Implementação do 5S

A organização e a limpeza dos postos de trabalho, como já foi referido na secção2.4.2,não só é benéfico a nível visual, como também é para a atividade praticada nestes. Com isto, torna-se fundamental a resolução desta questão.

Analisando o problema 3, verifica-se que este sistema tem como substância S5 os “operadores”, como substância S6 os “postos de trabalho” e como campo F a “limpeza e organização”. Este sistema é, então, um sistema completo ineficiente(vd. Figura 6.9).

A resolução deste problema passa pela atuação do campo F (limpeza e organização), sendo então aplicada a solução geral 4, onde o campo F será substituído pelo campo F’, que, neste caso, passa pela aplicação de outra metodologia Lean, o 5S, denominando-se assim o campo F’ por “limpeza e organização com 5S aplicado”.

S

F

S

S

S

F’

F

S

S

Figura 6.8 - Sistema completo após introdução de F' (Problema 2)

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Proposta de Implementação da ferramenta 5S

Para aplicar esta metodologia, é necessário seguir os seguintes 5 passos:

• Seiri – Eliminar todo o tipo de material que não é necessário; • Seiton _{– Organizar local de trabalho;}

• Seiso – Limpeza do local de trabalho e envolvente;

• Seiketsu – Normalização da organização e limpeza estabelecidas;

• Shitsuke – Autodisciplina por forma a respeitar a organização e limpeza definidas. Como tal, serão apresentadas as melhorias implementadas e as propostas de melhorias a implementar na linha 92. Estas melhorias requerem por parte dos operadores, uma alteração nos seus hábitos.

1. Organização dos postos de trabalho e linha

Para esta organização foram realizadas várias alterações e na linha. Uma das alterações foi no suporte de garrafas de teste P/NP (passa/não passa) do inspetor da rotuladora, pois este não tinha compartimentos suficientes para todos os formatos de garrafa. Existem 10 formatos de garrafa diferente, cada um conta com duas garrafas para teste de nível de produto no inspetor, uma com o nível baixo e outra com o nível ideal, existindo assim, 20 garrafas de teste. Como o suporte só tinha 13 compartimentos, 7 garrafas eram guardadas em cima de um painel (vd. Figura6.10).

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Foram então acrescentados os restantes 7 suportes das garrafas que faltavam como se pode observar na figura 6.11.

Figura 6.11 - Suporte de garrafas de teste com compartimentos suficientes

Outra situação que se verificou foi paletes produto estarem constantemente colocadas em locais não indicados para tal ao invés de estarem nos respetivos pés de máquina (vd. Figura 6.12).

Figura 6.12 - Paletes colocadas em locais impróprios

Foi dada instrução aos operadores e empilhadores para a colocação das paletes sempre no respetivo local e se este local já estiver lotado, voltar a colocar no armazém (vd. Figura 6.13).

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Figura 6.13 - Paletes colocadas nos respetivos pés de máquina

A organização das mesas dos postos de trabalho também é muito importante para a realização das tarefas dos operadores, pois facilita o seu trabalho e previne desperdícios de tempos. A figura 6.14 representa exemplos de mesas que se encontravam desorganizadas.

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As mesas foram então organizadas da maneira mais apropriada às tarefas de cada operador e, como já foi referido, para facilitar o seu trabalho. O telefone da linha foi também colocado de modo a facilitar o acesso e com os contatos necessários posicionados à sua frente e bem visíveis (vd. Figuras 6.15, 6.16 e 6.17).

Figura 6.15 - Organização da mesa do posto de trabalho das embaladoras

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Figura 6.17 - Organização do posto da rotuladora e telefone de linha

a) Organização da mesa do posto de trabalho da rotuladora (zona 2) b) Colocação adequada do telefone da linha e dos contactos

2. Organização do quadro com informações da linha

Na linha, mais propriamente no posto do chefe de turno (enchedora), encontra-se um quadro com informações relevantes sobre a linha, como as quebras de vidro, a produtividade, informações sobre as reclamações, acidentes de trabalho, ordem de produção, matriz limpeza e parâmetros de qualidade.

O problema estava na organização desta informação, sendo que alguma já estava desatualizada: a produtividade, as quebras e a matriz limpeza. Foi então organizado o quadro de modo a este ser de fácil compreensão. Como tal, a informação sobre a produtividade e as quebras foi atualizada, assim como a matriz limpeza, sofrendo as alterações necessárias.

A informação do quadro foi também diferenciada entre si. As reclamações e parâmetros mais importantes da qualidade foram colocados com contorno vermelho, a matriz limpeza com contorno azul escuro e a produtividade e as quebras com contorno azul claro.

Por último foi colocado do lado esquerdo do quadro as informações relativas à qualidade, do lado direito as informações relativas à produção e por baixo as informações relativas aos acidentes de trabalho. Todas estas alterações podem ser observadas na figura6.18.

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Figura 6.18 - Quadro com informações da linha organizado

3. Marcação da linha e seus constituintes

Na linha é importante estar tudo devidamente identificado, para não existirem enganos por parte dos operadores e saberem onde tudo está situado. Contudo alguns elementos da linha não estavam identificados, como os baldes de cola, caldeiros de garrafas de vidro, postos de limpeza e contentores do lixo, que apesar de apresentarem a cor referente aos resíduos aos quais estão destinados, muitas vezes os resíduos não eram colocados no respetivo contentor. Assim, os elementos em causa foram devidamente identificados, como se pode observar nas figuras 6.19, 6.20 e 6.21.

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Figura 6.20 - Contentores do lixo identificados

Figura 6.21 - Exemplo de posto de limpeza identificado

A marcação com tinta no chão como referência para os elementos da linha, para pé de máquina e até mesmo para indicar o local destinado à circulação de pessoas também são muito importantes, não só para a organização da linha como também para a segurança das pessoas (vd. Figuras 6.22 e 6.23).

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Figura 6.22 - Pés de máquina identificados

Contudo, esta marcação não está presente em todos os elementos da linha. Alguns não têm marcação (vd. Figura 6.24) e outros têm a marcação desgastada (vd. Figura 6.25),como se pode observar nas seguintes figuras.

Figura 6.23 – Marcação para elementos da linha e circulação

a) Indicação do local para bebedouro e contentor do lixo b) Indicação do local onde as pessoas se podem deslocar

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Figura 6.24 – Marcação inexistente

Figura 6.25 – Marcação desgastada

A solução proposta será então pintar o chão nos locais em falta e nos locais onde a marcação já foi desgastada.

4. Substituição de grades de cerveja por escadotes

Em alguns sítios de difícil alcance devido à altura, encontravam-se grades de cerveja a servir de escadote para ser possível o alcance ao local desejado. Esta situação pode causar perigo ao operador, pois este pode escorregar (vd. Figura 6.26).

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Figura 6.26 - Grades de cerveja a servirem de escada

A solução foi então colocar escadotes ao invés de grades de cerveja, contribuindo para uma melhor segurança dos operadores (vd. Figura 6.27).

Figura 6.27 - Introdução de escadote ao invés de grades de cerveja

5. Construção de carrinhos de formato

A existência de muitas peças de formato na enchedora e na rotuladora faziam com que a preparação da troca de formato fosse mais demorada pois as peças dos diferentes formatos estavam misturadas, não havendo organização, e por vezes havia enganos na escolha das peças.

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Também na rotuladora, devido à falta de espaço na mesa, peças de formato eram colocadas em cima de balde de cola (vd. Figuras 6.28 e 6.29).

Figura 6.28 - Peças de formato desorganizadas

Figura 6.29 - Peças de formato em cima de baldes de cola

Com o objetivo de separar os formatos e organizá-los por forma a economizar espaço, foram construídos carrinhos de formato e foi acrescentado um suporte na mesa para as restantes peças que se encontravam por cima dos baldes de cola.

Nos carrinhos de formato foram também desenhados os contornos das peças para facilitar a sua colocação e reduzir desperdícios de tempo. Estas implementações estão apresentadas na figura 6.30.

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Figura 6.30 - Organização das peças de formato

a), b), c) Carrinhos de formato com respetivas peças d) Suporte acrescentado na mesa para colocação de peças

6. Limpeza da linha

A limpeza da linha é fundamental para permitir um bom funcionamento e segurança dos operadores. Contudo, apesar dos operadores preencherem uma checklist de limpeza e existirem standarts de limpeza, muitas das vezes esta não era realizada pelos operadores. Outro fator que levava os operadores a não realizarem a limpeza é a existência de uma empresa externa de limpeza que limpa a linha uma vez no início do turno da manhã. No entanto esta limpeza não é suficiente, pois ao longo dos turnos a linha irá aumentar progressivamente a quantidade de resíduos. Deste modo, a linha, com a falta de limpeza por parte dos operadores, encontrava-se como se pode observar pelas figuras 6.31 e 6.32.

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Figura 6.32 - Falta de limpeza da linha (zona 2)

De modo a promover uma limpeza frequente e regular por parte dos operadores foi dada uma formação com o objetivo de instruir os operadores em relação à limpeza do seu posto de trabalho e informá-los sobre a sua importância. Inicialmente foi também feito um acompanhamento desta limpeza para verificar se a limpeza era efetuada corretamente. As figuras 6.33 e 6.34 apresentam a linha após esta formação e constante limpeza da mesma.

Figura 6.33 - Linha limpa (zona 1)

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Deste modo, o sistema em causa tornou-se completo (vd. Figura 6.35).