A inspeção de componentes soldados reveste-se de elevada importância uma vez que tem como objetivo avaliar a sanidade de um componente, de forma a detetar eventuais defeitos que coloquem em risco a sua integridade. Para esta operação, recorre- se a END executados por técnicos certificados e conduzidos por inspetores de soldadura. Os inspetores de soldadura têm um papel fulcral na análise e interpretação dos resultado, podendo até realizar os END.
O trabalho desenvolvido no âmbito desta Dissertação possibilitou o contacto direto com os END de forma a compreender as suas capacidades e limitações. Além disso, permitiu vivenciar a principal função de um Inspetor de Soldadura, tendo sido selecionado um componente soldado que foi sujeito ao ensaio RT.
6.1 Aplicação da Radiografia Industrial num Discharge Ring
A Radiografia Industrial é um dos END com maior importância na deteção de descontinuidades volúmicas em juntas soldadas de alguns componentes, tais como oDischarge Ring (Figura 44), no qual se recorre à união do aço AISI 316L ao aço não ligado
S355J2+N. Para se analisar o interior do cordão de soldadura deste componente é necessário recorrer às técnicas de UT ou de RT. No entanto, tendo em consideração que se utilizou um aço inoxidável austenítico para a produção do componente, torna-se praticamente impossível utilizar a técnica de UT, tal como já abordado no Capítulo 2. Assim, a única opção viável consiste em recorrer à técnica de RT. De referir que este componente, tendo em atenção a sua aplicação final, normalmente é apenas inspecionado pelo ensaio de LP. Este faz parte da estrutura de uma barragem hidroelétrica, assistindo- se posteriormente à sua betonagem e, por essa razão, defeitos no interior no cordão não são prejudiciais para o seu desempenho.
Figura 44 - Discharge Ring sujeito ao ensaio RT.
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Inicialmente, para o ensaio radiográfico, foram selecionadas três secções do componente. O ensaio foi realizado por dois técnicos da Tüv Austria Iberia, certificados com o nível 2. As secções em análise estão assinaladas de 1 a 3 na Figura 45.
Para a realização do ensaio, foi também necessário ter em considerações as seguintes normas:
• Norma de certificação dos técnicos: ISO 9712; • Norma de execução do ensaio: ISO 17636-1; • Norma de aceitação dos resultados: ISO 10675-1.
Relativamente aos equipamentos necessários para a realização do ensaio, destacam-se:
• Fonte de radiação: Eresco 42MF4; • Controlador: Eresco MF4;
• Indicador de Qualidade de Imagem (IQI); • Película radiográfica;
• Fita métrica.
Na Figura 46 são apresentadas imagens de alguns destes equipamentos.
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Figura 45 - Secções do Discharge Ring radiografadas.
Figura 46 - Equipamentos utilizados no ensaio RT: (1) Controlador; (2) Película radiográfica; (3) Fonte de radiação.
Para se iniciar o ensaio, foi necessário estabelecer um conjunto de parâmetros no controlador de forma a obter-se o tempo de radiografia, nomeadamente:
• Diferença de potencial: 200 kV; • Material a inspecionar: aço; • Densidade ótica: 2,5;
• Filme:C3;
• Espessura média da junta: 22,5 mm; • Focal Film Distance (FFD): 1000 mm.
Após a introdução destes parâmetros no controlador, obteve-se um tempo de radiografia de 6 minutos e 8 segundos. No entanto, antes de se realizar o ensaio foi necessário aguardar quinze minutos adicionais relativos ao pré-aquecimento da ampola localizada no interior da fonte de radiação, denominada tubo de raios catódicos. Uma vez concluído o pré aquecimento da fonte, estabelecido o tempo de radiação, e cumprida a distância de segurança, estavam reunidas as condições para a realização do END. É importante referir que o posicionamento da fonte de radiação é fundamental, uma vez que esta tem de estar nivelada com a secção a radiografar.
Após a realização dos três ensaios, antes de se analisar as radiografias, foi ainda necessário efetuar o processo de revelação das radiografias nas instalações da Tüv Austria
Iberia. Por fim, procedeu-se à análise das radiografias.
Em termos de análise dos resultados, na radiografia relativa à primeira secção (Figura 47), não foi possível detetar qualquer imperfeição.
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Figura 47 – Radiografia da secção 1.
Relativamente à radiografia da secção 2 (Figura 48), foi possível identificar uma pequena inclusão, assinalada pelo círculo vermelho.
Figura 48 – Radiografia da secção 2.
Quanto à radiografia da secção 3 (Figura 49), não foram identificadas quaisquer imperfeições.
Figura 49 – Radiografia da secção 3.
Após a análise das três radiografias, uma vez que se observou uma imperfeição na segunda radiografia, foi necessário recorrer à norma de aceitação deste ensaio (ISO 10675- 1) de forma a averiguar se esta é considerada aceitável ou não aceitável. Uma vez que foi utilizada a classe B para a realização do ensaio, segundo a norma ISO 17636 [25], o nível de aceitação na norma ISO 10675-1 podia ser o 1. Assim, consultando esta norma, para esta junta soldada, uma inclusão não pode possuir uma largura superior a 2 mm nem um comprimento superior a 25 mm por cada 100 mm de junta [47]. Uma vez que as dimensões da inclusão são inferiores a estes valores, esta foi considerada descontinuidade, não sendo necessário realizar a reparação do componente para a eliminar.
Para finalizar, de referir que, com a realização deste END, foi possível verificar que o tempo necessário até se analisarem as radiografias é considerável, sendo também necessário interromper a produção da empresa para se realizar o ensaio. Neste caso, uma vez que foram realizadas apenas três radiografias, estas foram efetuadas fora do período laboral da empresa. Porém, caso se tratasse de uma situação real de inspeção, poderia ser necessário interromper a produção ou realizar o ensaio no período após o encerramento da fábrica de forma a evitar a exposição dos trabalhadores à radiação.