RFID? A questão deve ser resolvida por um grande trabalho de equipa que permita usufruir de todos os pontos de vista possíveis, para que nada seja descurado e todos consigam obter vantagens do novo sistema. Só com um trabalho de equipa se consegue uma implementação bem planeada e só com um projecto- piloto essa implementação ocorre de forma fluida, tranquila e sem prejudicar a actividade regular da empresa. A imperatividade do trabalho de equipa é facilmente percebida na imagem ao lado.
A importância do projecto-piloto é atestada por
variadíssimos autores da especialidade, que garantem que um projecto desta envergadura tem os dias contados quando é, simplesmente, instalado na organização. “Comece pequeno e simples e expanda a partir daí” e “teste, teste, teste” (Zebra Technologies Corporation, 2008) são 2 dos ‘mandamentos’ indicados por uma das maiores empresas do ramo.
Maximizar a rentabilidade das operações, minimizando o seu tempo de execução, é uma das vantagens objectivo. Os processos foram analisados e, como se esperava, numa empresa como a BA, estão já bastante aperfeiçoados, exceptuando a questão da disposição das paletes, como foi já referido. Foram medidos os lead-times de cada operação de carga, de forma a obter, depois, uma aproximação da melhoria de tempo obtida se o processo fosse realizado com a existência de RFID. Para começar, foi analisado o sub-processo de carga de um camião. As operações realizadas na carga de um camião são as que constam da tabela:
Tabela 3.4.1 - Tempos das várias tarefas do sub-processo de carga
O tempo de execução destas tarefas foi medido numa carga no parque 3, secção B, na linha 3B044. Para a medição, ignoraram-se as últimas 2 paletes a carregar, que têm que ser carregadas isoladamente, já que são carregadas 13 de cada lado do camião.
Conforme se pode observar nas sequências de tarefas, a diminuição de tempo de carga é grande quando o sistema de identificação é o RFID, juntamente com uma nova disposição das paletes. A carga medida foi efectuada por um condutor de empilhador experiente e o seu tempo total de execução o mais reduzido que é possível. Como se trata de sequências de tarefas, os tempos obtidos representam as médias dos vários tempos medidos para cada uma, arredondadas às unidades (segundos). Da mesma forma foi obtido o tempo usual gasto na identificação óptica das paletes e feitas algumas contas em relação ao quotidiano deste
Pegar em 2 paletes A 10 seg
Deslocar-se da linha ao buffer temp. B 25 seg
Pousar 2 paletes C 7 seg
Deslocar-se do buffer à linha (vazio) D 17 seg
Ler 6 paletes E 23 seg
Deslocar-se do buffer ao camião F 15 seg
Carregar camião G 13 seg
Deslocar-se do camião ao buffer (vazio) H 12 seg
Deslocar-se de volta à linha (vazio) V 25 seg
Deslocar-se da linha ao camião (carregado) X 35 seg
Figura 3.4.1 - A importância do trabalho de equipa (Van Eeghem,
Análise dos processos logísticos na supply-chain no mercado da embalagem de vidro
Jornada 16 horas Paletes movimentadas por jornada 800 paletes
Paletes/hora 50 pal/h Gás por jornada 2,5 botijas
32,5 Kg 32,93 €
Gás por palete 0,04 €/pal
Correcção informática do erro (4 min) 0,23 €
Custo de um erro »0,27 €
Tabela 3.4.3 - Custo de um erro na identificação de uma palete
trabalho, chegando-se à conclusão que o tempo gasto na leitura do código de barras das paletes ascende a quase 5% do tempo efectivo de trabalho de um condutor de empilhador. Tempo este que, com a identificação via RFID, poderia ser poupado. Em números redondos, pode quase afirmar-se que seria possível carregar mais um camião por dia no mesmo tempo de serviço.
Tempos de execução das tarefas necessárias para carregar 6 paletes (total obtido = x4) A 10 seg A 10 seg B 25 seg X 35 seg C 7 seg G 13 seg D 17 seg V 25 seg A 10 seg A 10 seg B 25 seg X 35 seg C 7 seg G 13 seg D 17 seg V 25 seg A 10 seg A 10 seg B 25 seg X 35 seg C 7 seg G 13 seg D 17 seg V 25 seg E 23 seg A 10 seg F 15 seg X 35 seg G 13 seg G 13 seg H 12 seg V 25 seg
F 15 seg Total 16,6 min
G 13 seg H 12 seg F 15 seg G 13 seg H 12 seg
Tarefas previsionais, com utilização de RFID
È
Ç
Tarefas actuais, com utilização de leitor óptico de código de barras V 25 segTotal 23 min
Tabela 3.4.2 – Lead-times das tarefas do sub-processo de carga
A diminuição de tempo é conseguida, na parte que toca ao RFID, porque o condutor de empilhador deixa de ter que ler o código de barras das paletes. Essa tarefa passa a ser executada automaticamente, sendo
o controlo efectuado no VRC, que indicará uma mensagem de erro no caso de a palete não ser a correcta para o carregamento a efectuar. Da
mesma forma para o
aprovisionamento, em que a identificação da palete informa, no mesmo instante, o local onde deve ser arrumada, depois de automaticamente indicar ao sistema ERP que aquela palete está já produzida. Conforme já foi referido,
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quando esta mudança de status de uma palete não acontece, sucedem inconvenientes que têm custos. O custo da correcção informática do erro, em que é gasto tempo do encarregado de armazém a efectuá-la, o custo do combustível (gás) e do tempo do empilhador que tem que ir ao gabinete do encarregado comunicar o erro e o custo, intangível, de haver erros no stock que só são descobertos quando os códigos de barras das paletes são lidos, o que pode acontecer muitos dias depois. A situação acontece a uma média de sensivelmente 10 por dia, pouco menos de 1% da produção diária.
Isto prejudica o aprovisionamento, já que acontece frequentemente haver uma diferença entre o número de paletes que estão fisicamente na linha e o número que o sistema indica que a linha tem, impedindo um plano de arrumação diário mais eficaz do que é possível.
Figura 3.4.3 - Diagrama de fluxo do novo sub-processo de carga
(melhor resolução em anexo)
Figura 3.4.2 – Diagrama de fluxo do novo processo de aprovisionamento
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Uma grande vantagem do RFID é, exactamente, conseguir evitar os erros de identificação e garantir uma fiabilidade praticamente absoluta no valor dos stocks, já que todas as movimentações são automaticamente identificadas e validadas. Comparando o diagrama da situação actual com o digrama da situação pós-RFID, vê-se que desaparecem as tarefas em que o condutor de empilhador tem que fazer a comunicação ao sistema.
Mas não é só aqui que o RFID pode trazer melhorias significativas. O próprio processo de expedição passa a ser mais automatizado. Significa isto que não é necessário gastar tanto tempo com tarefas que tomam bastante do do colaborador. A impressão automática de Guias de Remessa e Packing-Lists, assim como um possível controlo da actividade em tempo real, sem a necessidade de ter um colaborador constantemente a tratar de todos os documentos que são necessários à correcta expedição ou a certeza de que todas as paletes estão error-free são factores que aceleram, e muito, o processo.
Mais, é possível recorrer a um monitor que, instalado nos parques situados longe da recepção da expedição, indiquem que artigos (e respectiva localização) vão ser carregados em seguida, à medida que vão sendo atribuídas entregas aos camiões que lá chegam. Isto permite que os condutores de empilhador saibam de antemão quais são as paletes que vão ter que movimentar em seguida, podendo prever movimentações e deslocamentos de modo a rentabilizar o seu trabalho, ao mesmo tempo que ajuda os motoristas dos camiões a facilmente perceberem o tempo de espera que têm pela frente. Consegue, ainda, notificar, em dias de falta de pessoal ou de movimentações muito díspares nos diferentes parques, sobre a necessidade de articulação e flexibilidade da equipa para fazer face às carências de pessoas e meios.
Figura 3.4.4 - Diagrama de fluxo do novo processo de expedição
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