Devido a se ter verificado que não existiam planos de manutenção e que as avarias podiam provocar defeitos, reclamações e quebras (como exposto nas secções 4.2.2.3, 4.2.3 e 4.2.4), propõe-se a implementação de TPM para os diminuir.
Como a implementação completa do programa TPM demora, em média, dois anos para ser conseguida, recomenda-se primeiramente a implementação dos pilares de manutenção preventiva, de educação e formação e de manutenção autónoma.
A educação e a formação são executadas no pilar da manutenção autónoma, assim como durante as formações teóricas e técnicas referidas na secção 5.3.1.
Figura 55 - Layout do espaço social proposto Figura 54 - Layout do atual espaço social
5.4.1 Implementação da manutenção autónoma
A forma como cada etapa deste pilar seria implementada é descrita em seguida.
As etapas de limpeza inicial, de eliminação das fontes de sujidade, e do estabelecimento de padrões de limpeza e de inspeção, seriam realizadas aquando do 5S, proposto na secção 5.6.1. Estas etapas englobam a organização do espaço e a limpeza das máquinas, o estabelecimento de cronogramas de atividades de limpeza e de inspeção, a melhoria das condições dos equipamentos e a criação de standards de limpeza, de inspeção e de lubrificação.
As atividades de formação seriam realizadas no plano proposto na secção 5.3.1, e de acordo com as necessidades percebidas aquando da realização das matrizes de competências, utilizadas somente para esta proposta. Sendo que estas seriam também perpetradas através das OPL que seriam construídas numa etapa subsequente.
Posteriormente, na 5ª etapa, seriam verificados os standards de forma a garantir que estão aptos a ser normalizados, sendo que após isto, na 6ª etapa, as operações seriam normalizadas através da utilização de OPL’s.
Por último, na 7ª etapa, iniciar-se-ia um ciclo de melhoria contínua, onde seriam implementadas melhorias, passando também pela atualização das matrizes de competências, com vista ao investimento em formação adequada.
Cada passo da implementação de manutenção autónoma só poderá ser dado após o anterior estar completamente implementado, sendo que o controlo da implementação seria feito através de auditorias internas, constando os resultados no quadro Lean, apresentado na secção 5.6.2.1.
Pelo facto de este pilar proporcionar que os operadores conheçam melhor o seu equipamento, os problemas que surgem são mais facilmente identificáveis, e até prevenidos. Desta forma, as avarias têm cada vez menos consequências graves e, por conseguinte, os custos são cada vez menores. A sua implementação permitiria reduzir custos de manutenção curativa, e ainda custos de manutenção preventiva realizada pelos técnicos de manutenção, pelo facto de os colaboradores as passarem a realizar.
Com a introdução deste pilar, os operadores da manutenção ficariam mais livres para trabalharem noutros pilares do TPM, tais como gestão de novos equipamentos, para arquitetarem melhorias na manutibilidade dos equipamentos que a Acatel já possui, e em ações de manutenção preventiva que só
5.4.2 Introdução do pilar de manutenção preventiva
Para se introduzir a manutenção preventiva, uma das principais tarefas é a elaboração de planos de manutenção, que são realizados para cada equipamento. Como o número de equipamentos é elevado, é essencial primeiramente efetuar-se uma análise de equipamentos, sendo o conhecimento detalhado destes, fundamental para uma gestão eficiente de recursos e de espaço. O levantamento dos equipamentos produtivos é feito registando-se a designação dos equipamentos, os seus tipos (para realizar o agrupamento por famílias), os setores onde se encontram, os seus pesos e áreas ocupadas. No anexo XVII - Tabela 57 apresenta-se um excerto da proposta de registo dos equipamentos produtivos. Após este levantamento, elaboram-se as fichas técnicas de máquina (Template no anexo XVIII - Tabela 58), sendo que estas servem como base para elaboração dos planos de manutenção preventiva. Além das fichas técnicas, é necessário identificar através de manuais de utilização, ou através do fabricante, quais devem ser as manutenções a efetuar aos equipamentos, em diferentes períodos.
Em seguida, a partir destes dados, são elaborados planos de manutenção para cada equipamento, delegando-se responsabilidade pelo cumprimento dos mesmos.
Além dos planos, a manutenção preventiva propõe a recolha de dados que permitam estimar com melhor exatidão as intervenções necessárias, os materiais essenciais e quando são requeridos, por forma a se diminuírem custos, paragens de máquinas por avarias, e os tempos de espera por reparação. Posto isto, seria criado um histórico de equipamentos que albergasse todos os acontecimentos passados com a máquina, permitindo retirar informações acerca de fiabilidade, disponibilidade, conteúdo de manutenções preventiva e corretiva, frequência de manutenções, tempo decorrido entre a ocorrência da falha e a sua correção, tempo de reparação, tempo entre falhas e substituição de componentes. A implementação deste pilar proporcionaria uma redução dos custos de manutenção curativa, e da paragem dos equipamentos, por se realizarem trocas de materiais antes do seu desgaste total. Sendo que também a necessidade de materiais seria melhor prevista, devido ao facto de existir um cronograma de atividades de manutenção, e à existência de um histórico de equipamentos. Assim, seriam evitadas paragens de máquinas por falta de material para substituir, e seriam reduzidos custos de materiais em excesso.
5.4.3 Implementação do indicador Overall Equipment Effectiveness
Tal como exposto na secção 4.2.5, não existem KPI’s implementados na empresa, o que dificulta a monitorização de problemas e não impulsiona a melhoria contínua. Posto isto, por forma a monitorizar
o desempenho organizacional e as ações de manutenção, identificar problemas e ineficiências nos processos, e ainda reconhecer gargalos na produção, propõe-se a implementação do indicador OEE. Desta forma, e em conjunto com o histórico de equipamento, podem detetar-se máquinas onde é necessário serem revistas as atividades de manutenção aplicadas.
Para o cálculo do OEE é necessário determinar os valores de cada indicador, sendo que o seu objetivo é verificar quais destes apresentam valores mais baixos, e consequentemente introduzir ações para os modificar.
O indicador de disponibilidade necessita do tempo de abertura, ou seja, o tempo do turno sem as paragens planeadas, e dos tempos associados a paragens não planeadas (avaria, setup, falta de material, entre outras). Como tal, é necessário que se registem as paragens em cada posto/equipamento. Caso o registo seja manual, as paragens planeadas e não planeadas, devem ser anotadas pelo operador quando estão a ocorrer, podendo utilizar o template da Figura 56.
Figura 56 – Exemplo de tabela para registo manual do OEE
O indicador Velocidade para ser calculado necessita do tempo de funcionamento, ou seja, o tempo de abertura sem os tempos correspondentes às paragens não planeadas, a quantidade de malha transformada e o tempo de ciclo ideal. Para tal, devem ser consultadas as tabelas de registo do OEE e ser realizado um estudo sobre o tempo de ciclo ideal para cada quilo de malha.
Relativamente à determinação do tempo de ciclo ideal, este pode ser calculado através do peso linear da malha (g/m), que é dado através da multiplicação da largura (m) pela gramagem (g/m2). O peso da
O.S. (kg) a dividir pelo peso linear em kg/m dá o comprimento total da malha (m). Assim, com o valor do comprimento da malha, e a velocidade para a qual a máquina está programada, obtém-se o tempo que aquela O.S. deverá demorar naquele processo e equipamento. Um exemplo deste cálculo é apresentado na Tabela 28.
Tabela 28 - Cálculo do tempo de ciclo ideal
Dados Célula Secador Fórmulas
Gramagem (g/m^2) A 135 -
Largura (m) B 2,15 -
Peso linear (g/m) C 290,25 A*B
Peso (kg/m) D 0,29 C/1000
Peso (kg) E 497,7 -
Quantidade (m) F 1715 E/D
Velocidade (m/min) G 13,3 -
Tempo(min) H 129 F/G
Por fim, o indicador Qualidade pode ser medido através da contagem da quantidade de vezes que a mesma O.S. fez a mesma operação (retrabalho), sendo que esta informação pode ser retirada no programa GP.
Após introdução semanal dos dados manuais do OEE, e o seu cálculo semestral, propõe-se a realização de uma reunião onde se exponham os resultados de cada indicador, e se analisem as perdas por detrás dos valores obtidos, propondo-se formas de os melhorar. Propõe-se a utilização das ferramentas enunciadas na secção 5.1.1.1 para estruturação das reuniões, e para a resolução de problemas. Para simplificar o processo de recolha dos dados sugere-se que o registo seja automaticamente realizado nos equipamentos e transferido para Excel, por forma a se proceder mais facilmente ao cálculo do OEE. Esta proposta leva em conta que se caminhe em direção à Indústria 4.0, tornando cada vez mais acessíveis, confiáveis e rápidas, a recolha de dados e a comunicação.
5.5 Programação da produção com base no