros, sendo 6 do forno da Pastelaria; 5 do forno das Sobremesas; 40 da Padaria (que também podem ser usados na maioria dos produtos da Croissanteria) e 40 de “crus”, que são usados nas Sobremesas, Pastelaria e na maioria dos produtos da Croissanteria. No 2º trimestre de 2017, foram usados, em média, 130 carros por dia, o que significa que o produto é produzido, congelado e embalado de uma forma dinâmica e rápida, porque os carros têm que ser libertados rapidamente para estarem novamente disponíveis para novos produtos, ainda no mesmo dia.

11. Câmara de PA com espaço de armazenamento insuficiente para as produções programadas.

12. Túneis de congelação sem capacidade para a quantidade de produto programada.

13. Necessidade de manutenções curativas muito acima do expectável, o que conduz a tempos de paragem das máquinas em momentos críticos, colocando frequentemente em causa a eficiência da PP e a própria entrega aos clientes.

Planeamento de Materiais:

14. Materiais inexistentes ou insuficientes para o cumprimento das ordens de produção, situação apenas percecionada já no próprio dia da produção, o que resulta em alterações de última hora à PP.

15. As MPs constantes nas fichas de fabrico não estão uniformizadas, ou seja, existem fichas de fabrico que possuem MPs com nomes diferentes, mas que na realidade são a mesma

16. As MPs são pedidas ao armazém em formulário próprio, preenchido por um operador de cada setor, e recolhidas por um operador de armazém, no dia da véspera da produção ou no próprio dia. Desta situação derivam 3 erros comuns: erro nos pedidos; inexistência de MPs; não subtração das MPs retiradas. Associada a esta metodologia aponta-se também o tempo excessivo despendido pelo operador no preenchimento do formulário, que chega a ser de uma hora.

As oportunidades acima identificadas foram sistematizadas no Quadro 5-1.

As oportunidades identificadas relacionadas com o PPP e com o PDP serão detalhadamente descritas, bem como apresentadas propostas de solução, nos 2 subcapítulos seguintes (gestão da informação e da procura). Os problemas identificados relacionados com a capacidade serão detalhados no subcapítulo do planeamento de capacidade. Já o último grupo será abordado no subcapítulo do planeamento de materiais.

Nº Oportunidade de Melhoria Âmbito da solução

1 _{Deficiências na referenciação de produtos Criação de base de dados única}

2 Excesso de flexibilidade, tempos de entrega reduzidos e má gestão de stocks

Implementação de metodologias de PPP, bem como de gestão da procura

3 Planeamento de produções sem estarem

reunidos os requisitos

Implementação de metodologias rígidas de trabalho e de gestão de encomendas 4 Não existência de histórico de produção

acessível e de rápida consulta Criação de um histórico de produção

5 Planeamento baseado em valores teóricos irrealistas

Criação de programa da produção integrado com valores do histórico

6 Informação do setor de desenvolvimento não

integrada com os restantes setores Integração da informação

7 _{Deficiente alocação/programação de RH} Programa de produção que permita gerir a

capacidade

8 Deficiente alocação/programação de

máquinas e ferramentas

Programa de produção com indicadores de eficiência

9 Inexistência de controlo efetivo de desvios de programação

Criação de histórico de programas de produção que permita identificar desvios

10 Má gestão dos gargalos da produção (carros) Criação de programa de produção que permita gerir restrições

11 Má gestão dos gargalos da produção (armazenamento)

Criação de programa de produção que permita gerir restrições

12 Má gestão dos gargalos da produção (túneis) Criação de programa de produção que permita gerir restrições

13 Inexistência de gestão efetiva da manutenção Criação de metodologias de gestão da manutenção

14 Falhas frequentes no planeamento de MPs Criação de planeamento de materiais, integrado

15 MPs não uniformizadas (linguagem diferente)

entre fichas de fabrico e ERP Uniformização das fichas de fabrico e ERP

16 Falta de método na requisição de MPs ao armazém

Criação de métodos de requisições automáticas de materiais

Quadro 5-1 Sistematização das oportunidades de melhoria identificadas